7 passaggi per utilizzare il centro di lavoro CNC

1. Preparazione all'avvio

 

Dopo ogni reset di avvio o arresto di emergenza della macchina utensile, ritornare innanzitutto alla posizione zero di riferimento della macchina utensile (cioè ritorno a zero), in modo che la macchina utensile abbia una posizione di riferimento per la sua operazione successiva.

 

2. Bloccaggio del pezzo

 

Prima che il pezzo venga bloccato, le superfici devono essere innanzitutto pulite, senza residui di olio, trucioli di ferro e polvere, e le bave sulla superficie del pezzo devono essere rimosse con una lima (o pietra oleosa).parte di lavorazione CNC

 

La rotaia ad alta velocità per il bloccaggio deve essere levigata in modo liscio e piatto mediante una rettificatrice. Il ferro di blocco e il dado devono essere saldi e possono bloccare il pezzo in modo affidabile. Alcuni pezzi piccoli e difficili da serrare possono essere fissati direttamente sulla tigre. Il piano di lavoro della macchina utensile deve essere pulito e privo di trucioli di ferro, polvere e macchie d'olio. Il tampone viene generalmente posizionato ai quattro angoli del pezzo in lavorazione. Per pezzi con luce troppo ampia è necessario aggiungere il ferro alto al centro.parte di fresatura CNC

 

Controllare se la lunghezza, la larghezza e l'altezza dei pezzi sono qualificate utilizzando la regola di trazione in base alle dimensioni del disegno.

 

Quando si blocca il pezzo, secondo la modalità di bloccaggio e posizionamento delle istruzioni operative di programmazione, è necessario considerare di evitare le parti in lavorazione e la situazione in cui la testa di taglio potrebbe incontrare il morsetto durante la lavorazione.lavorato a controllo numerico

 

Dopo che il pezzo è stato posizionato sul blocco di dimensionamento, la superficie di riferimento del pezzo deve essere disegnata secondo i requisiti del disegno e la perpendicolarità del pezzo rettificato su sei lati deve essere controllata per vedere se è qualificato.

 

Dopo aver completato il disegno del pezzo, il dado deve essere serrato per evitare che il pezzo si sposti durante la lavorazione a causa del bloccaggio non sicuro; tirare nuovamente il pezzo per assicurarsi che l'errore non sia maggiore dell'errore dopo il bloccaggio.

 

3. Numero di collisioni dei pezzi

 

Per il pezzo bloccato, il numero di urti può essere utilizzato per determinare la posizione zero di riferimento per la lavorazione e il numero di urti può essere fotoelettrico o meccanico. Esistono due tipi di metodi: numero di collisione medio e numero di collisione singolo. I passaggi del numero di collisione centrale sono i seguenti:

 

Statico fotoelettrico, velocità meccanica 450 ~ 600 giri/min. Spostare manualmente l'asse x del piano di lavoro per fare in modo che la testa di collisione tocchi un lato del pezzo. Quando la testa che collide tocca appena il pezzo e la luce rossa è accesa, impostare il valore delle coordinate relative di questo punto su zero. Quindi spostare manualmente l'asse x del piano di lavoro per fare in modo che la testa di collisione tocchi l'altro lato del pezzo. Quando la testa che collide tocca appena il pezzo, registrare le coordinate relative in questo momento.

 

In base al valore relativo meno il diametro della testa di collisione (ovvero la lunghezza del pezzo), verificare se la lunghezza del pezzo soddisfa i requisiti del disegno.

 

Dividere questo numero di coordinate relative per 2 e il valore risultante è il valore medio dell'asse x del pezzo. Quindi spostare il piano di lavoro sul valore centrale dell'asse x e impostare il valore delle coordinate relative di questo asse X su zero, che è la posizione zero dell'asse x del pezzo.

