I Requisiti tecnici per i disegni meccanici compilati dal team Anebon coprono la seguente directory dei requisiti di base:
1. Requisiti tecnici generali
2. Requisito del trattamento termico
3. Requisito di tolleranza
4. Angolo della parte
5. Requisiti di assemblaggio
6. Requisiti di lancio
7. Requisiti del rivestimento
8. Requisiti delle tubazioni
9. Requisiti per la riparazione delle saldature
10. Requisito di forgiatura
11. Requisiti per il taglio del pezzo
▌ Requisiti tecnici generali
1. Le parti rimuovono la pelle di ossido.
2. Sulla superficie delle parti in lavorazione non devono essere presenti graffi, ammaccature e altri difetti che danneggino la superficie delle parti.
3. Rimuovere le bave.
▌ Requisiti del trattamento termico
1. Dopo il trattamento di rinvenimento, HRC50 ~ 55.
2. Parti per tempra ad alta frequenza, rinvenimento 350 ~ 370 ℃, HRC40 ~ 45.
3. Profondità di cementazione 0,3 mm.
4. Trattamento di invecchiamento ad alta temperatura.
▌ Requisiti di tolleranza
1. La tolleranza della forma non contrassegnata deve soddisfare i requisiti GB1184-80.
2. La deviazione consentita della dimensione della lunghezza non indicata è ±0,5 mm.
3. La zona di tolleranza della fusione è simmetrica rispetto alla configurazione dimensionale di base della fusione grezza.
▌ Angoli e bordi delle parti
1. Il raggio dell'angolo R5 non è specificato.
2. Lo smusso senza iniezione è 2×45°.
3. Gli angoli acuti/gli angoli acuti/gli spigoli vivi sono smussati.
▌ Requisiti di assemblaggio
1. Prima del montaggio, ciascuna guarnizione deve essere immersa nell'olio.
2. Il riscaldamento dell'olio è consentito per il caricamento a caldo dei cuscinetti volventi durante l'assemblaggio, con una temperatura dell'olio non superiore a 100 ℃.
3. Dopo il montaggio dell'ingranaggio, i punti di contatto e il gioco sulla superficie del dente devono rispettare gli standard delineati in GB10095 e GB11365.
4. Nel montaggio dell'impianto idraulico è consentito l'uso di mastici o sigillanti, purché tenuti fuori dall'impianto.
5. Tuttiparti di lavorazionee i componenti che entrano nell'assemblaggio (compresi quelli acquistati o esternalizzati) devono possedere la certificazione del dipartimento di ispezione.
6. Prima del montaggio, le parti devono essere sottoposte ad un'accurata pulizia per garantire l'assenza di bave, bave, ossido, ruggine, scheggiature, olio, coloranti e polvere.
7. Prima dell'assemblaggio, è essenziale rivedere le principali dimensioni di adattamento di parti e componenti, in particolare le dimensioni di adattamento con interferenza e la relativa precisione.
8. Durante l'assemblaggio, le parti non devono essere colpite, toccate, graffiate o lasciate arrugginire.
9. Quando si fissano viti, bulloni e dadi, è importante non colpirli o utilizzare chiavi e chiavi inadeguate. Le fessure delle viti, i dadi, le viti e le teste dei bulloni devono rimanere intatti dopo il serraggio.
10. Gli elementi di fissaggio che richiedono una coppia di serraggio specifica devono essere fissati utilizzando una chiave dinamometrica e serrati secondo la coppia specificata.
11. Quando si fissa la stessa parte con più viti (bulloni), queste devono essere serrate in modo incrociato, simmetrico, passo dopo passo e uniforme.
12. L'assemblaggio dei perni conici dovrebbe comportare la colorazione del foro, garantendo una percentuale di contatto non inferiore al 60% della lunghezza corrispondente, uniformemente distribuita.
13. I due lati della chiavetta piatta e la sede per chiavetta sull'albero devono mantenere un contatto uniforme senza spazi.
14. Un minimo di 2/3 delle superfici dei denti devono essere in contatto durante l'assemblaggio della scanalatura, con un tasso di contatto non inferiore al 50% nella direzione della lunghezza e dell'altezza dei denti della chiave.
15. Durante l'assemblaggio della chiave piatta (o scanalata) per gli incontri scorrevoli, le parti di fase dovrebbero muoversi liberamente, senza che sia presente una tenuta irregolare.
16. L'adesivo in eccesso deve essere rimosso dopo l'incollaggio.
17. Il foro semicircolare dell'anello esterno del cuscinetto, la sede aperta del cuscinetto e il coperchio del cuscinetto non devono rimanere bloccati.
18. L'anello esterno del cuscinetto deve mantenere un buon contatto con il foro semicircolare della sede aperta del cuscinetto e del coperchio del cuscinetto e mostrare un contatto uniforme con la sede del cuscinetto entro l'intervallo specificato durante l'ispezione della colorazione.
