La tecnologia di lavorazione delle macchine utensili CNC presenta molte somiglianze con quella delle macchine utensili generali, ma le norme di processo per la lavorazione di pezzi su macchine utensili CNC sono molto più complicate di quelle per la lavorazione di pezzi su macchine utensili generali. Prima dell'elaborazione CNC, il processo di movimento della macchina utensile, il processo delle parti, la forma dell'utensile, la quantità di taglio, il percorso utensile, ecc., devono essere programmati nel programma, il che richiede che il programmatore disponga di un multi base di conoscenza sfaccettata. Un programmatore qualificato è il primo personale di processo qualificato. In caso contrario, sarà impossibile considerare in modo completo e ponderato l'intero processo di elaborazione delle parti e compilare correttamente e ragionevolmente il programma di elaborazione delle parti.
2.1 Contenuti principali della progettazione del processo di lavorazione CNC
Quando si progetta il processo di lavorazione CNC, è necessario eseguire i seguenti aspetti: selezione diLavorazione CNCcontenuto del processo, analisi del processo di lavorazione CNC e progettazione del percorso del processo di lavorazione CNC.
2.1.1 Selezione del contenuto del processo di lavorazione CNC
Non tutti i processi di lavorazione sono adatti alle macchine utensili CNC, ma solo una parte del contenuto del processo è adatta alla lavorazione CNC. Ciò richiede un'attenta analisi del processo dei disegni delle parti per selezionare il contenuto e i processi più adatti e più necessari per la lavorazione CNC. Quando si considera la selezione del contenuto, questo dovrebbe essere combinato con l'effettiva attrezzatura dell'impresa, basata sulla risoluzione di problemi difficili, sul superamento dei problemi chiave, sul miglioramento dell'efficienza produttiva e sullo sfruttamento completo dei vantaggi della lavorazione CNC.
1. Contenuto adatto alla lavorazione CNC
Nella selezione, generalmente si può considerare il seguente ordine:
(1) Dovrebbe essere data priorità ai contenuti che non possono essere elaborati da macchine utensili generiche; (2) Dovrebbe essere data priorità ai contenuti difficili da elaborare con macchine utensili generiche e la cui qualità è difficile da garantire; (3) I contenuti che non sono efficienti da elaborare con macchine utensili generiche e che richiedono un'elevata intensità di lavoro manuale possono essere selezionati quando le macchine utensili CNC hanno ancora una capacità di elaborazione sufficiente.
2. Contenuti non adatti alla lavorazione CNC
In generale, i contenuti di lavorazione sopra menzionati saranno notevolmente migliorati in termini di qualità del prodotto, efficienza produttiva e vantaggi completi dopo la lavorazione CNC. I seguenti contenuti invece non sono adatti alla lavorazione CNC:
(1) Lungo tempo di regolazione della macchina. Ad esempio, il primo dato fine viene elaborato dal dato grezzo del pezzo grezzo, che richiede il coordinamento di attrezzature speciali;
(2) Le parti di lavorazione sono sparse e devono essere installate e impostate all'origine più volte. In questo caso è molto problematico utilizzare l'elaborazione CNC e l'effetto non è evidente. Le macchine utensili generali possono essere predisposte per lavorazioni supplementari;
(3) Il profilo della superficie viene lavorato secondo una determinata base di produzione specifica (come modelli, ecc.). Il motivo principale è che è difficile ottenere dati, che facilmente entrano in conflitto con la base di ispezione, aumentando la difficoltà di compilazione del programma.
Inoltre, quando selezioniamo e decidiamo il contenuto della lavorazione, dovremmo considerare anche il lotto di produzione, il ciclo di produzione, il turnover del processo, ecc. In breve, dovremmo cercare di essere ragionevoli nel raggiungere gli obiettivi di più, più velocemente, meglio e più economici. Dovremmo impedire che le macchine utensili CNC vengano declassate a macchine utensili generiche.
2.1.2 Analisi del processo di lavorazione CNC
La lavorabilità della lavorazione CNC delle parti lavorate comporta una vasta gamma di problemi. Quella che segue è una combinazione delle possibilità e della comodità della programmazione. Vengono proposti alcuni dei principali contenuti che dovranno essere analizzati e rivisti.
