Conoscenza base del disegno meccanico | Introduzione dettagliata con immagini e testi

1. Funzione e contenuto del disegno della parte

1. Il ruolo dei disegni delle parti
Qualsiasi macchina è composta da molte parti e per fabbricare una macchina è necessario prima produrre le parti. Il disegno della parte costituisce la base per la produzione e l'ispezione delle parti. Propone determinati requisiti per le parti in termini di forma, struttura, dimensione, materiale e tecnologia in base alla posizione e alla funzione delle parti nella macchina.

2. Contenuto dei disegni delle parti
Un disegno di parte completo dovrebbe includere i seguenti contenuti, come mostrato nella Figura 1:

Figura 1 Schema delle parti di INT7 2”

(1) Colonna del titolo Situata nell'angolo in basso a destra del disegno, la colonna del titolo generalmente riempie il nome della parte, il materiale, la quantità, la proporzione del disegno, la firma della persona responsabile del codice e del disegno e il nome dell'unità. La direzione della barra del titolo dovrebbe essere coerente con la direzione di visualizzazione dell'immagine.

(2) Un gruppo di elementi grafici utilizzati per esprimere la forma strutturale della parte, che può essere espressa mediante vista, vista in sezione, sezione, metodo di disegno prescritto e metodo di disegno semplificato.

(3) Le dimensioni necessarie riflettono le dimensioni e la relazione di posizione reciproca di ciascuna parte del pezzo e soddisfano i requisiti diparti rotantiproduzione e ispezione.

(4) Requisiti tecnici Vengono forniti i requisiti di rugosità superficiale, tolleranza dimensionale, tolleranza di forma e posizione delle parti, nonché i requisiti di trattamento termico e trattamento superficiale del materiale.

2. Visualizza
Vista di base: la vista ottenuta proiettando l'oggetto sulle sei superfici di proiezione di base (l'oggetto è al centro del cubo, proiettato in sei direzioni davanti, dietro, sinistra, destra, su, giù), sono:

Vista anteriore (vista principale), vista sinistra, vista destra, vista dall'alto, vista dal basso e vista posteriore.

3. Dissezione intera e mezza

   Per facilitare la comprensione della struttura interna e dei relativi parametri dell'oggetto, a volte è necessario dividere la vista ottenuta tagliando l'oggetto in una vista in sezione intera e una vista in mezza sezione.
Vista in sezione completa: la vista in sezione ottenuta tagliando completamente l'oggetto con il piano di sezione è chiamata vista in sezione completa

Vista in mezza sezione: quando l'oggetto ha un piano di simmetria, la figura proiettata sulla superficie di proiezione perpendicolare al piano di simmetria può essere delimitata dalla linea centrale, metà della quale è disegnata come vista in sezione e l'altra metà è disegnata come una vista, denominata vista a mezza sezione.

4. Dimensioni ed etichettatura

1.Definizione di dimensione: un valore numerico che rappresenta un valore di dimensione lineare in un'unità specifica

2. Classificazione delle dimensioni:
1)Dimensione base La dimensione della dimensione limite può essere calcolata applicando le deviazioni superiore e inferiore.
2)Dimensione effettiva La dimensione ottenuta dalla misurazione.
3)Dimensione limite Due estremi consentiti da una dimensione, quello più grande è chiamato dimensione limite massima; quella più piccola è chiamata dimensione limite minima.
4)Deviazione dimensionale La differenza algebrica ottenuta sottraendo la dimensione base dalla dimensione limite massima è detta deviazione superiore; la differenza algebrica ottenuta sottraendo la dimensione base dalla dimensione limite minima è detta deviazione inferiore. Le deviazioni superiore e inferiore vengono definite collettivamente deviazioni limite e le deviazioni possono essere positive o negative.
5)La tolleranza dimensionale, denominata tolleranza, è la differenza tra la dimensione limite massima meno la dimensione limite minima, che rappresenta la variazione di dimensione consentita. Le tolleranze dimensionali sono sempre positive
Ad esempio: Φ20 0,5 -0,31; dove Φ20 è la dimensione base e 0,81 è la tolleranza. 0,5 è la deviazione superiore, -0,31 è la deviazione inferiore. 20,5 e 19,69 sono rispettivamente le dimensioni limite massimo e minimo.
6)Linea zero
In un diagramma di limite e adattamento, una linea retta che rappresenta una dimensione di base, in base alla quale vengono determinate deviazioni e tolleranze.
7)Tolleranza standard
Qualsiasi tolleranza specificata nel sistema di limiti e accoppiamenti. La norma nazionale prevede che per una determinata dimensione base vi siano 20 livelli di tolleranza nella tolleranza standard.
Le tolleranze sono suddivise in tre serie di standard: CT, IT e JT. La serie CT è lo standard di tolleranza di fusione, IT è la tolleranza dimensionale internazionale ISO, JT è la tolleranza dimensionale del Ministero dei macchinari cinese

Diversi gradi di tolleranza per diversi prodotti. Maggiore è la qualità, maggiori saranno i requisiti tecnologici di produzione e maggiori saranno i costi. Ad esempio, il livello di tolleranza della fusione in sabbia è generalmente CT8-CT10, mentre la nostra azienda utilizza lo standard internazionale CT6-CT9 per la fusione di precisione.

