Hvert heldurðu að sé sambandið á milli skurðarhraða, virkni verkfæra og straumhraða í CNC vinnslu?
Til að ná sem bestum árangri er mikilvægt að skilja sambandið milli fóðurhraða, skurðarhraða og verkfæra í CNC vinnslu.
Skurðarhraði:
Skurðarhraði er snúningshraði eða hreyfing í gegnum efnið. Hraðinn er venjulega mældur í yfirborðsfótum á mínútu (SFM) eða metrum/mínútu (m/mín). Skurðarhraði er ákvarðaður af efni sem á að vinna, skurðarverkfærinu og æskilegri yfirborðsáferð.
Verkfæri
Verkfærið er dýpt sem skurðarverkfæri fer í gegnum vinnustykki við vinnslu. Virkjun verkfæra er fyrir áhrifum af þáttum eins og rúmfræði skurðarverkfæra og straumum og hraða sem og æskilegum yfirborðsgæði og hraða efnisflutnings. Með því að velja viðeigandi verkfærastærð, skurðdýpt og geislamyndatengingar geturðu stillt verkfæratengingu.
Fóðurhraði
Fóðurhraði er einnig kallaður fóðurhraði eða fóðrun á tönn. Það er hraði sem skurðarverkfærið fer fram á hverri snúningi í gegnum efni vinnustykkisins. Hraðinn er mældur í millimetrum eða tommum á mínútu. Fóðurhraði hefur bein áhrif á endingu verkfæra, yfirborðsgæði og heildarvinnsluárangur.
Almennt leiðir hærri skurðarhraði til meiri brottnámshraða. Hins vegar framleiða þeir líka meiri hita. Hæfni skurðarverkfærisins til að takast á við meiri hraða og skilvirkni kælivökvans við að dreifa hitanum eru mikilvægir þættir.
Stilla skal verkfærið í samræmi við efniseiginleika vinnustykkisins, rúmfræði skurðarverkfæranna og æskilegan frágang. Rétt tenging verkfæra mun tryggja skilvirka flísarýmingu og lágmarka sveigju verkfæra. Það mun einnig bæta skurðarafköst.
Fóðrunarhraðinn ætti að vera valinn til að ná æskilegum hraða af efnisflutningi og frágangi, án þess að ofhlaða verkfærið. Hátt matarhraði getur valdið of miklu sliti á verkfærum. Hins vegar mun lítill matarhraði leiða til lélegrar yfirborðsáferðar og óhagkvæmrar vinnslu.
Forritarinn verður að skrifa leiðbeiningarnar inn í CNC forritið til að ákvarða magn klippingar fyrir hvert ferli. Skurðarhraði, skurðarmagn, fóðurhraði og svo framvegis eru hluti af skurðarnotkuninni. Mismunandi skurðarmagn er krafist fyrir mismunandi vinnsluaðferðir.
1. Val meginreglan um að klippa magn
Við grófvinnslu er megináherslan almennt lögð á að bæta framleiðni, en einnig ætti að huga að hagkvæmni og vinnslukostnaði; Við hálffrágang og frágang skal taka tillit til niðurskurðarhagkvæmni, hagkvæmni og vinnslukostnaðar um leið og vinnslugæði eru tryggð. Sérstök gildi ættu að vera ákvörðuð í samræmi við vélahandbókina, notkunarhandbók skurðar og reynslu.
Byrjað er á endingu tólsins, röð val á skurðarmagni er: ákvarða fyrst magn afturskurðar, ákvarða síðan fóðurmagn og að lokum ákvarða skurðarhraða.
2. Ákvörðun á magni hnífs á bakinu
Magn bakskurðar ræðst af stífleika vélar, vinnustykkis og verkfæris. Ef stífleikinn leyfir ætti magn bakskurðar að vera jafnt og vinnslumöguleikar vinnustykkisins eins mikið og mögulegt er. Þetta getur dregið úr fjölda verkfærasendinga og bætt framleiðslu skilvirkni.
Meginreglur um að ákvarða magn hnífs á bakinu:
1)
Þegar yfirborðsgróft gildi vinnustykkisins þarf að vera Ra12,5μm ~ 25μm, ef vinnsluheimildirCNC vinnslaer minna en 5 mm ~ 6 mm, ein straumur af grófri vinnslu getur uppfyllt kröfurnar. Hins vegar, þegar framlegðin er stór, stífni vinnslukerfisins er léleg eða kraftur vélbúnaðarins er ófullnægjandi, er hægt að klára það í mörgum straumum.
2)
Þegar yfirborðsgróft gildi vinnustykkisins þarf að vera Ra3,2μm ~ 12,5μm, má skipta því í tvö skref: grófgerð og hálffrágang. Val á bakskurðarmagni við grófa vinnslu er það sama og áður. Skildu eftir 0,5 mm til 1,0 mm framlegð eftir grófa vinnslu og fjarlægðu hana við hálffrágang.