1. Il dimensionamento deve essere conforme alle caratteristiche della lavorazione CNC. Nella programmazione CNC, le dimensioni e le posizioni di tutti i punti, linee e superfici si basano sull'origine della programmazione. Pertanto, è meglio fornire direttamente le quote delle coordinate sul disegno della parte o provare a utilizzare lo stesso riferimento per annotare le quote.
2. Le condizioni degli elementi geometrici devono essere complete e accurate.
Nella compilazione del programma, i programmatori devono comprendere appieno i parametri degli elementi geometrici che costituiscono il contorno della parte e la relazione tra ciascun elemento geometrico. Perché tutti gli elementi geometrici del contorno del pezzo devono essere definiti durante la programmazione automatica e le coordinate di ciascun nodo devono essere calcolate durante la programmazione manuale. Non importa quale punto sia poco chiaro o incerto, la programmazione non può essere effettuata. Tuttavia, a causa della mancanza di considerazione o negligenza da parte dei progettisti delle parti durante il processo di progettazione, spesso si verificano parametri incompleti o poco chiari, ad esempio se l'arco è tangente alla linea retta o se l'arco è tangente all'arco o intersecante o separato . Pertanto, durante la revisione e l'analisi dei disegni, è necessario calcolare attentamente e contattare il progettista il prima possibile se si riscontrano problemi.
3. Il riferimento di posizionamento è affidabile
Nella lavorazione CNC, le procedure di lavorazione sono spesso concentrate e il posizionamento con lo stesso riferimento è molto importante. Spesso è quindi necessario impostare dei riferimenti ausiliari o aggiungere delle sporgenze di lavorazione sul pezzo grezzo. Per la parte mostrata nella Figura 2.1a, per aumentare la stabilità del posizionamento, è possibile aggiungere un risalto di processo alla superficie inferiore, come mostrato nella Figura 2.1b. Verrà rimosso una volta completato il processo di posizionamento.
4. Geometria e dimensioni unificate:
È preferibile utilizzare geometria e dimensioni unificate per la forma e la cavità interna delle parti, in modo da ridurre il numero di cambi utensile. È inoltre possibile applicare programmi di controllo o programmi speciali per ridurre la durata del programma. La forma delle parti dovrebbe essere il più simmetrica possibile per facilitare la programmazione utilizzando la funzione di elaborazione speculare della macchina utensile CNC per risparmiare tempo di programmazione.
2.1.3 Progettazione del percorso del processo di lavorazione CNC
La differenza principale tra la progettazione del percorso del processo di lavorazione CNC e la progettazione generale del percorso del processo di lavorazione della macchina utensile è che spesso non si riferisce all'intero processo dal pezzo grezzo al prodotto finito, ma solo a una descrizione specifica del processo di diverse procedure di lavorazione CNC. Pertanto, nella progettazione del percorso del processo, è necessario notare che, poiché le procedure di lavorazione CNC sono generalmente intervallate nell'intero processo di lavorazione delle parti, devono essere ben collegate con altri processi di lavorazione.
Il flusso del processo comune è mostrato nella Figura 2.2.
È opportuno tenere presente i seguenti problemi nella progettazione del percorso del processo di lavorazione CNC:
1. Divisione del processo
In base alle caratteristiche della lavorazione CNC, la suddivisione del processo di lavorazione CNC può generalmente essere effettuata nei seguenti modi:
(1) Un'installazione e un'elaborazione sono considerate come un processo. Questo metodo è adatto per parti con meno contenuto di lavorazione e possono raggiungere lo stato di ispezione dopo la lavorazione. (2) Dividere il processo in base al contenuto dello stesso strumento di elaborazione. Sebbene alcune parti possano lavorare molte superfici da lavorare in un'unica installazione, considerando che il programma è troppo lungo, ci saranno alcune restrizioni, come la limitazione del sistema di controllo (principalmente la capacità di memoria), la limitazione del tempo di lavoro continuo della macchina utensile (ad esempio, un processo non può essere completato entro un turno di lavoro), ecc. Inoltre, un programma troppo lungo aumenterà la difficoltà di errore e recupero. Pertanto, il programma non dovrebbe essere troppo lungo e il contenuto di un processo non dovrebbe essere eccessivo.
(3) Dividere il processo per la parte di elaborazione. Per pezzi con molti contenuti di lavorazione, la parte di lavorazione può essere divisa in più parti in base alle sue caratteristiche strutturali, come cavità interna, forma esterna, superficie curva o piano, e la lavorazione di ciascuna parte è considerata come un processo.