8)Deviazione di base Nel sistema limite e adattamento, determinare la deviazione limite della zona di tolleranza rispetto alla posizione della linea zero, generalmente la deviazione vicino alla linea zero. Lo standard nazionale stabilisce che il codice di deviazione di base sia rappresentato da lettere latine, la lettera maiuscola indica il foro e la lettera minuscola indica l'albero e sono stabilite 28 deviazioni di base per ciascun segmento di dimensione base del foro e dell'albero. Impara la programmazione UG e aggiungi il gruppo Q. 726236503 per aiutarti.

3. Marcatura delle dimensioni

1)Requisiti di dimensionamento
La dimensione sul disegno del pezzo costituisce la base per l'elaborazione e l'ispezione durante la produzioneprodotti di fresatura cnc. Pertanto, oltre ad essere corrette, complete e chiare, le dimensioni contrassegnate sui disegni delle parti dovrebbero essere il più ragionevoli possibile, anche se le dimensioni annotate soddisfano i requisiti di progettazione e sono convenienti per l'elaborazione e la misurazione.
2)Riferimento alle dimensioni
I benchmark dimensionali sono i parametri di riferimento per contrassegnare le dimensioni di posizionamento. I benchmark dimensionali sono generalmente suddivisi in benchmark di progettazione (utilizzati per determinare la posizione strutturale delle parti durante la progettazione) e benchmark di processo (utilizzati per il posizionamento, la lavorazione e l'ispezione durante la produzione).
La superficie inferiore, la superficie finale, il piano di simmetria, l'asse e il centro del cerchio della parte possono essere utilizzati come riferimento della dimensione del Riferimento e possono essere suddivisi in Riferimento principale e Riferimento ausiliario. In genere, un dato di progettazione viene selezionato come dato principale in ciascuna delle tre direzioni di lunghezza, larghezza e altezza e determinano le dimensioni principali della parte. Queste dimensioni principali influiscono sulle prestazioni di lavoro e sulla precisione di assemblaggio delle parti della macchina. Pertanto, le dimensioni principali dovrebbero essere inserite direttamente dal dato principale. Il resto dei riferimenti dimensionali, ad eccezione del dato principale, sono dati ausiliari per facilitare l'elaborazione e la misurazione. I riferimenti secondari hanno dimensioni associate al riferimento primario.

5. Tolleranza e adattamento

Quando si producono e assemblano macchine in lotti, è necessario che un lotto di parti corrispondenti possa soddisfare i requisiti di progettazione e di utilizzo purché siano lavorati secondo i disegni e assemblati senza selezione. Questa proprietà tra le parti è chiamata intercambiabilità. Dopo che le parti sono intercambiabili, la produzione e la manutenzione di parti e componenti risultano notevolmente semplificate, il ciclo di produzione del prodotto viene accorciato, la produttività viene migliorata e i costi ridotti.

Il concetto di tolleranza e adattamento

1 tolleranza
Se le dimensioni dei pezzi da produrre e lavorare fossero assolutamente precise, ciò sarebbe in realtà impossibile. Tuttavia, al fine di garantire l'intercambiabilità delle parti, la variazione dimensionale consentita determinata in base ai requisiti di utilizzo delle parti durante la progettazione è chiamata tolleranza dimensionale, o tolleranza in breve. Quanto più piccolo è il valore della tolleranza, cioè quanto minore è l'intervallo di variazione dell'errore ammissibile, tanto più difficile sarà l'elaborazione

2 Il concetto di tolleranza di forma e posizione (detta tolleranza di forma e posizione)
La superficie del pezzo lavorato non solo presenta errori dimensionali, ma produce anche errori di forma e posizione. Questi errori non solo riducono la precisionelavorazione CNC di parti metalliche, ma influenzano anche le prestazioni. Pertanto, la norma nazionale stabilisce la tolleranza di forma e posizione della superficie del pezzo, denominata tolleranza di forma e posizione.

