1.1 Installazione del corpo della macchina utensile CNC
1. Prima dell'arrivo della macchina utensile CNC, l'utente deve preparare l'installazione secondo il disegno della base della macchina utensile fornito dal produttore. È necessario realizzare dei fori riservati nel punto in cui verranno installati i bulloni di ancoraggio. Al momento della consegna, il personale addetto alla messa in servizio seguirà le procedure di disimballaggio per trasportare i componenti della macchina utensile al luogo di installazione e posizionerà i componenti principali sulla fondazione seguendo le istruzioni.
Una volta posizionati, gli spessori, i cuscinetti di regolazione e i bulloni di ancoraggio devono essere posizionati correttamente, quindi le varie parti della macchina utensile devono essere assemblate per formare una macchina completa. Dopo l'assemblaggio, i cavi, i tubi dell'olio e quelli dell'aria devono essere collegati. Il manuale della macchina utensile comprende schemi elettrici e schemi di tubazioni del gas e idrauliche. I relativi cavi e tubazioni devono essere collegati uno per uno secondo le marcature.
2. Le precauzioni in questa fase sono le seguenti.
Dopo aver disimballato la macchina utensile, il primo passo è individuare i vari documenti e materiali, inclusa la distinta di imballaggio della macchina utensile, e verificare che le parti, i cavi e i materiali in ciascuna scatola di imballaggio corrispondano alla distinta di imballaggio.
Prima di assemblare le diverse parti della macchina utensile, è importante rimuovere la vernice antiruggine dalla superficie di collegamento dell'installazione, dalle guide e dalle varie superfici mobili e pulire accuratamente la superficie di ciascun componente.
Durante il processo di connessione, prestare molta attenzione alla pulizia, garantire un contatto e una tenuta affidabili e controllare eventuali allentamenti o danni. Dopo aver collegato i cavi, assicurarsi di serrare le viti di fissaggio per garantire una connessione sicura. Quando si collegano i tubi dell'olio e dell'aria, adottare precauzioni speciali per evitare che corpi estranei entrino nella tubazione dall'interfaccia, il che potrebbe causare il malfunzionamento dell'intero sistema idraulico. Ogni giunto deve essere serrato quando si collega la tubazione. Una volta collegati, i cavi e le tubazioni devono essere fissati e il guscio protettivo deve essere installato per garantire un aspetto ordinato.
1.2 Collegamento del sistema CNC
1) Ispezione del disimballaggio del sistema CNC.
Dopo aver ricevuto un singolo sistema CNC o un sistema CNC completo acquistato con una macchina utensile, è importante ispezionarlo attentamente. Questa ispezione dovrebbe riguardare il corpo del sistema, l'unità di controllo della velocità di avanzamento e il servomotore corrispondenti, nonché l'unità di controllo del mandrino e il motore del mandrino.
2) Collegamento cavi esterni.
Il collegamento del cavo esterno si riferisce ai cavi che collegano il sistema CNC all'unità MDI/CRT esterna, all'armadio elettrico, al pannello operativo della macchina utensile, alla linea di alimentazione del servomotore di alimentazione, alla linea di feedback, alla linea di alimentazione del motore del mandrino e al feedback linea del segnale, nonché il generatore di impulsi a manovella. Questi cavi devono essere conformi al manuale di collegamento fornito con la macchina e il filo di terra deve essere collegato all'estremità.
3) Collegamento del cavo di alimentazione del sistema CNC.
Collegare il cavo di ingresso dell'alimentatore del sistema CNC quando l'interruttore di alimentazione dell'armadietto del CNC è spento.
4) Conferma delle impostazioni.
Sul circuito stampato del sistema CNC sono presenti più punti di regolazione, interconnessi tramite ponticelli. Questi richiedono una configurazione adeguata per allinearsi ai requisiti specifici dei diversi tipi di macchine utensili.
5) Conferma della tensione, della frequenza e della sequenza di fase dell'alimentazione in ingresso.
Prima di accendere vari sistemi CNC, è importante controllare gli alimentatori interni regolati in CC che forniscono al sistema le necessarie tensioni CC di ±5 V, 24 V e altre tensioni CC. Assicurarsi che il carico di questi alimentatori non sia cortocircuitato a terra. Per confermarlo è possibile utilizzare un multimetro.
6) Verificare se il terminale di uscita della tensione dell'alimentatore CC è cortocircuitato a terra.