(4) Dividere il processo in lavorazione approssimativa e fine. Per i pezzi soggetti a deformazione dopo la lavorazione, poiché la deformazione che può verificarsi dopo la lavorazione grossolana deve essere corretta, in generale i processi per la lavorazione grossolana e fine devono essere separati.
2. Disposizione in sequenza La disposizione in sequenza deve essere considerata in base alla struttura delle parti e alle condizioni dei pezzi grezzi, nonché alle esigenze di posizionamento, installazione e bloccaggio. La disposizione della sequenza dovrebbe generalmente essere eseguita secondo i seguenti principi:
(1) L'elaborazione del processo precedente non può influenzare il posizionamento e il bloccaggio del processo successivo e anche i processi generali di lavorazione delle macchine utensili intervallati nel mezzo dovrebbero essere considerati in modo completo;
(2) La lavorazione della cavità interna deve essere eseguita prima, quindi la lavorazione della forma esterna; (3) È meglio eseguire processi di lavorazione con lo stesso metodo di posizionamento e bloccaggio o con lo stesso utensile in modo continuo per ridurre il numero di posizionamenti ripetuti, cambi di utensile e movimenti della piastra;
3. La connessione tra la tecnologia di lavorazione CNC e i processi ordinari.
I processi di lavorazione CNC sono solitamente intervallati da altri processi di lavorazione ordinari prima e dopo. Se la connessione non è buona, è probabile che si verifichino dei conflitti. Pertanto, pur avendo familiarità con l'intero processo di lavorazione, è necessario comprendere i requisiti tecnici, gli scopi di lavorazione e le caratteristiche di lavorazione dei processi di lavorazione CNC e dei processi di lavorazione ordinari, ad esempio se lasciare sovrametalli di lavorazione e quanto lasciare; i requisiti di precisione e le tolleranze di forma e posizione delle superfici di posizionamento e dei fori; i requisiti tecnici per il processo di correzione della forma; lo stato del trattamento termico del pezzo grezzo, ecc. Solo in questo modo ciascun processo può soddisfare le esigenze di lavorazione, gli obiettivi di qualità e i requisiti tecnici sono chiari e vi è una base per la consegna e l'accettazione.
2.2 Metodo di progettazione del processo di lavorazione CNC
Dopo aver selezionato il contenuto del processo di lavorazione CNC e determinato il percorso di lavorazione delle parti, è possibile eseguire la progettazione del processo di lavorazione CNC. Il compito principale della progettazione del processo di lavorazione CNC è determinare ulteriormente il contenuto di lavorazione, la quantità di taglio, l'attrezzatura di processo, il metodo di posizionamento e bloccaggio e la traiettoria di movimento dell'utensile di questo processo in modo da preparare la compilazione del programma di lavorazione.
2.2.1 Determinare il percorso utensile e organizzare la sequenza di lavorazione
Il percorso utensile è la traiettoria di movimento dell'utensile nell'intero processo di lavorazione. Non include solo il contenuto della fase di lavoro ma riflette anche l'ordine della fase di lavoro. Il percorso utensile è una delle basi per scrivere programmi. Quando si determina il percorso utensile è necessario tenere presente i seguenti punti:
1. Cercare il percorso di lavorazione più breve, come il sistema di fori sulla parte mostrata nella figura di lavorazione 2.3a. Il percorso utensile della Figura 2.3b consiste nell'elaborare prima il foro del cerchio esterno e poi il foro del cerchio interno. Se invece viene utilizzato il percorso utensile della Figura 2.3c, il tempo inattivo dell'utensile viene ridotto e il tempo di posizionamento può essere risparmiato di quasi la metà, migliorando l'efficienza di elaborazione.
2. Il contorno finale viene completato in una passata
Per garantire i requisiti di rugosità della superficie del contorno del pezzo dopo la lavorazione, il contorno finale deve essere predisposto per essere lavorato in modo continuo nell'ultima passata.
Come mostrato nella Figura 2.4a, il percorso utensile per la lavorazione della cavità interna mediante taglio in linea, questo percorso utensile può rimuovere tutto l'eccesso nella cavità interna, senza lasciare angoli morti e senza danni al contorno. Tuttavia, il metodo di taglio in linea lascerà un'altezza residua tra il punto iniziale e il punto finale delle due passate e non sarà possibile ottenere la rugosità superficiale richiesta. Pertanto, se viene adottato il percorso utensile della Figura 2.4b, viene utilizzato prima il metodo di taglio in linea, quindi viene eseguito un taglio circonferenziale per levigare la superficie del contorno, ottenendo risultati migliori. Anche la Figura 2.4c rappresenta un metodo migliore per il percorso utensile.