3)
Þegar krafist er að yfirborðsgróft gildi vinnustykkisins sé Ra0,8μm~3,2μm, má skipta því í þrjú skref: grófgerð, hálffrágang og frágang. Afturskurðarmagnið við hálffrágang er 1,5 mm ~ 2 mm. Á meðan á frágangi stendur ætti skurðarmagnið að vera 0,3 mm ~ 0,5 mm.
3. Útreikningur á fóðurmagni
Magn fóðurs ræðst af nákvæmni hlutans og yfirborðsgrófleika sem krafist er, svo og af efnum sem valin eru fyrir verkfærið og vinnustykkið. Hámarksfóðurhraði fer eftir stífni vélarinnar og afköstum fóðurkerfisins.
Meginreglur um að ákvarða fóðurhraða:
1) Ef hægt er að tryggja gæði vinnustykkisins og þú vilt auka framleiðslu skilvirkni, þá er mælt með hraðari fóðurhraða. Almennt er hraðinn stilltur á milli 100m/mín og 200m/mín.
2) Ef þú ert að skera eða vinna djúpar holur, eða nota háhraða stál, er best að nota hægari fóðurhraða. Þetta ætti að vera á milli 20 og 50m/mín.
Þegar krafan um nákvæmni í vinnslu og grófleika yfirborðs er mikil er best að velja minni fóðurhraða, venjulega á milli 20m/mín og 50m/mín.
Þú getur valið hámarks straumhraða sem stillt er af CNC vélbúnaðarkerfinu þegar verkfærið er aðgerðalaust, og sérstaklega "skilar núllinu" yfir vegalengd.
4. Ákvörðun snúningshraða
Snældan ætti að vera valin miðað við leyfilegan hámarks skurðhraða og þvermál vinnustykkisins eða verkfærisins. Útreikningsformúlan fyrir snúningshraða er:
n=1000v/pD
Ending tækisins ræður hraðanum.
Snældahraði er mældur í r/mín.
D —- Þvermál vinnustykkis eða stærð verkfæra, mælt í mm.
Endanlegur snúningshraði er reiknaður út með því að velja hraða sem vélbúnaðurinn getur náð eða kemst nálægt, samkvæmt handbókinni.
Innan skamms er hægt að reikna út verðmæti skurðarmagnsins með hliðstæðum hætti, byggt á afköstum vélarinnar, handbókum og raunverulegri reynslu. Snældahraða og skurðardýpt er hægt að stilla að hraðanum til að búa til ákjósanlegasta magn af skurði.
1) Afturskurðarmagn (skurðdýpt) u.þ.b
Afturskurðarmagn er lóðrétt fjarlægð milli yfirborðs til vélar og yfirborðs sem hefur verið unnið. Afturskurður er magn skurðar mælt hornrétt á vinnuplanið í gegnum grunnpunktinn. Skurðdýpt er magn skurðar sem beygjuverkfærið gerir í vinnustykkið með hverri fóðrun. Hægt er að reikna magn skurðar aftan á ytri hringinn með formúlunni hér að neðan:
ap = (dw — dm) /2
Í formúlunni, ap——magn hnífs á bakinu (mm);
dw——Þvermál yfirborðsins sem á að vinna á vinnustykkinu (mm);
dm – þvermál yfirborðs vinnsluhlutans (mm).
Dæmi 1:Það er vitað að yfirborðsþvermál vinnustykkisins sem á að vinna er Φ95mm; nú er þvermálið Φ90mm í einni fóðrun, og magn afturskurðar er fundið.
Lausn: ap = (dw — dm) /2= (95 —90) /2=2,5mm
2) Fóðurmagn f
Hlutfallsleg tilfærsla verkfæris og vinnustykkis í átt að hreyfingu fyrir hverja snúning vinnustykkisins eða verkfærisins.
Samkvæmt mismunandi fóðrunarleiðbeiningum er því skipt í lengdarfóðurmagn og þverfóðurmagn. Lengdarfóðurmagnið vísar til fóðurmagnsins meðfram stefnu rennibekksins og þverfóðurmagnið vísar til stefnunnar sem er hornrétt á rennibekkinn. Fóðurhlutfall.
Athugið:Matarhraði vf vísar til tafarlauss hraða valins punkts á skurðbrúninni miðað við fóðurhreyfingu vinnustykkisins.
vf=fn
þar sem vf——matarhraði (mm/s);
n——Spóluhraði (r/s);
f——fóðurmagn (mm/s).
3) Skurðarhraði vc
Tafarlaus hraði í aðalhreyfingunni á tilteknum stað á skurðarblaðinu miðað við vinnustykkið. Reiknað af:
vc=(pdwn)/1000
Þar sem vc —-skurðarhraði (m/s);
dw = þvermál yfirborðsins sem á að meðhöndla (mm);
—- Snúningshraði vinnustykkisins (r/mín).
Gera skal útreikninga út frá hámarks skurðarhraða. Útreikningar ættu til dæmis að vera gerðir út frá þvermáli og slithraða yfirborðsins sem unnið er með.
Finndu vc. Dæmi 2: Þegar ytri hring hlutar með þvermál Ph60mm er snúið á rennibekk er valinn snúningshraði 600r/mín.