 

Registrare attentamente il valore delle coordinate meccaniche della posizione zero sull'asse x del pezzo in uno dei G54-G59 e lasciare che sia la macchina utensile a determinare la posizione zero sull'asse x del pezzo. Controlla nuovamente attentamente la correttezza dei dati. La procedura per impostare la posizione zero dell'asse Y del pezzo è la stessa di quella dell'asse x

 

4. Preparare tutti gli strumenti secondo le istruzioni operative di programmazione

 

In base ai dati dell'utensile nelle istruzioni operative di programmazione, sostituire l'utensile da elaborare, lasciare che l'utensile tocchi il dispositivo di misurazione dell'altezza posizionato sul piano di riferimento e impostare il valore delle coordinate relative di questo punto su zero quando la luce rossa della misurazione il dispositivo è acceso. La rivista Mold Man chiacchiera bene, degna di attenzione! Spostare lo strumento in un luogo sicuro, spostare manualmente lo strumento verso il basso di 50 mm e impostare nuovamente il valore delle coordinate relative di questo punto su zero, che è la posizione zero dell'asse Z.

 

Registrare il valore della coordinata meccanica Z di questo punto in uno dei G54-G59. Ciò completa l'azzeramento degli assi X, Y e Z del pezzo. Controlla nuovamente attentamente la correttezza dei dati.

 

Il numero di collisione unilaterale tocca anche un lato dell'asse X e dell'asse Y del pezzo secondo il metodo sopra descritto. Compensare il valore delle coordinate relative dell'asse x e dell'asse Y di questo punto rispetto al raggio della testa del numero di collisione, che è la posizione zero dell'asse x e dell'asse y. Infine, registrare le coordinate meccaniche dell'asse x e dell'asse Y di un punto in uno dei G54-G59. Controlla nuovamente attentamente la correttezza dei dati.

 

Controllare la correttezza del punto zero, spostare gli assi X e Y sulla sospensione laterale del pezzo e controllare visivamente la correttezza del punto zero in base alle dimensioni del pezzo.

 

Copiare il file di programma sul computer in base al percorso del file delle istruzioni operative di programmazione.

 

5. Impostazione dei parametri di lavorazione

 

Impostazione della velocità del mandrino in lavorazione: n = 1000 × V / (3,14 × d)

 

N: velocità del mandrino (giri/min)

 

V: velocità di taglio (M/min)

 

D: diametro utensile (mm)

 

Impostazione della velocità di avanzamento della lavorazione: F = n × m × FN

 

F: velocità di avanzamento (mm/min)

 

M: numero di taglienti

 

FN: quantità di taglio dell'utensile (mm/giro)

 

Impostazione della quantità di taglio di ciascun bordo: FN = Z × FZ

 

Z: numero di lame dell'utensile

 

FZ: quantità di taglio di ciascun bordo dell'utensile (mm/giro)

 

6. Avviare l'elaborazione

 

All'inizio di ogni programma è necessario verificare attentamente se l'utensile utilizzato è quello specificato nel libretto di istruzioni. All'inizio della lavorazione la velocità di avanzamento dovrà essere regolata al minimo e dovrà essere eseguita in un'unica sezione. Durante il posizionamento, la caduta e l'alimentazione rapida, deve essere concentrato. Se si verifica un problema con il tasto stop, fermarsi immediatamente. Prestare attenzione a osservare la direzione di movimento della taglierina per garantire un'alimentazione sicura, quindi aumentare lentamente la velocità di avanzamento al livello appropriato. Allo stesso tempo, aggiungere refrigerante o aria fredda alla taglierina e al pezzo in lavorazione.

 

La lavorazione di sgrossatura non deve essere troppo lontana dal pannello di controllo e la macchina deve essere fermata per ispezione in caso di anomalie.

 

Dopo la irruvidimento, tirare nuovamente il misuratore per assicurarsi che il pezzo non sia allentato. Se presente, deve essere ricalibrato e toccato.

 

Nel processo di elaborazione, i parametri di elaborazione sono costantemente ottimizzati per ottenere il miglior effetto di elaborazione.

