1. Dobijte malu količinu dubine pomoću trigonometrijskih funkcija
U industriji precizne strojne obrade često radimo s komponentama koje imaju unutarnje i vanjske krugove koji zahtijevaju preciznost druge razine. Međutim, čimbenici kao što su toplina rezanja i trenje između obratka i alata mogu dovesti do trošenja alata. Dodatno, ponovljena točnost pozicioniranja četvrtastog držača alata može utjecati na kvalitetu gotovog proizvoda.
Kako bismo odgovorili na izazov preciznog mikroprodubljivanja, možemo iskoristiti odnos između suprotne stranice i hipotenuze pravokutnog trokuta tijekom procesa okretanja. Podešavanjem kuta uzdužnog držača alata po potrebi, možemo učinkovito postići finu kontrolu nad horizontalnom dubinom alata za tokarenje. Ova metoda ne samo da štedi vrijeme i trud, već i poboljšava kvalitetu proizvoda i ukupnu radnu učinkovitost.
Na primjer, vrijednost mjerila oslonca alata na tokarilici C620 je 0,05 mm po rešetki. Za postizanje bočne dubine od 0,005 mm, možemo se pozvati na sinusnu trigonometrijsku funkciju. Izračun je sljedeći: sinα = 0,005/0,05 = 0,1, što znači α = 5º44′. Stoga, postavljanjem oslonca alata na 5º44′, svako pomicanje uzdužnog diska za graviranje po jednoj rešetki rezultirat će bočnim podešavanjem od 0,005 mm za alat za okretanje.
2. Tri primjera primjene tehnologije okretanja unatrag
Dugogodišnja proizvodna praksa pokazala je da tehnologija obrnutog rezanja može dati izvrsne rezultate u specifičnim procesima tokarenja.
(1) Materijal navoja za obrnuto rezanje je martenzitni nehrđajući čelik
Kod obrade izradaka s unutarnjim i vanjskim navojem s razmakom od 1,25 i 1,75 mm, dobivene vrijednosti su nedjeljive zbog oduzimanja koraka vijka tokarilice od koraka obratka. Ako se navoj strojno obrađuje podizanjem ručke spojne matice kako bi se izvukao alat, to često dovodi do nedosljednog urezivanja navoja. Obični tokarski strojevi općenito nemaju diskove za nasumične navoje, a izrada takvog kompleta može biti prilično dugotrajna.
Kao rezultat toga, uobičajeno korištena metoda za strojnu obradu navoja ovog koraka je tokarenje prema naprijed malom brzinom. Narezivanje navoja velikom brzinom ne dopušta dovoljno vremena za izvlačenje alata, što dovodi do niske učinkovitosti proizvodnje i povećanog rizika od škrgutanja alata tijekom procesa tokarenja. Ovaj problem značajno utječe na hrapavost površine, osobito pri obradi martenzitnih materijala od nehrđajućeg čelika kao što su 1Cr13 i 2Cr13 pri malim brzinama zbog izraženog škrgutanja alata.
Kako bi se odgovorilo na te izazove, kroz praktično iskustvo obrade razvijena je metoda rezanja "tri obrnute". Ova metoda uključuje obrnuto umetanje alata, obrnuto rezanje i uvlačenje alata u suprotnom smjeru. Učinkovito postiže dobre ukupne performanse rezanja i omogućuje rezanje navoja velikom brzinom, jer se alat pomiče slijeva nadesno kako bi izašao iz obratka. Posljedično, ova metoda eliminira probleme s povlačenjem alata tijekom urezivanja navoja velikom brzinom. Konkretna metoda je sljedeća:
Prije početka obrade lagano zategnite vreteno tarne ploče za vožnju unazad kako biste osigurali optimalnu brzinu pri pokretanju unatrag. Poravnajte rezač konca i učvrstite ga zatezanjem matice za otvaranje i zatvaranje. Započnite rotaciju prema naprijed pri maloj brzini dok se utor rezača ne isprazni, zatim umetnite alat za okretanje navoja na odgovarajuću dubinu rezanja i obrnite smjer. U ovom trenutku, alat za okretanje trebao bi se kretati slijeva nadesno velikom brzinom. Nakon nekoliko rezova na ovaj način, dobit ćete navoj s dobrom površinskom hrapavošću i visokom preciznošću.