3. Selezionare la direzione di entrata e di uscita
Quando si considerano i percorsi di ingresso e uscita (taglio in entrata e in uscita) dell'utensile, il punto di taglio o ingresso dell'utensile deve trovarsi sulla tangente lungo il contorno della parte per garantire un contorno uniforme del pezzo; evitare di graffiare la superficie del pezzo tagliando verticalmente su e giù sulla superficie del contorno del pezzo; ridurre al minimo le pause durante la lavorazione del contorno (deformazione elastica causata da improvvisi cambiamenti nella forza di taglio) per evitare di lasciare segni dell'utensile, come mostrato nella Figura 2.5.
Figura 2.5 Estensione dell'utensile durante il taglio dentro e fuori
4. Scegliere un percorso che riduca al minimo la deformazione del pezzo dopo la lavorazione
Per le parti sottili o le parti in lamiera sottile con aree di sezione trasversale ridotte, il percorso utensile deve essere organizzato lavorando fino alla dimensione finale in più passaggi o rimuovendo simmetricamente il sovrametallo. Quando si organizzano le fasi di lavoro, è necessario organizzare per prime le fasi di lavoro che causano meno danni alla rigidità del pezzo.
2.2.2 Determinare la soluzione di posizionamento e bloccaggio
Quando si determina lo schema di posizionamento e bloccaggio, è necessario tenere presente i seguenti problemi:
(1) Cercare di unificare il più possibile la base di progettazione, la base di processo e la base di calcolo della programmazione; (2) Cercare di concentrare i processi, ridurre il numero di tempi di bloccaggio ed elaborare tutte le superfici da lavorare
Un serraggio il più possibile; (3) Evitare l'uso di schemi di bloccaggio che richiedono molto tempo per la regolazione manuale;
(4) Il punto di azione della forza di bloccaggio dovrebbe cadere sulla parte con migliore rigidità del pezzo.
Come mostrato nella Figura 2.6a, la rigidità assiale del manicotto a parete sottile è migliore della rigidità radiale. Quando la pinza di bloccaggio viene utilizzata per il bloccaggio radiale, il pezzo si deformerà notevolmente. Se la forza di bloccaggio viene applicata lungo la direzione assiale, la deformazione sarà molto minore. Quando si blocca la scatola a pareti sottili mostrata nella Figura 2.6b, la forza di bloccaggio non dovrebbe agire sulla superficie superiore della scatola ma sul bordo convesso con migliore rigidità o passare al bloccaggio a tre punti sulla superficie superiore per modificare la posizione della scatola. il punto di forza per ridurre la deformazione del serraggio, come mostrato nella Figura 2.6c.
Figura 2.6 Relazione tra il punto di applicazione della forza di bloccaggio e la deformazione del bloccaggio
2.2.3 Determinare la posizione relativa dell'utensile e del pezzo
Per le macchine utensili CNC è molto importante determinare la posizione relativa dell'utensile e del pezzo all'inizio della lavorazione. Questa posizione relativa si ottiene confermando il punto di presetting utensile. Il punto di presetting utensile si riferisce al punto di riferimento per determinare la posizione relativa dell'utensile e del pezzo attraverso il presetting utensile. Il punto di impostazione utensile può essere impostato sul pezzo in lavorazione o su una posizione sull'attrezzatura che ha una certa relazione dimensionale con il riferimento di posizionamento del pezzo. Il punto di presetting utensile viene spesso selezionato all'origine della lavorazione del pezzo. I principi di selezione
I punti di impostazione utensile sono i seguenti: (1) Il punto di impostazione utensile selezionato dovrebbe rendere semplice la compilazione del programma;
(2) Il punto di impostazione dell'utensile deve essere selezionato in una posizione facile da allineare e conveniente per determinare l'origine della lavorazione della parte;
(3) Il punto di impostazione dell'utensile deve essere selezionato in una posizione comoda e affidabile da controllare durante la lavorazione;
(4) La selezione del punto di impostazione dell'utensile dovrebbe favorire il miglioramento della precisione di elaborazione.