Lausn:vc=( pdwn )/1000 = 3,14x60x600/1000 = 113 m/mín.
Í raunverulegri framleiðslu er algengt að vita þvermál stykkisins. Skurðarhraði ræðst af þáttum eins og efni vinnustykkisins, verkfæraefni og vinnslukröfum. Til að stilla rennibekkinn er skurðarhraðanum breytt í snúningshraða rennibekksins. Þessa formúlu er hægt að fá:
n=(1000vc)/pdw
Dæmi 3: Veldu vc í 90m/mín og finndu n.
Lausn: n=(1000v c)/ pdw=(1000×90)/ (3,14×260) =110r/mín.
Eftir að hafa reiknað út snúningshraða rennibekksins skaltu velja gildi sem er nálægt númeraplötunni, til dæmis, n=100r/mín sem raunverulegur hraði rennibekksins.
3. Samantekt:
Skurður magn
1. Magn afturhnífs ap (mm) ap= (dw – dm) / 2 (mm)
2. Fóðurmagn f (mm/r)
3. Skurðarhraði vc (m/mín). Vc=dn/1000 (m/mín).
n=1000vc/d(r/mín.)
Eins langt og okkar sameiginlegaCNC álhlutarhafa áhyggjur, hverjar eru aðferðir til að draga úr vinnslu aflögunar álhluta?
Rétt festing:
Að festa vinnustykkið rétt er mikilvægt til að lágmarka röskun við vinnslu. Með því að tryggja að vinnuhlutirnir séu tryggilega festir á sínum stað er hægt að draga úr titringi og hreyfingum.
Aðlögunarhæf vinnsla
Endurgjöf skynjara er notuð til að stilla skurðarfæribreyturnar á virkan hátt. Þetta bætir upp efnisbreytingar og lágmarkar aflögun.
Hagræðing skurðarbreyta
Hægt er að lágmarka aflögun með því að fínstilla færibreytur eins og skurðhraða, straumhraða og dýptarskurð. Með því að draga úr skurðkrafti og hitaframleiðslu með því að nota viðeigandi skurðarbreytur er hægt að lágmarka röskun.
Lágmarka hitamyndun:
Hitinn sem myndast við vinnslu getur leitt til varma aflögunar og þenslu. Til að lágmarka hitaframleiðslu skaltu nota kælivökva eða smurefni. Dragðu úr skurðarhraða. Notaðu afkastamikil verkfærahlíf.
Smám saman vinnsla
Það er betra að gera margar ferðir við vinnslu á áli en einn þungur skurður. Smám saman vinnsla lágmarkar aflögun með því að draga úr hita og skurðkrafti.
Forhitun:
Forhitun áls fyrir vinnslu getur dregið úr hættu á röskun í ákveðnum aðstæðum. Forhitun gerir efnið stöðugra og gerir það ónæmari fyrir bjögun við vinnslu.
Álagslosun
Álagslosun er hægt að framkvæma eftir vinnslu til að draga úr afgangsálagi. Hlutinn er hægt að koma á stöðugleika með því að hita hann upp í ákveðið hitastig og kæla hann síðan hægt.
Velja rétt verkfæri
Til að lágmarka aflögun er mikilvægt að velja réttu skurðarverkfærin, með viðeigandi húðun og rúmfræði. Sérhönnuð verkfæri fyrir álvinnslu draga úr skurðkrafti, bæta yfirborðsáferð og koma í veg fyrir myndun uppbyggðra brúna.
Vinnsla í áföngum:
Hægt er að nota margar vinnsluaðgerðir eða þrep til að dreifa skurðarkrafti á flóknumcnc álhlutarog draga úr aflögun. Þessi aðferð kemur í veg fyrir staðbundið álag og dregur úr bjögun.
Anebon leit og tilgangur fyrirtækisins er alltaf að "fullnægja neytendakröfum okkar alltaf". Anebon heldur áfram að eignast og stíla og hanna ótrúlegar hágæða vörur fyrir hvern gamaldags og nýjan viðskiptavin okkar og ná hagstæðari möguleika fyrir neytendur Anebon sem og okkur fyrir Original Factory Profile extrusions ál,cnc sneri hluti, cnc fræsandi nylon. Við fögnum vinum innilega til að skipta á viðskiptafyrirtækjum og hefja samvinnu við okkur. Anebon vonast til að ná sambandi við nána vini í mismunandi atvinnugreinum til að framleiða ljómandi langan tíma.
Kínverskur framleiðandi fyrir Kína með mikilli nákvæmni og ryðfríu stáli steypu, Anebon er að leita að tækifærum til að hitta alla vini bæði heima og erlendis til að vinna-vinna samvinnu. Anebon vonast innilega til að eiga langtímasamstarf við ykkur öll á grundvelli gagnkvæms ávinnings og sameiginlegrar þróunar.
Ef þú vilt vita meira, vinsamlegast hafðu samband við Anebon teymið áinfo@anebon.com.
Pósttími: Nóv-03-2023