19. Dopo il montaggio, l'anello esterno del cuscinetto deve mantenere un contatto uniforme con la faccia terminale del coperchio del cuscinetto dell'estremità di posizionamento.
20. Dopo l'installazione dei cuscinetti volventi, la rotazione manuale dovrebbe essere flessibile e stabile.
21. La superficie combinata della boccola del cuscinetto superiore e inferiore deve aderire saldamente ed essere controllata con un tastatore da 0,05 mm.
22. Quando si fissa il guscio del cuscinetto con un perno di posizionamento, è necessario forarlo e distribuirlo per garantire il corretto allineamento con il relativo foro del cuscinetto. Il perno non deve allentarsi dopo l'installazione.
23. Il corpo del cuscinetto sferico e la sede del cuscinetto devono essere in contatto uniforme, con un tasso di contatto non inferiore al 70% se controllato con la colorazione.
24. La superficie del rivestimento del cuscinetto in lega non deve essere utilizzata quando diventa gialla e il fenomeno di nucleazione non è consentito all'interno dell'angolo di contatto specificato, con l'area di nucleazione esterna all'angolo di contatto limitata a non più del 10% del totale non- zona di contatto.
25. La faccia finale di riferimento dell'ingranaggio (ingranaggio a vite senza fine) e la spalla dell'albero (o la faccia finale del manicotto di posizionamento) devono adattarsi senza consentire il passaggio di un tastatore da 0,05 mm, garantendo la perpendicolarità con la faccia finale e l'asse di riferimento dell'ingranaggio.
26. La superficie combinata della scatola ingranaggi e del coperchio deve mantenere un buon contatto.
27. Prima dell'assemblaggio, è fondamentale ispezionare attentamente e rimuovere angoli taglienti, bave e particelle estranee rimanenti dalla lavorazione delle parti, assicurandosi che il sigillo rimanga intatto durante il caricamento.
▌ Requisiti per il casting
1. La superficie della fusione non deve presentare scarso isolamento, fratture, contrazioni o imperfezioni quali inadeguatezze nella fusione (ad esempio, materiale riempito in modo insufficiente, danni meccanici, ecc.).
2. I getti dovranno essere sottoposti a pulizia per eliminare eventuali sporgenze, spigoli vivi e segni di lavorazioni non finite, nonché la bocca di colata dovrà essere pulita a livello della superficie del getto.
3. La superficie non lavorata della fusione deve mostrare chiaramente il tipo di fusione e la marcatura, soddisfacendo le specifiche del disegno in termini di posizione e carattere.
4. La rugosità della superficie non lavorata del getto, nel caso di fusione in sabbia R, non deve superare i 50μm.
5. Le fusioni devono essere prive di canali di colata, sporgenze e qualsiasi canale di colata rimanente sulla superficie non lavorata deve essere livellato e lucidato per soddisfare gli standard di qualità della superficie.
6. Il getto deve essere privo di sabbia di formatura, sabbia di nucleo e residui di nucleo.
7. Le parti inclinate e la zona di tolleranza dimensionale del getto devono essere disposte simmetricamente lungo il piano inclinato.
8. Qualsiasi sabbia per modellatura, sabbia per anima, residui dell'anima, nonché qualsiasi sabbia morbida o adesiva sulla fusione, deve essere levigata e pulita.
9. Il tipo di giusto e sbagliato e qualsiasi deviazione di fusione convessa devono essere corretti per garantire una transizione graduale e garantire la qualità dell'aspetto.
10. Le pieghe sulla superficie non lavorata della fusione non devono superare la profondità di 2 mm, con una spaziatura minima di 100 mm.
11. La superficie non lavorata dei pezzi fusi dei prodotti meccanici deve essere sottoposta a pallinatura o trattamento a rulli per soddisfare i requisiti di pulizia di Sa2 1/2.
12. I getti devono essere induriti con acqua.
13. La superficie di fusione deve essere liscia e eventuali cancelli, sporgenze, sabbia adesiva, ecc. devono essere rimossi.
14. Le fusioni non devono presentare scarso isolamento, crepe, vuoti o altri difetti di fusione che potrebbero comprometterne l'utilizzo.
▌ Requisiti di verniciatura
1. Prima di verniciare le parti in acciaio, è essenziale eliminare dalla superficie eventuali tracce di ruggine, ossido, sporcizia, polvere, terra, sale e altri contaminanti.
2. Per preparare le parti in acciaio alla rimozione della ruggine, utilizzare solventi naturali, soda caustica, agenti emulsionanti, vapore o altri metodi idonei per eliminare grasso e sporco dalla superficie.
3. Dopo la pallinatura o la rimozione manuale della ruggine, il tempo trascorso tra la preparazione della superficie e l'applicazione del primer non deve superare le 6 ore.