Ad esempio, quando si elabora la parte mostrata nella Figura 2.7, quando si compila il programma di elaborazione CNC secondo il percorso illustrato, selezionare l'intersezione della linea centrale del perno cilindrico dell'elemento di posizionamento dell'attrezzatura e il piano di posizionamento A come impostazione dello strumento di elaborazione punto. Ovviamente il punto di presetting utensile qui è anche l'origine della lavorazione.
Quando si utilizza il punto di presetting utensile per determinare l'origine della lavorazione, è necessario il "setting utensile". Il cosiddetto tool setting si riferisce all'operazione di far coincidere il "punto di posizione utensile" con il "punto di presetting utensile". Le dimensioni del raggio e della lunghezza di ciascun utensile sono diverse. Dopo aver installato l'utensile sulla macchina utensile, la posizione base dell'utensile deve essere impostata nel sistema di controllo. Il "punto di posizione utensile" si riferisce al punto di riferimento di posizionamento dell'utensile. Come mostrato nella Figura 2.8, il punto di posizione dell'utensile di una fresa cilindrica è l'intersezione della linea centrale dell'utensile e della superficie inferiore dell'utensile; il punto di posizione dell'utensile di una fresa a testa sferica è il punto centrale della testa sferica o il vertice della testa sferica; il punto di posizione dell'utensile di un utensile di tornitura è il tooltip o il centro dell'arco del tooltip; il punto di posizione dell'utensile di una punta è il vertice della punta. I metodi di presetting utensile dei vari tipi di macchine utensili CNC non sono esattamente gli stessi e questo contenuto verrà discusso separatamente in relazione ai vari tipi di macchine utensili.
I punti di cambio utensile vengono impostati per macchine utensili come centri di lavoro e torni CNC che utilizzano più utensili per la lavorazione perché queste macchine utensili devono cambiare automaticamente gli utensili durante il processo di lavorazione. Per le fresatrici CNC con cambio utensile manuale è necessario determinare anche la posizione di cambio utensile corrispondente. Per evitare danni a parti, utensili o attrezzature durante il cambio utensile, i punti di cambio utensile vengono spesso impostati al di fuori del contorno delle parti lavorate e viene lasciato un certo margine di sicurezza.
2.2.4 Determinare i parametri di taglio
Per una lavorazione efficiente delle macchine utensili per il taglio dei metalli, i tre fattori principali sono il materiale da lavorare, l'utensile da taglio e la quantità di taglio. Queste condizioni determinano il tempo di lavorazione, la durata dell'utensile e la qualità della lavorazione. I metodi di lavorazione economici ed efficaci richiedono una scelta ragionevole delle condizioni di taglio.
Nel determinare la quantità di taglio per ciascun processo, i programmatori dovrebbero scegliere in base alla durabilità dell'utensile e alle disposizioni contenute nel manuale della macchina utensile. L'importo del taglio può essere determinato anche per analogia in base all'esperienza reale. Quando si seleziona la quantità di taglio, è necessario garantire pienamente che l'utensile possa lavorare una parte o garantire che la durata dell'utensile non sia inferiore a un turno di lavoro, almeno non inferiore a metà turno di lavoro. L'entità del taglio posteriore è limitata principalmente dalla rigidità della macchina utensile. Se la rigidità della macchina utensile lo consente, la quantità di taglio posteriore dovrebbe essere quanto più possibile uguale al margine di lavorazione del processo in modo da ridurre il numero di passaggi e migliorare l'efficienza della lavorazione. Per le parti con elevata rugosità superficiale e requisiti di precisione, è necessario lasciare un sovrametallo di finitura sufficiente. Il sovrametallo di finitura della lavorazione CNC può essere inferiore a quello della lavorazione generale delle macchine utensili.
Quando i programmatori determinano i parametri di taglio, dovrebbero considerare il materiale del pezzo, la durezza, lo stato di taglio, la profondità del taglio posteriore, la velocità di avanzamento e la durata dell'utensile e, infine, selezionare la velocità di taglio appropriata. La Tabella 2.1 riporta i dati di riferimento per la selezione delle condizioni di taglio durante la tornitura.