(2) Obrnuto narezivanje
U tradicionalnom procesu narebljivanja naprijed, strugotine od željeza i krhotine mogu lako ostati zarobljeni između obratka i alata za narezivanje. Ova situacija može dovesti do primjene prekomjerne sile na obradak, što može rezultirati problemima kao što su neusklađenost uzoraka, drobljenje uzoraka ili pojava duhova. Međutim, upotrebom nove metode obrnutog narebrivanja s vretenom tokarilice koja se okreće vodoravno, mnogi nedostaci povezani s operacijom naprijed mogu se učinkovito izbjeći, što dovodi do boljeg ukupnog rezultata.
(3) Obrnuto tokarenje unutarnjih i vanjskih konusnih navoja cijevi
Kod tokarenja različitih unutarnjih i vanjskih konusnih navoja cijevi s niskim zahtjevima za preciznošću i malim proizvodnim serijama, možete koristiti novu metodu koja se zove obrnuto rezanje bez potrebe za uređajem za rezanje. Tijekom rezanja možete rukom primijeniti horizontalnu silu na alat. Za vanjske konusne navoje cijevi to znači pomicanje alata slijeva nadesno. Ova bočna sila pomaže u učinkovitijoj kontroli dubine rezanja dok napredujete od većeg promjera prema manjem promjeru. Razlog zbog kojeg ova metoda djeluje učinkovito je predtlak koji se primjenjuje prilikom udaranja alata. Primjena ove tehnologije obrnutog rada u obradi tokarenja postaje sve raširenija i može se fleksibilno prilagoditi različitim specifičnim situacijama.
3. Nova metoda rada i inovacija alata za bušenje malih rupa
Pri bušenju rupa manjih od 0,6 mm, mali promjer svrdla, u kombinaciji s slabom krutošću i malom brzinom rezanja, može rezultirati značajnim otporom rezanja, posebno pri radu s legurama otpornim na toplinu i nehrđajućim čelikom. Kao rezultat toga, korištenje mehaničkog prijenosa dodavanja u ovim slučajevima može lako dovesti do loma svrdla.
Za rješavanje ovog problema može se upotrijebiti jednostavan i učinkovit alat i metoda ručnog hranjenja. Najprije modificirajte originalnu steznu glavu za bušilicu u plivajući tip ravnog drška. Kad je u upotrebi, čvrsto pričvrstite malo svrdlo u plutajuću steznu glavu, omogućujući glatko bušenje. Ravna drška svrdla čvrsto pristaje u rukavac za povlačenje, omogućujući mu slobodno kretanje.
Kada bušite male rupe, možete nježno držati steznu glavu bušilice rukom kako biste postigli ručno mikro uvlačenje. Ova tehnika omogućuje brzo bušenje malih rupa, a istovremeno osigurava kvalitetu i učinkovitost, čime se produljuje životni vijek svrdla. Modificirana višenamjenska stezna glava također se može koristiti za narezivanje unutarnjih navoja malog promjera, razvrtanje rupa i još mnogo toga. Ako je potrebno izbušiti veću rupu, granični klin se može umetnuti između povlačne čahure i ravnog drška (vidi sliku 3).
