Hornfræsir eru oft notaðir við vinnslu á litlum hallandi yfirborði og nákvæmni íhlutum í ýmsum atvinnugreinum. Þær eru sérstaklega áhrifaríkar fyrir verkefni eins og að skána og afgrata vinnustykki.
Hægt er að útskýra beitingu myndunar hornfræsa með hornafræðireglum. Hér að neðan kynnum við nokkur dæmi um forritun fyrir algeng CNC kerfi.
1. Formáli
Í raunverulegri framleiðslu er oft nauðsynlegt að skrúfa brúnir og horn vörunnar. Þetta er venjulega hægt að ná með því að nota þrjár vinnsluaðferðir: lagforritun á endafresli, yfirborðsforritun kúluskera eða útlínuforritun hornfresunarskera. Með forritun á endafressulagi hefur ábendingin tilhneigingu til að slitna hratt, sem leiðir til styttri endingartíma verkfæra [1]. Á hinn bóginn er yfirborðsforritun kúluskera óhagkvæmari og bæði aðferðir við endamöl og kúluskera krefjast handvirkrar stórforritunar, sem krefst ákveðinnar færni frá rekstraraðilanum.
Aftur á móti krefst útlínuforritun hornfresara aðeins aðlögun á lengdarleiðréttingu verkfæra og radíusleiðréttingargildum innan útlínurfrágangsáætlunarinnar. Þetta gerir útlínuforritun hornfresara að skilvirkustu aðferðinni af þessum þremur. Hins vegar treysta rekstraraðilar oft á prufuskurð til að kvarða verkfærið. Þeir ákvarða lengd verkfæra með því að nota Z-átt prufuskurðaraðferðina eftir að hafa gert ráð fyrir þvermál verkfæra. Þessi aðferð á aðeins við um eina vöru, sem krefst endurkvörðunar þegar skipt er yfir í aðra vöru. Það er því augljós þörf á endurbótum bæði í kvörðunarferli verkfæra og forritunaraðferðum.
2. Kynning á algengum myndunarhornfræsum
Mynd 1 sýnir samþætt karbíð skurðarverkfæri, sem er almennt notað til að afgrata og skána útlínur brúnir hluta. Algengar forskriftir eru 60°, 90° og 120°.
Mynd 1: Eitt stykki karbít skurðarskera
Mynd 2 sýnir samþætta hornendakvörn, sem oft er notuð til að vinna úr litlum keilulaga fleti með föstum hornum í hlutum sem passa saman. Vinsælt horn verkfæraoddar er minna en 30°.
Mynd 3 sýnir hornfræsi með stórum þvermáli með vísitölulausum innleggjum, sem oft er notað til að vinna úr stærri hallandi flötum hluta. Hornið á tólinu er 15° til 75° og hægt að aðlaga.
3. Ákvarða stillingaraðferðina
Þrjár gerðir verkfæra sem nefnd eru hér að ofan nota botnflöt verkfærsins sem viðmiðunarpunkt fyrir stillingu. Z-ásinn er núllpunktur á vélinni. Mynd 4 sýnir forstillta tólstillingarpunktinn í Z átt.
Þessi verkfærastillingaraðferð hjálpar til við að viðhalda stöðugri lengd verkfæra innan vélarinnar, sem lágmarkar breytileikann og hugsanleg mannleg mistök sem tengjast tilraunaskurði á vinnustykkinu.
4. Meginreglugreining
Skurður felur í sér að umframefni er fjarlægt úr vinnustykki til að búa til flís, sem leiðir til vinnustykkis með skilgreindri rúmfræðilegri lögun, stærð og yfirborðsáferð. Upphafsskrefið í vinnsluferlinu er að tryggja að verkfærið hafi samskipti við vinnustykkið á fyrirhugaðan hátt, eins og sýnt er á mynd 5.
Mynd 5 Afhöggskera í snertingu við vinnustykkið
Mynd 5 sýnir að til að gera verkfærinu kleift að komast í snertingu við vinnustykkið verður að úthluta ákveðna stöðu á oddinn. Þessi staða er táknuð með bæði láréttum og lóðréttum hnitum á planinu, sem og þvermál verkfæra og Z-ás hnit á snertipunktinum.
Víddarsundrun skurðarverkfærisins sem er í snertingu við hlutann er sýnd á mynd 6. Punktur A gefur til kynna nauðsynlega staðsetningu. Lengd línu BC er tilnefnd sem LBC, en lengd línu AB er nefnd LAB. Hér táknar LAB Z-ás hnit tólsins og LBC táknar radíus tólsins við snertipunktinn.