Tabella 2.1 Velocità di taglio per tornitura (m/min)
| Nome del materiale da tagliare | Taglio leggero | In generale, il taglio | Taglio pesante | ||
| Acciaio strutturale al carbonio di alta qualità | Dieci# | 100 ～ 250 | 150 ～ 250 | 80 ～ 220 | |
| 45 # | 60 ～ 230 | 70 ～ 220 | 80 ～ 180 | ||
| acciaio legato | σ b ≤750MPa | 100 ～ 220 | 100 ～ 230 | 70 ～ 220 | |
| σ b >750MPa | 70 ～ 220 | 80 ～ 220 | 80 ～ 200 | ||
2.3 Compilare i documenti tecnici della lavorazione CNC
La compilazione della documentazione tecnica speciale per la lavorazione CNC è uno dei contenuti della progettazione del processo di lavorazione CNC. Questi documenti tecnici non costituiscono solo la base per la lavorazione CNC e l'accettazione del prodotto, ma anche le procedure che gli operatori devono seguire e implementare. I documenti tecnici sono istruzioni specifiche per la lavorazione CNC e il loro scopo è quello di rendere più chiari all'operatore il contenuto del programma di lavorazione, il metodo di bloccaggio, gli utensili selezionati per ciascuna parte in lavorazione e altre questioni tecniche. I principali documenti tecnici di lavorazione CNC includono il libro delle attività di programmazione CNC, l'installazione del pezzo, la scheda di impostazione dell'origine, la scheda del processo di lavorazione CNC, la mappa del percorso dello strumento di lavorazione CNC, la scheda dello strumento CNC, ecc. Di seguito vengono forniti formati di file comuni e il formato del file può essere progettato in base alla situazione reale dell’impresa.
2.3.1 Libro delle attività di programmazione CNC Spiega i requisiti tecnici e la descrizione del processo del personale di processo per il processo di lavorazione CNC, nonché il margine di lavorazione che dovrebbe essere garantito prima della lavorazione CNC. È una delle basi importanti per programmatori e personale di processo per coordinare il lavoro e compilare programmi CNC; vedere la Tabella 2.2 per i dettagli.
Tabella 2.2 Libro delle attività di programmazione NC
| Dipartimento di processo | Libro delle attività di programmazione CNC | Numero disegno parti del prodotto | Missione n. | ||||||||
| Nome delle parti | |||||||||||
| Utilizzare attrezzature CNC | Pagina comune Pagina | ||||||||||
| Descrizione del processo principale e requisiti tecnici: | |||||||||||
| Data di ricezione della programmazione | giorno della luna | Responsabile | |||||||||
| preparato da | Controllo | programmazione | Controllo | approvare | |||||||
2.3.2 La scheda di installazione e impostazione dell'origine del pezzo lavorato con lavorazione CNC (indicata come schema di bloccaggio e scheda di impostazione della parte)
Dovrebbe indicare il metodo di posizionamento dell'origine della lavorazione CNC e il metodo di bloccaggio, la posizione di impostazione dell'origine della lavorazione e la direzione delle coordinate, il nome e il numero dell'attrezzatura utilizzata, ecc. Vedere la Tabella 2.3 per i dettagli.
Tabella 2.3 Installazione del pezzo e scheda di impostazione dell'origine
| Numero di parte | J30102-4 | Scheda di installazione e impostazione dell'origine del pezzo di lavorazione CNC | Processo n. | ||||
| Nome delle parti | Portatore di pianeti | Numero di serraggio | |||||
|
| |||||||
| 3 | Bulloni con cava trapezoidale | ||||||
| 2 | Piastra di pressione | ||||||
| 1 | Piastra porta alesatura e fresatura | GS53-61 | |||||
| Preparato da (data) Revisionato da (data) | Approvato (data) | Pagina | |||||
| Pagine totali | Numero di serie | Nome dell'apparecchio | Numero disegno apparecchio | ||||
2.3.3 Scheda del processo di lavorazione CNC
Ci sono molte somiglianze traProcesso di lavorazione CNCschede e schede di lavorazione ordinaria. La differenza è che l'origine della programmazione e il punto di impostazione dell'utensile devono essere indicati nel diagramma di processo, insieme a una breve descrizione della programmazione (come modello di macchina utensile, numero di programma, compensazione del raggio dell'utensile, metodo di elaborazione della simmetria speculare, ecc.) e parametri di taglio ( (ovvero, velocità del mandrino, velocità di avanzamento, quantità o larghezza massima di taglio posteriore, ecc.) devono essere selezionati. Vedere la Tabella 2.4 per i dettagli.