7) Accendere l'alimentazione dell'armadio CNC e controllare le tensioni di uscita.
Prima di accendere l'alimentazione, scollegare la linea di alimentazione del motore per sicurezza. Dopo l'accensione, controllare se le ventole nell'armadio del CNC stanno ruotando per confermare l'alimentazione.
8) Confermare le impostazioni dei parametri del sistema CNC.
9) Confermare l'interfaccia tra il sistema CNC e la macchina utensile.
Dopo aver completato i passaggi sopra menzionati, possiamo concludere che il sistema CNC è stato regolato ed è ora pronto per un test di accensione online con la macchina utensile. A questo punto è possibile disattivare l'alimentazione al sistema CNC, collegare la linea di alimentazione del motore e ripristinare l'impostazione dell'allarme.
1.3 Test di accensione di macchine utensili CNC
Per garantire una corretta manutenzione delle macchine utensili, fare riferimento al manuale della macchina utensile CNC per le istruzioni di lubrificazione. Riempire i punti di lubrificazione specificati con l'olio e il grasso consigliati, pulire il serbatoio dell'olio idraulico e il filtro e riempirlo con l'olio idraulico appropriato. Inoltre, assicurarsi di collegare la fonte d'aria esterna.
Quando si accende la macchina utensile, è possibile scegliere di alimentare tutte le parti contemporaneamente o di alimentare ciascun componente separatamente prima di eseguire un test di alimentazione totale. Quando si testa il sistema CNC e la macchina utensile, anche se il sistema CNC funziona normalmente senza allarmi, essere sempre pronti a premere il pulsante di arresto di emergenza per interrompere l'alimentazione, se necessario. Utilizzare l'avanzamento manuale continuo per spostare ciascun asse e verificare la corretta direzione di movimento dei componenti della macchina utensile attraverso il valore visualizzato su CRT o DPL (display digitale).
Verificare la coerenza della distanza di movimento di ciascun asse con le istruzioni di movimento. Se esistono discrepanze, verificare le istruzioni pertinenti, i parametri di feedback, il guadagno del circuito di controllo della posizione e le altre impostazioni dei parametri. Spostare ciascun asse a bassa velocità utilizzando l'avanzamento manuale, assicurandosi che venga premuto l'interruttore di oltrecorsa per verificare l'efficacia del limite di oltrecorsa e se il sistema CNC emette un allarme quando si verifica oltrecorsa. Esaminare attentamente se i valori di impostazione dei parametri nel sistema CNC e nel dispositivo PMC sono allineati con i dati specificati nei dati casuali.
Testare varie modalità operative (manuale, inching, MDI, modalità automatica, ecc.), istruzioni di spostamento del mandrino e istruzioni di velocità a tutti i livelli per confermarne l'accuratezza. Infine, eseguire un'azione di ritorno al punto di riferimento. Il punto di riferimento funge da posizione di riferimento del programma per la futura lavorazione della macchina utensile. Pertanto, è essenziale verificare la presenza di una funzione di punto di riferimento e garantire ogni volta la coerenza della posizione di ritorno del punto di riferimento.
1.4 Installazione e regolazione di macchine utensili CNC
Come indicato nel manuale della macchina utensile CNC, viene condotto un controllo completo per garantire il funzionamento normale e completo dei componenti principali, consentendo a tutti gli aspetti della macchina utensile di funzionare e muoversi in modo efficace. ILprocesso di produzione CNCcomporta la regolazione del livello del letto della macchina utensile e l'esecuzione di regolazioni preliminari alla precisione geometrica principale. Successivamente, viene regolata la posizione relativa delle parti mobili principali rimontate e della macchina principale. I bulloni di ancoraggio della macchina principale e degli accessori vengono quindi riempiti con cemento ad asciugatura rapida e vengono riempiti anche i fori riservati, consentendo al cemento di asciugarsi completamente.
La messa a punto del livello del letto principale della macchina utensile sulla fondazione solidificata viene effettuata utilizzando bulloni di ancoraggio e spessori. Una volta stabilito il livello, le parti mobili sul bancale, come la colonna principale, la slitta e il banco di lavoro, vengono spostate per osservare la trasformazione orizzontale della macchina utensile nell'intera corsa di ciascuna coordinata. La precisione geometrica della macchina utensile viene quindi regolata per garantire che rientri nell'intervallo di errore consentito. Il livello di precisione, il righello quadrato standard, il righello piatto e il collimatore sono tra gli strumenti di rilevamento utilizzati nel processo di regolazione. Durante la regolazione l'attenzione è rivolta principalmente alla regolazione degli spessori e, se necessario, ad apportare leggere modifiche ai listelli di inserimento e ai rulli di precarico sulle guide.