Í verklegri vinnslu er hægt að forstilla snertiradíus verkfærisins eða Z-hnit þess í upphafi. Í ljósi þess að hornið á tólinu er fast, að vita eitt af forstilltu gildunum gerir það kleift að reikna út hitt með hornafræðireglum [3]. Formúlurnar eru sem hér segir: LBC = LAB * tan(tool tip angle/2) og LAB = LBC / tan(tool tip angle/2).
Til dæmis, ef við gerum ráð fyrir að Z-hnit verkfærisins sé -2, með því að nota eitt stykki karbítafskurðarskera, getum við ákvarðað snertiradíus fyrir þrjú mismunandi verkfæri: snertiradíus fyrir 60° afskán er 2 * brúnn(30°) ) = 1.155 mm, fyrir 90° skurðarskera er það 2 * brúnt (45°) = 2 mm, og fyrir a 120° afsláttarskera það er 2 * brúnt (60°) = 3.464 mm.
Aftur á móti, ef við gerum ráð fyrir að snertiradíus verkfæra sé 4,5 mm, getum við reiknað út Z-hnit fyrir verkfærin þrjú: Z-hnit fyrir 60° afsláttarfresara er 4,5 / tan(30°) = 7,794, fyrir 90° halla. fræsarinn er 4,5 / tan(45°) = 4,5, og fyrir 120° affasandi fræsari það er 4,5 / tan(60°) = 2.598.
Mynd 7 sýnir víddar sundurliðun hornendafresunnar í einu stykki sem er í snertingu við hlutann. Ólíkt eins stykki karbíð skurðarskera, er hornendafresan í einu stykki með minna þvermál á endanum og snertiradíus verkfæra ætti að vera reiknaður sem (LBC + verkfæri minni þvermál / 2). Sértæka útreikningsaðferðin er útskýrð hér að neðan.
Formúlan til að reikna út snertiradíus verkfæris felur í sér að nota lengd (L), horn (A), breidd (B) og snertil hálfs hornhorns verkfæraoddar, lagt saman með helmingi minni þvermáls. Aftur á móti, að fá Z-ás hnitið felur í sér að draga helminginn af minni þvermáli frá snertiradíus verkfæra og deila niðurstöðunni með snertil hálfs oddshorns verkfæra. Til dæmis, með því að nota samþætta hornendafræsa með sérstökum stærðum, eins og Z-ás hnit upp á -2 og minni þvermál 2 mm, mun skila sérstakri snertiradíus fyrir fresur með afsnúningum í ýmsum sjónarhornum: 20° skeri gefur radíus af 1.352 mm, 15° skeri býður upp á 1.263 mm og 10° skeri veitir 1.175 mm.
Ef við lítum á atburðarás þar sem snertiradíus verkfæra er stilltur á 2,5 mm, þá er hægt að framreikna samsvarandi Z-ás hnit fyrir fresur af mismunandi gráðum sem hér segir: fyrir 20° skerið reiknast það til 8,506, fyrir 15° skeri í 11.394, og fyrir 10° skeri, umfangsmikið 17.145.
Þessi aðferðafræði á stöðugt við í ýmsum myndum eða dæmum, sem undirstrikar upphafsskrefið að ganga úr skugga um raunverulegt þvermál tólsins. Við ákvörðun áCNC vinnslastefnu, ákvörðunin á milli þess að forgangsraða forstilltum tækjaradíus eða Z-ás aðlögun er undir áhrifum afálhlutihönnunar. Í tilfellum þar sem íhluturinn sýnir þrepaða eiginleika, verður að forðast truflun á vinnustykkinu með því að stilla Z hnitið. Aftur á móti, fyrir hluta sem eru lausir við þrepaða eiginleika, er það hagkvæmt að velja stærri snertiradíus verkfæra, sem stuðlar að betri yfirborðsáferð eða aukinni vinnslu skilvirkni.
Ákvarðanir varðandi aðlögun á radíus verkfæra á móti aukningu á Z-straumhraða eru byggðar á sérstökum kröfum um afrifunar- og hallavegalengdir sem tilgreindar eru á teikningu hlutans.