4. Prima del collegamento, applicare uno strato di vernice anticorrosione spesso da 30 a 40 μm sulle superfici delle parti rivettate a contatto tra loro. Sigillare il bordo della giunzione con vernice, riempitivo o adesivo. Se il primer viene danneggiato durante la lavorazione o la saldatura, riapplicare uno strato nuovo.
▌ Requisiti delle tubazioni
1. Eliminare eventuali bave, sbavature o smussature dalle estremità del tubo prima del montaggio. Utilizzare aria compressa o un metodo appropriato per eliminare impurità e residui di ruggine dalla parete interna dei tubi.
2. Prima del montaggio, assicurarsi che tutti i tubi in acciaio, compresi quelli preformati, siano trattati con sgrassaggio, decapaggio, neutralizzazione, lavaggio e protezione dalla corrosione.
3. Durante il montaggio, fissare saldamente i collegamenti filettati come fascette per tubi, supporti, flange e giunti per evitare che si allentino.
4. Eseguire una prova di pressione sulle sezioni saldate dei tubi prefabbricati.
5. Quando si sposta o si trasferisce la tubazione, sigillare il punto di separazione del tubo con nastro adesivo o un tappo di plastica per impedire l'ingresso di detriti e assicurarsi che sia etichettato di conseguenza.
▌ Requisiti per la riparazione delle parti saldate
1. Prima della saldatura è fondamentale eliminare eventuali imperfezioni e assicurarsi che la superficie della scanalatura sia uniforme e priva di spigoli vivi.
2. A seconda delle imperfezioni riscontrate nell'acciaio fuso, l'area di saldatura può essere corretta mediante scavo, abrasione, scriccatura con arco di carbonio, taglio del gas o procedure meccaniche.
3. Pulire tutte le aree circostanti entro un raggio di 20 mm dalla scanalatura di saldatura, assicurando la rimozione di sabbia, olio, acqua, ruggine e altri contaminanti.
4. Durante tutto il processo di saldatura, la zona di preriscaldamento del getto di acciaio deve mantenere una temperatura non inferiore a 350°C.
5. Se le circostanze lo consentono, provare a condurre la saldatura in una posizione prevalentemente orizzontale.
6. Quando si eseguono riparazioni di saldatura, limitare l'eccessivo movimento laterale dell'elettrodo.
7. Allineare correttamente ogni passata di saldatura, assicurandosi che la sovrapposizione sia almeno 1/3 della larghezza della passata. La saldatura deve essere solida, priva di bruciature, crepe e irregolarità evidenti. L'aspetto della saldatura deve essere gradevole, senza sottosquadri, scorie in eccesso, porosità, crepe, spruzzi o altri difetti. Il cordone di saldatura dovrebbe essere coerente.
▌ Requisiti di forgiatura
1. La bocca dell'acqua e la colonna montante del lingotto devono essere adeguatamente rifilate per evitare vuoti di ritiro e deviazioni significative durante la forgiatura.
2. I pezzi fucinati dovrebbero essere sottoposti a formatura su una pressa con ampia capacità per garantire il completo consolidamento interno.
3. Nei pezzi fucinati non è ammessa la presenza di fessure evidenti, pieghe o altre imperfezioni visive che compromettono la funzionalità. I difetti locali possono essere corretti, ma la profondità della correzione non deve superare il 75% del sovrametallo di lavorazione. I difetti sulla superficie non lavorata devono essere eliminati e compensati senza soluzione di continuità.
4. È vietato che i pezzi fucinati presentino imperfezioni quali macchie bianche, fessure interne e vuoti di ritiro residui.
▌ Requisiti per il taglio del pezzo
1. Componenti torniti di precisionedevono essere sottoposti a controllo e approvazione in linea con le procedure di produzione, garantendo il passaggio alla fase successiva solo previa validazione dell'ispezione precedente.
2. I componenti finiti non devono presentare irregolarità sotto forma di sporgenze.
3. I pezzi finiti non devono essere posizionati direttamente sul pavimento e devono essere implementate le necessarie misure di supporto e protezione. Garantire l'assenza di ruggine, corrosione e qualsiasi impatto dannoso su prestazioni, longevità o aspetto, inclusi ammaccature, graffi o altri difetti, è essenziale per la superficie finita.
4. La superficie dopo il processo di finitura della laminazione non dovrebbe presentare fenomeni di distacco dopo la laminazione.
5. I componenti successivi al trattamento termico finale non devono presentare alcuna ossidazione superficiale. Inoltre, le superfici di accoppiamento e dei denti dopo il completamento dovrebbero rimanere esenti da qualsiasi ricottura.
6. La superficie del filo lavorato non deve presentare imperfezioni come macchie scure, sporgenze, rigonfiamenti irregolari o sporgenze.
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Orario di pubblicazione: 30 gennaio 2024