1.5 Funzionamento del cambio utensile nel centro di lavoro
Per avviare il processo di cambio utensile, la macchina utensile viene indirizzata a spostarsi automaticamente nella posizione di cambio utensile utilizzando programmi specifici come G28 Y0 Z0 o G30 Y0 Z0. La posizione del manipolatore di carico e scarico utensile rispetto al mandrino viene poi regolata manualmente, con l'ausilio di un mandrino di calibrazione per il rilevamento. Se vengono rilevati errori, è possibile regolare la corsa del manipolatore, spostare il supporto del manipolatore e la posizione del magazzino utensili e, se necessario, modificare l'impostazione del punto di posizione di cambio utensile, modificando l'impostazione dei parametri nel sistema CNC.
Una volta completata la regolazione, le viti di regolazione e i bulloni di ancoraggio del magazzino utensili vengono serrati. Successivamente, vengono installati diversi portautensili vicini al peso consentito specificato e vengono eseguiti molteplici scambi automatici alternativi dal magazzino utensili al mandrino. Queste azioni devono essere precise, senza collisioni o cadute dell'utensile.
Per le macchine utensili dotate di tavole di scambio APC, la tavola viene spostata nella posizione di scambio e la posizione relativa della stazione pallet e della superficie della tavola di scambio viene regolata per garantire un'azione fluida, affidabile e precisa durante i cambi utensile automatici. Successivamente, sul piano di lavoro viene posizionato il 70-80% del carico consentito e vengono eseguite molteplici azioni di scambio automatico. Una volta raggiunta la precisione, le relative viti vengono serrate.
1.6 Funzionamento di prova di macchine utensili CNC
Dopo l'installazione e la messa in servizio delle macchine utensili CNC, l'intera macchina deve funzionare automaticamente per un periodo prolungato in condizioni di carico specifiche per verificare accuratamente le funzioni della macchina e l'affidabilità di funzionamento. Non esiste una regolamentazione standard sul tempo di esecuzione. In genere, funziona per 8 ore al giorno ininterrottamente per 2 o 3 giorni oppure 24 ore ininterrottamente per 1 o 2 giorni. Questo processo viene definito operazione di prova dopo l'installazione.
La procedura di valutazione dovrebbe includere il test delle funzioni del sistema CNC principale, la sostituzione automatica di 2/3 degli utensili nel magazzino utensili, il test delle velocità massima, minima e comunemente utilizzate del mandrino, velocità di avanzamento elevate e comunemente utilizzate, cambio automatico del piano di lavoro e utilizzando le istruzioni principali M. Durante l'operazione di prova, il magazzino utensili della macchina utensile dovrebbe essere pieno di portautensili, il peso del portautensili dovrebbe essere vicino al peso consentito specificato e dovrebbe essere aggiunto anche un carico alla superficie di lavoro di scambio. Durante il periodo di prova non è consentito che si verifichino guasti alla macchina utensile, ad eccezione dei guasti causati da errori di funzionamento. Altrimenti indica problemi con l'installazione e la messa in servizio della macchina utensile.
1.7 Accettazione di macchine utensili CNC
Dopo che il personale addetto alla messa in servizio della macchina utensile ha completato l'installazione e la messa in servizio della macchina utensile, il lavoro di accettazione dell'utente della macchina utensile CNC prevede la misurazione di vari indicatori tecnici sul certificato della macchina utensile. Ciò avviene secondo le condizioni di accettazione specificate nel certificato di ispezione di fabbrica della macchina utensile utilizzando gli effettivi mezzi di rilevamento forniti. I risultati dell'accettazione serviranno come base per il futuro mantenimento degli indicatori tecnici. I principali lavori di accettazione sono descritti come segue:
1) Ispezione dell'aspetto della macchina utensile: prima dell'ispezione dettagliata e dell'accettazione della macchina utensile CNC, è necessario ispezionare e accettare l'aspetto dell'armadio CNC.Ciò dovrebbe includere i seguenti aspetti:
① Ispezionare ad occhio nudo l'armadietto del CNC per eventuali danni o contaminazione. Verificare la presenza di fasci di cavi di collegamento danneggiati e strati di schermatura staccati.