1) I simboli degli elementi caratteristici della tolleranza geometrica
Come mostrato nella tabella 2

2) Annotare il metodo di tolleranza dimensionale nei disegni diparti di macchine cnc
Le tolleranze dimensionali nei disegni delle parti sono spesso contrassegnate con valori di deviazione limite, come mostrato nella figura

3) I requisiti per la tolleranza di forma e posizione dell'anta sono indicati nell'anta e l'anta è composta da due o più griglie. Il contenuto del riquadro deve essere compilato nel seguente ordine da sinistra a destra: simbolo della caratteristica di tolleranza, valore di tolleranza e una o più lettere per indicare la caratteristica di Riferimento o il sistema di Riferimento, quando necessario. Come mostrato nella figura a. Più di una funzione di tolleranza per la stessa funzione

Quando richiesto dal progetto, un'anta può essere posizionata sotto un'altra anta, come mostrato nella Figura b.

4) Elementi misurati
Collegare l'elemento misurato a un'estremità del quadro di tolleranza con una linea guida con una freccia e la freccia della linea guida punta alla larghezza o al diametro della zona di tolleranza. Le parti indicate dalle frecce principali possono includere:
(1)Quando l'elemento da misurare è un asse complessivo o un piano centrale comune, la freccia guida può puntare direttamente all'asse o alla linea centrale, come mostrato a sinistra nella figura seguente.
(2)Quando l'elemento da misurare è un asse, il centro di una sfera o un piano centrale, la freccia guida deve essere allineata con la linea di quotatura dell'elemento, come mostrato nella figura seguente.
(3)Quando l'elemento da misurare è una linea o una superficie, la freccia della linea principale dovrebbe puntare alla linea di contorno dell'elemento o alla sua linea di uscita e dovrebbe essere chiaramente sfalsata rispetto alla linea di quota, come mostrato a destra della figura sottostante

5) Elementi di riferimento
Collegare l'elemento di Riferimento con l'altra estremità del quadro di tolleranza con una linea guida con un simbolo di Riferimento, come mostrato a sinistra nella figura seguente.
(1)Quando l'elemento di Riferimento è una linea principale o una superficie, il simbolo di Riferimento deve essere contrassegnato vicino al contorno o alla linea di uscita dell'elemento e deve essere chiaramente sfalsato con la freccia della linea di quota, come mostrato a sinistra nella figura seguente .
(2)Quando l'elemento di Riferimento è un asse, il centro di una sfera o un piano centrale, il simbolo di Riferimento dovrebbe esserlo
Allineare con la freccia della linea di quota dell'elemento, come mostrato nell'immagine seguente.
(3)Quando l'elemento di Riferimento è l'asse complessivo o il piano centrale comune, il simbolo di Riferimento può esserlo
Segna direttamente vicino all'asse comune (o alla linea centrale comune), come mostrato a destra nella figura seguente.

3 Spiegazione dettagliata della tolleranza geometrica
Elementi di tolleranza della forma e loro simboli

Esempio di tolleranza della forma

Progetto	Numero di serie	Disegno annotazione	Zona di tolleranza	Descrizione
Rettilineità	1			La linea di colmo effettiva deve trovarsi tra due piani paralleli con una distanza di 0,02 mm nella direzione indicata dalla freccia.
	2			La linea di colmo effettiva deve trovarsi all'interno di un prisma quadrangolare con una distanza di 0,04 mm in direzione orizzontale e una distanza di 0,02 mm in direzione verticale
	3			L'asse effettivo di Φd deve essere posizionato in un cilindro il cui diametro è Φ0,04 mm con l'asse ideale come asse
	4			Qualsiasi linea principale sulla superficie cilindrica deve essere posizionata nel piano assiale e tra due linee rette parallele con una distanza di 0,02 mm.
	5			Qualsiasi linea dell'elemento nella direzione della lunghezza della superficie deve trovarsi tra due linee rette parallele con una distanza di 0,04 mm nella sezione assiale entro qualsiasi lunghezza di 100 mm.
Planarità	6			La superficie effettiva deve trovarsi su due piani paralleli con una distanza di 0,1 mm nella direzione indicata dalla freccia
Rotondità	7			In qualsiasi sezione normale perpendicolare all'asse, il suo profilo di sezione deve trovarsi tra due cerchi concentrici con una differenza di raggio di 0,02 mm
Cilindricità	8			La superficie cilindrica effettiva deve trovarsi tra due superfici cilindriche coassiali con una differenza di raggio di 0,05 mm