5. Forritunardæmi
Af greiningu á útreikningsreglum verkfærasnertipunkta er augljóst að þegar notaður er mótandi hornfræsi fyrir vinnslu á hallandi yfirborði er nóg að ákvarða horn verkfæraoddsins, minni radíus verkfærisins og annað hvort Z-ásinn. tólastillingargildi eða forstilltur tólradíus.
Eftirfarandi hluti lýsir breytilegum úthlutunum fyrir FANUC #1, #2, Siemens CNC kerfið R1, R2, Okuma CNC kerfið VC1, VC2 og Heidenhain kerfið Q1, Q2, Q3. Það sýnir hvernig á að forrita tiltekna íhluti með því að nota forritanlega innsláttaraðferð hvers CNC kerfis. Inntakssnið fyrir forritanlegu færibreytur FANUC, Siemens, Okuma og Heidenhain CNC kerfanna eru útlistuð í töflum 1 til 4.
Athugið:P gefur til kynna númer verkfæraleiðréttingar, en R gefur til kynna leiðréttingargildi verkfæra í algerri stjórnunarham (G90).
Þessi grein notar tvær forritunaraðferðir: raðnúmer 2 og raðnúmer 3. Z-ás hnitið notar slit tóllengdar slitjöfnunaraðferð, en snertiradíus verkfæris beitir aðferð til að leiðrétta rúmfræði verkfæraradíusar.
Athugið:Í leiðbeiningasniði táknar „2“ númer verkfæra en „1“ táknar brún númer verkfæra.
Þessi grein notar tvær forritunaraðferðir, nánar tiltekið raðnúmer 2 og raðnúmer 3, þar sem Z-ás hnit og snertiradíusleiðréttingaraðferðir eru í samræmi við þær sem áður voru nefndar.
Heidenhain CNC kerfið gerir kleift að stilla beint verkfærislengd og radíus eftir að verkfærið hefur verið valið. DL1 táknar lengd verkfæra sem er aukin um 1 mm, en DL-1 gefur til kynna að lengd verkfæra minnkaði um 1 mm. Meginreglan um notkun DR er í samræmi við áðurnefndar aðferðir.
Í sýnikennsluskyni munu öll CNC kerfi nota φ40mm hring sem dæmi fyrir útlínuforritun. Forritunardæmið er hér að neðan.
5.1 Fanuc CNC kerfi forritun dæmi
Þegar #1 er stillt á forstillt gildi í Z átt, #2 = #1*tan (horn á tól/2) + (minni radíus), og forritið er sem hér segir.
G10L11P (lengd verkfærabótanúmer) R-#1
G10L12P (radíus tóluppbótarnúmer) R#2
G0X25Y10G43H (lengd verkfærabótanúmer) Z0G01
G41D (radíus tólauppbótarnúmer) X20F1000
Y0
G02X20Y0 I-20
G01Y-10
G0Z50
Þegar #1 er stillt á snertiradíus, #2 = [snertiradíus - minniháttar radíus]/brún (horn á tól/2), og forritið er sem hér segir.
G10L11P (lengd verkfærabótanúmer) R-#2
G10L12P (radíus tóluppbótarnúmer) R#1
G0X25Y10G43H (lengd verkfærabótanúmer) Z0
G01G41D (radíus verkfærabótanúmer) X20F1000
Y0
G02X20Y0I-20
G01Y-10
G0Z50
Í forritinu, þegar lengd hallandi yfirborðs hlutans er merkt í Z átt, er R í G10L11 dagskrárhlutanum „-#1-hallandi yfirborð Z-átt lengd“; þegar lengd hallandi yfirborðs hlutans er merkt í lárétta átt er R í G10L12 kerfishlutanum „+#1-hallandi yfirborð lárétt lengd“.
5.2 Siemens CNC kerfi forritun dæmi
Þegar R1=Z forstillt gildi, R2=R1tan(horn á tól/2)+(minni radíus), er forritið sem hér segir.
TC_DP12[númer verkfæra, brúnarnúmer verkfæra]=-R1
TC_DP6[númer verkfæra, brúnarnúmer verkfæra]=R2
G0X25Y10
Z0
G01G41D (radíus tóluppbótarnúmer) X20F1000
Y0
G02X20Y0I-20
G01Y-10
G0Z50
Þegar R1=snertiradíus, R2=[R1-minni radíus]/tan(horn á tól/2), er forritið sem hér segir.