② Ispezionare il serraggio dei componenti nell'armadietto del CNC, comprese viti, connettori e circuiti stampati.
③ Ispezione estetica del servomotore: in particolare, è necessario ispezionare attentamente l'alloggiamento del servomotore con un encoder a impulsi, in particolare la sua estremità posteriore.
2) Prestazioni della macchina utensile e test di funzionamento NC. Prendiamo ora come esempio un centro di lavoro verticale per spiegare alcuni dei principali elementi di ispezione.
① Prestazioni del sistema mandrino.
② Prestazioni del sistema di alimentazione.
③ Sistema di cambio utensile automatico.
④ Rumore della macchina utensile. Il rumore totale della macchina utensile durante il funzionamento al minimo non deve superare gli 80 dB.
⑤ Dispositivo elettrico.
⑥ Dispositivo di controllo digitale.
⑦ Dispositivo di sicurezza.
⑧ Dispositivo di lubrificazione.
⑨ Dispositivo per aria e liquidi.
⑩ Dispositivo accessorio.
⑪ Funzione CNC.
⑫ Funzionamento continuo a vuoto.
3) La precisione di una macchina utensile CNC riflette gli errori geometrici delle sue parti meccaniche chiave e del suo assemblaggio. Di seguito sono riportati i dettagli per verificare la precisione geometrica di un tipico centro di lavoro verticale.
① Planarità del piano di lavoro.
② Perpendicolarità reciproca del movimento in ciascuna direzione delle coordinate.
③ Parallelismo del piano di lavoro durante lo spostamento nella direzione della coordinata X.
④ Parallelismo del piano di lavoro durante lo spostamento nella direzione della coordinata Y.
⑤ Parallelismo del lato della scanalatura a T del piano di lavoro quando ci si sposta nella direzione della coordinata X.
⑥ Eccentricità assiale del mandrino.
⑦ Eccentricità radiale del foro del mandrino.
⑧ Parallelismo dell'asse del mandrino quando la scatola del mandrino si muove nella direzione della coordinata Z.
⑨ Perpendicolarità della linea centrale dell'asse di rotazione del mandrino rispetto al piano di lavoro.
⑩ Rettilineità della scatola del mandrino che si muove nella direzione della coordinata Z.
4) L'ispezione della precisione di posizionamento della macchina utensile è una valutazione della precisione ottenibile dalle parti mobili di una macchina utensile sotto il controllo di un dispositivo CNC. I contenuti principali dell'ispezione includono la valutazione della precisione del posizionamento.
① Precisione di posizionamento del movimento lineare (inclusi gli assi X, Y, Z, U, V e W).
② Precisione del posizionamento della ripetizione del movimento lineare.
③ Ritorno Precisione dell'origine meccanica dell'asse del movimento lineare.
④ Determinazione della quantità di momento perso nel movimento lineare.
⑤ Precisione di posizionamento del movimento rotatorio (asse A, B, C della piattaforma girevole).
⑥ Ripetere la precisione di posizionamento del movimento rotatorio.
⑦ Ritorno Precisione dell'origine dell'asse rotante.
⑧ Determinazione della quantità di momento perso nel movimento dell'asse rotante.
5) L'ispezione della precisione di taglio della macchina utensile comporta una valutazione approfondita della precisione geometrica e della precisione di posizionamento della macchina utensile nelle operazioni di taglio e lavorazione. Nel contesto dell'automazione industriale nei centri di lavoro, la precisione nelle singole lavorazioni è un'area di interesse primario.
① Precisione noiosa.
② Precisione del piano di fresatura della fresa (piano XY).
③ Precisione del passo del foro noioso e dispersione del diametro del foro.
④ Precisione della fresatura lineare.
⑤ Precisione della fresatura della linea obliqua.
⑥ Precisione della fresatura ad arco.
⑦ Coassialità di alesatura ribaltabile della scatola (per macchine utensili orizzontali).
⑧ Rotazione tavola rotante orizzontale fresatura squadrata di 90°lavorazione CNCprecisione (per macchine utensili orizzontali).
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Orario di pubblicazione: 16 luglio 2024