 

Poiché questo processo è il processo chiave, dopo la lavorazione del pezzo, il valore della dimensione principale deve essere misurato per verificare se è coerente con i requisiti del disegno. In caso di problemi informare immediatamente il caposquadra o il programmatore incaricato di verificarlo e risolverlo. Può essere rimosso dopo aver superato l'autoispezione e deve essere inviato all'ispettore per un'ispezione speciale.

 

Tipo di lavorazione: lavorazione del foro: prima di forare sul centro di lavorazione, è necessario utilizzare la punta centrale per il posizionamento, quindi per la perforazione deve essere utilizzata la punta da trapano 0,5 ~ 2 mm più piccola della dimensione del disegno e infine deve essere utilizzata la punta da trapano appropriata per finitura.

 

Elaborazione dell'alesatura: per alesare il pezzo, utilizzare prima la punta centrale per il posizionamento, quindi utilizzare la punta da trapano 0,5 ~ 0,3 mm più piccola della dimensione del disegno per forare e infine utilizzare l'alesatore per alesare il foro. Prestare attenzione a controllare la velocità del mandrino entro 70 ~ 180 giri/min durante l'alesatura.

 

Lavorazione noiosa: per la lavorazione noiosa dei pezzi, utilizzare innanzitutto la punta centrale per individuare, quindi utilizzare la punta da trapano che è 1-2 mm più piccola della dimensione del disegno per forare, quindi utilizzare la fresa per alesatura grossolana (o fresa) per elaborare sul lato sinistro con un margine di lavorazione di soli 0,3 mm circa e infine utilizzare la fresa per alesatura di precisione con dimensioni preregolate per completare la noiatura e l'ultima tolleranza di alesatura di precisione non deve essere inferiore a 0,1 mm.

 

Operazione di controllo numerico diretto (DNC): prima dell'elaborazione del controllo numerico DNC, il pezzo deve essere bloccato, la posizione zero deve essere impostata e i parametri devono essere impostati. Aprire il programma di elaborazione da trasferire nel computer per l'ispezione, quindi lasciare che il computer entri nello stato DNC e inserire il nome del file del programma di elaborazione corretto. Micro segnale Daren: mujuren preme il tasto nastro e il tasto di avvio programma sulla macchina utensile e la parola LSK lampeggia sul controller della macchina utensile. Premere la tastiera Invio sul computer per elaborare la trasmissione dei dati DNC.

 

7. Contenuto e ambito dell'autoispezione

 

Prima della lavorazione, il trasformatore deve vedere chiaramente il contenuto della scheda di processo, conoscere chiaramente le parti da lavorare, forme, dimensioni dei disegni e conoscere i contenuti della lavorazione del processo successivo.

 

Prima del bloccaggio del pezzo, misurare se la dimensione del pezzo grezzo soddisfa i requisiti del disegno e verificare se il posizionamento del pezzo è coerente con le istruzioni operative di programmazione.

 

L'autoispezione deve essere eseguita in tempo dopo la lavorazione grossolana, in modo da correggere i dati con errori nel tempo. Il contenuto dell'autoispezione riguarda principalmente la posizione e le dimensioni delle parti in lavorazione. Ad esempio: se il pezzo è allentato; se il pezzo è diviso correttamente; se la dimensione dalla parte in lavorazione al bordo di riferimento (punto di riferimento) soddisfa i requisiti del disegno; e la dimensione della posizione tra le parti in lavorazione. Dopo aver controllato la posizione e la dimensione, misurare il righello della forma grezza (escluso l'arco).

 

La lavorazione di finitura può essere eseguita solo dopo la lavorazione di sgrossatura e l'autoispezione. Dopo la finitura, i lavoratori dovranno effettuare un'autoispezione sulla forma e le dimensioni delle parti lavorate: ispezionare la lunghezza e la larghezza di base delle parti lavorate della superficie verticale; misurare la dimensione del punto base segnata sul disegno per le parti lavorate della superficie inclinata.

 

I lavoratori possono rimuovere il pezzo e inviarlo all'ispettore per un'ispezione speciale dopo aver completato l'autoispezione del pezzo e confermato che è conforme ai disegni e ai requisiti di processo.

 

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