TC_DP12[tólnúmer, fremstu röð]=-R2
TC_DP6[tólanúmer, fremstu röð]=R1
G0X25Y10
Z0
G01G41D (radíus tóluppbótarnúmer) X20F1000Y0
G02X20Y0I-20
G01Y-10
G0Z50
Í forritinu, þegar lengd hluta skábrautarinnar er merkt í Z átt, er TC_DP12 kerfishlutinn „-R1-bevel Z-átt lengd“; þegar lengd hluta skáhallarinnar er merkt í lárétta átt er TC_DP6 kerfishlutinn „+R1 ská lárétt lengd“.
5.3 Okuma CNC kerfi forritunardæmi Þegar VC1 = Z forstillt gildi, VC2 = VC1tan (horn á tól / 2) + (minni radíus), er forritið sem hér segir.
VTOFH [tólabótanúmer] = -VC1
VTOFD [tólabótanúmer] = VC2
G0X25Y10
G56Z0
G01G41D (radíus verkfærabótanúmer) X20F1000
Y0
G02X20Y0I-20
G01Y-10
G0Z50
Þegar VC1 = snertiradíus, VC2 = (VC1-minni radíus) / tan (horn á tól / 2), er forritið sem hér segir.
VTOFH (tólabótanúmer) = -VC2
VTOFD (tólabótanúmer) = VC1
G0X25Y10
G56Z0
G01G41D (radíus verkfærabótanúmer) X20F1000
Y0
G02X20Y0I-20
G01Y-10
G0Z50
Í forritinu, þegar lengd hluta skábrautarinnar er merkt í Z átt, er VTOFH kerfishlutinn „-VC1-bevel Z-átt lengd“; þegar lengd hluta skáhallarinnar er merkt í lárétta átt er VTOFD kerfishlutinn „+VC1 ská lárétt lengd“.
5.4 Forritunardæmi af Heidenhain CNC kerfi
Þegar Q1=Z forstillt gildi, Q2=Q1tan(horn á tól/2)+(minni radíus), Q3=Q2-radíus á verkfæri, er forritið sem hér segir.
VERKFÆRI „Tólnúmer/nafn tækja“ DL-Q1 DR Q3
L X25Y10 FMAX
L Z0 FMAXL X20 R
L F1000
L Y0
CC X0Y0
C X20Y0 R
L Y-10
L Z50 FMAX
Þegar Q1=snertiradíus, Q2=(VC1-minni radíus)/tan(horn á tól/2), Q3=Q1-radíus verkfæris, er forritið sem hér segir.
TOOL „Tólnúmer/nafn verkfæra“ DL-Q2 DR Q3
L X25Y10 FMAX
L Z0 FMAX
L X20 RL F1000
L Y0
CC X0Y0
C X20Y0 R
L Y-10
L Z50 FMAX
Í forritinu, þegar lengd hluta skábrautarinnar er merkt í Z átt, er DL „-Q1-bevel Z-átt lengd“; þegar lengd hluta skáhallarinnar er merkt í lárétta átt er DR „+Q3-bevel lárétt lengd“.
6. Samanburður á afgreiðslutíma
Ferilskýringarmyndir og færibreytusamanburður vinnsluaðferðanna þriggja eru sýndar í töflu 5. Sjá má að notkun mótunarhornfræsarans við útlínuforritun skilar sér í styttri vinnslutíma og betri yfirborðsgæði.
Notkun mótunarhornfræsara tekur á þeim áskorunum sem standa frammi fyrir í lagforritun á endafresli og yfirborðsforritun kúluskera, þar á meðal þörfina fyrir mjög hæfa rekstraraðila, styttan líftíma verkfæra og lítil vinnsluskilvirkni. Með því að innleiða árangursríka verkfærastillingu og forritunartækni er undirbúningstími framleiðslunnar lágmarkaður, sem leiðir til aukinnar framleiðsluhagkvæmni.
Ef þú vilt vita meira skaltu ekki hika við að hafa samband info@anebon.com
Meginmarkmið Anebon verður að bjóða þér kaupendum okkar alvarlegt og ábyrgt fyrirtækissamband, veita þeim öllum persónulega athygli fyrir nýja fatahönnun fyrir OEM Shenzhen Precision Hardware Factory sérsniðna framleiðsluCNC framleiðsluferli, nákvæmniálsteypuhlutar, frumgerðaþjónusta. Þú gætir fundið lægsta verðið hér. Einnig munt þú fá góða vöru og lausnir og frábæra þjónustu hér! Þú ættir ekki að vera tregur til að ná í Anebon!
Birtingartími: 23. október 2024