Tabella 2.4CNCscheda del processo di lavorazione
| unità | Scheda del processo di lavorazione CNC | Nome o codice del prodotto | Nome delle parti | Numero di parte | ||||||||||
| Diagramma di processo | macchina in mezzo | Utilizzare l'attrezzatura | ||||||||||||
| Processo n. | Numero del programma | |||||||||||||
| Nome dell'apparecchio | Apparecchio n. | |||||||||||||
| Passo n. | fase di lavoro dell'industria | Superficie di lavorazione | Attrezzo NO. | riparazione del coltello | Velocità del mandrino | Velocità di avanzamento | Indietro | Osservazione | ||||||
| preparato da | Controllo | approvare | Anno Mese Giorno | Pagina comune | No. Pagina | |||||||||
2.3.4 Diagramma del percorso utensile della lavorazione CNC
Nella lavorazione CNC, è spesso necessario prestare attenzione ed evitare che l'utensile entri in collisione accidentale con l'attrezzatura o il pezzo durante il movimento. Per questo motivo è necessario cercare di indicare all'operatore in programmazione il percorso di movimento dell'utensile (come ad esempio dove tagliare, dove sollevare l'utensile, dove tagliare obliquamente, ecc.). Per semplificare il diagramma del percorso utensile è generalmente possibile utilizzare simboli unificati e concordati per rappresentarlo. Macchine utensili diverse possono utilizzare legende e formati diversi. La Tabella 2.5 è un formato comunemente utilizzato.
Tabella 2.5 Diagramma del percorso utensile della lavorazione CNC
| Mappa del percorso utensile di lavorazione CNC | Numero di parte | NC01 | Processo n. | Passo n. | Numero del programma | O100 | ||||
| Modello della macchina | XK5032 | Numero del segmento | N10 ～ N170 | Elaborazione dei contenuti | Perimetro del contorno di fresatura | Totale 1 pagina | No. Pagina | |||
 | ||||||||||
| programmazione | ||||||||||
| Correzione di bozze | ||||||||||
| Approvazione | ||||||||||
| simbolo | ||||||||||
| Senso | Sollevare il coltello | Taglio | Origine della programmazione | Punto di taglio | Direzione di taglio | Intersezione della linea di taglio | Salendo un pendio | Alesatura | Taglio della linea | |
2.3.5 Scheda utensili CNC
Durante la lavorazione CNC, i requisiti per gli utensili sono molto severi. Generalmente, il diametro e la lunghezza dell'utensile devono essere preregolati sullo strumento di presetting utensile esterno alla macchina. La scheda degli strumenti riflette il numero dell'utensile, la struttura dell'utensile, le specifiche dell'impugnatura della coda, il codice del nome dell'assieme, il modello e il materiale della lama, ecc. Costituisce la base per l'assemblaggio e la regolazione degli strumenti. Vedere la Tabella 2.6 per i dettagli.
Tabella 2.6 Scheda utensili CNC
| Numero di parte | J30102-4 | coltello di controllo numerico pezzo di scheda utensile | Utilizzare l'attrezzatura | |||||
| Nome dello strumento | Strumento noioso | TC-30 | ||||||
| Numero dello strumento | T13006 | Metodo di cambio utensile | automatico | Numero del programma | ||||
| coltello Attrezzo Gruppo diventare | Numero di serie | numero di serie | Nome dello strumento | Specifica | quantità | Osservazione | ||
| 1 | T013960 | Tirare il chiodo | 1 | |||||
| 2 | 390, 140-5050027 | Maniglia | 1 | |||||
| 3 | 391, 01-5050100 | Asta di prolunga | Φ50×100 | 1 | ||||
| 4 | 391, 68-03650 085 | Barra noiosa | 1 | |||||
| 5 | R416.3-122053 25 | Componenti della fresa per alesatura | Φ41-Φ53 | 1 | ||||
| 6 | TCMM110208-52 | lama | 1 | |||||
| 7 | 2 | GC435 | ||||||
 | ||||||||
| Osservazione | ||||||||
| preparato da | Correzione di bozze | approvare | Pagine totali | Pagina | ||||
Macchine utensili diverse o scopi di lavorazione diversi possono richiedere diverse forme di lavorazione CNC di fascicoli tecnici speciali. Nel lavoro, il formato del file può essere progettato in base alla situazione specifica.
Orario di pubblicazione: 07-dic-2024