Tolleranza della posizione di orientamento Esempio 1

Progetto	Numero di serie	Disegno annotazione	Zona di tolleranza	Descrizione
Parallelismo	1			L'asse di Φd deve trovarsi tra due piani paralleli con una distanza di 0,1 mm e paralleli all'asse di riferimento in direzione verticale
	2			L'asse di Φd deve trovarsi in un prisma quadrangolare con una distanza di 0,2 mm in direzione orizzontale e una distanza di 0,1 mm in direzione verticale e parallelo all'asse di riferimento
	3			L'asse di Φd deve essere posizionato su una superficie cilindrica con un diametro di Φ0,1 mm e parallela all'asse di riferimento
Verticalità	4			La superficie dell'estremità sinistra deve trovarsi tra due piani paralleli con una distanza di 0,05 mm e perpendicolari all'asse di riferimento
	5			L'asse di Φd deve essere posizionato su una superficie cilindrica con un diametro di Φ0,05 mm e perpendicolare al piano di riferimento
	6			L'asse di Φd deve trovarsi in un prisma quadrangolare con una sezione di 0,1 mm×0,2 mm e perpendicolare al piano di riferimento
Inclinazione	7			L'asse di Φd deve trovarsi tra due piani paralleli con una distanza di 0,1 mm e un angolo teoricamente corretto di 60° con l'asse di riferimento

Tolleranza della posizione di orientamento Esempio 2

Progetto	Numero di serie	Disegno annotazione	Zona di tolleranza	Descrizione
Concentricità	1			L'asse di Φd deve giacere su una superficie cilindrica con diametro di Φ0,1 mm e coassiale con l'asse di riferimento comune AB. L'asse di riferimento comune è l'asse ideale condiviso dai due assi effettivi di A e B, determinato in base alla condizione minima.
Simmetria	2			Il piano centrale della scanalatura deve trovarsi tra due piani paralleli con una distanza di 0,1 mm e disposizione simmetrica rispetto al piano centrale di riferimento (0,05 mm su e giù)
Posizione	3			Gli assi dei quattro fori Φd devono essere rispettivamente posizionati su quattro superfici cilindriche con diametro Φt e posizione ideale come asse. 4 fori sono un gruppo di fori i cui assi ideali formano una cornice geometrica. La posizione della cornice geometrica sul pezzo è determinata dalle dimensioni teoricamente corrette rispetto ai riferimenti A, B e C.
Posizione	4			Gli assi dei 4 fori Φd devono essere rispettivamente posizionati nelle 4 superfici cilindriche con diametro di Φ0,05mm e la posizione ideale come asse. La cornice geometrica del suo gruppo a 4 fori può essere traslata, ruotata e inclinata su e giù, a sinistra e a destra all'interno della zona di tolleranza (±ΔL1 e ±ΔL2) delle sue dimensioni di posizionamento (L1 e L2).

Esempio di tolleranza di runout

Progetto	Numero di serie	Disegno annotazione	Zona di tolleranza	Descrizione
Radiale eccentricità circolare	1			(In qualsiasi piano di misurazione perpendicolare all'asse di riferimento, due cerchi concentrici la cui differenza di raggio sull'asse di riferimento è una tolleranza di 0,05 mm) Quando la superficie cilindrica Φd ruota attorno all'asse di riferimento senza movimento assiale, l'eccentricità radiale in qualsiasi piano di misurazione (la differenza tra le letture massima e minima misurate dall'indicatore) non deve essere maggiore di 0,05 mm
Fine del runout	2			(Superficie cilindrica con una larghezza di 0,05 mm lungo la direzione della generatrice sulla superficie cilindrica misurata in qualsiasi posizione del diametro coassiale con l'asse di riferimento) Quando la parte misurata ruota attorno all'asse di riferimento senza movimento assiale, l'eccentricità assiale su qualsiasi diametro di misurazione dr (0
Obliquo eccentricità circolare	3			(Superficie conica di larghezza 0,05 lungo la direzione della generatrice su qualsiasi superficie conica di misura coassiale all'asse di riferimento e la cui generatrice è perpendicolare alla superficie da misurare) Quando la superficie conica ruota attorno all'asse di riferimento senza movimento assiale, l'eccentricità su qualsiasi superficie conica di misurazione non deve superare 0,05 mm
Radiale esaurimento completo	4			(Due superfici cilindriche coassiali con una differenza di raggio di 0,05 mm e coassiali con l'asse di riferimento) La superficie di Φd ruota continuamente attorno all'asse di riferimento senza movimento assiale, mentre l'indicatore si muove linearmente parallelamente alla direzione dell'asse di riferimento. L'eccentricità sull'intera superficie Φd non deve essere maggiore di 0,05 mm
Esaurimento completo	5			(Due piani paralleli perpendicolari all'asse di riferimento con una tolleranza di 0,03 mm) La parte misurata effettua una rotazione continua senza movimento assiale attorno all'asse di riferimento e, allo stesso tempo, l'indicatore si muove lungo la direzione dell'asse verticale della superficie e l'eccentricità sull'intera superficie finale non deve essere maggiore di 0,03 mm

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