4. Antivibracija obrade dubokih rupa
U obradi dubokih rupa, mali promjer rupe i tanak dizajn alata za bušenje čine neizbježnim pojavu vibracija prilikom tokarenja dijelova duboke rupe promjera Φ30-50 mm i dubine od približno 1000 mm. Kako bi se ove vibracije alata svele na najmanju moguću mjeru, jedna od najjednostavnijih i najučinkovitijih metoda je pričvrstiti dva nosača izrađena od materijala poput bakelita ojačanog tkaninom na tijelo alata. Ovi nosači trebaju biti istog promjera kao i rupa. Tijekom procesa rezanja, bakelitni nosači ojačani tkaninom osiguravaju pozicioniranje i stabilnost, što pomaže u sprječavanju vibriranja alata, što rezultira visokokvalitetnim dijelovima s dubokim rupama.
5. Zaštita od loma malih središnjih svrdla
U obradi tokarenja, kada se buši središnja rupa manja od 1,5 mm (Φ1,5 mm), središnja burgija je sklona lomljenju. Jednostavna i učinkovita metoda za sprječavanje loma je izbjegavanje zaključavanja konjića tijekom bušenja središnje rupe. Umjesto toga, dopustite težini konjića da stvori trenje o površinu postolja alatnog stroja dok se rupa buši. Ako otpor rezanja postane pretjeran, konjica će se automatski pomaknuti unatrag, pružajući zaštitu za središnje svrdlo.
6. Tehnologija obrade gumenog kalupa tipa “O”.
Kada koristite gumeni kalup tipa "O", čest je problem neusklađenost muškog i ženskog kalupa. Ova neusklađenost može iskriviti oblik prešanog gumenog prstena tipa "O", kao što je prikazano na slici 4, što dovodi do značajnog rasipanja materijala.
Nakon mnogih testova, sljedeća metoda u osnovi može proizvesti kalup u obliku slova "O" koji zadovoljava tehničke zahtjeve.
(1) Tehnologija obrade muških kalupa
① Fino Fino okrenite dimenzije svakog dijela i kosinu od 45° prema crtežu.
② Ugradite nož za oblikovanje R, pomaknite držač malog noža na 45°, a metoda poravnanja noža prikazana je na slici 5.
Prema dijagramu, kada je R alat u položaju A, alat dodiruje vanjski krug D s kontaktnom točkom C. Pomaknite veliki klizač za udaljenost u smjeru strelice jedan, a zatim pomaknite vodoravni držač alata X u smjeru strelice 2. X se izračunava na sljedeći način:
X=(Dd)/2+(R-Rsin45°)
=(Dd)/2+(R-0,7071R)
=(Dd)/2+0,2929R
(tj. 2X=D—d+0,2929Φ).
Zatim pomaknite veliki klizač u smjeru strelice tri tako da R alat dođe u kontakt s nagibom od 45°. U ovom trenutku, alat je u središnjem položaju (tj. R alat je u položaju B).
③ Pomaknite mali držač alata u smjeru strelice 4 kako biste izrezali šupljinu R, a dubina posmaka je Φ/2.
Napomena ① Kada je R alat u položaju B:
∵OC=R, OD=Rsin45°=0,7071R
∴CD=OC-OD=R-0,7071R=0,2929R,
④ Dimenzija X može se kontrolirati blok mjeračem, a dimenzija R može se kontrolirati indikatorom na brojčanik za kontrolu dubine.
(2) Tehnologija obrade negativ kalupa
① Obradite dimenzije svakog dijela prema zahtjevima na slici 6 (dimenzije šupljine se ne obrađuju).
② Brusite kosinu od 45° i krajnju površinu.
③ Ugradite R alat za oblikovanje i namjestite mali držač alata pod kutom od 45° (napravite jedno podešavanje za obradu i pozitivnih i negativnih kalupa). Kada je R alat postavljen na A′, kao što je prikazano na slici 6, osigurajte da alat dodiruje vanjski krug D u kontaktnoj točki C. Zatim pomaknite veliki klizač u smjeru strelice 1 da biste odvojili alat od vanjskog kruga D, a zatim pomaknite vodoravni držač alata u smjeru strelice 2. Udaljenost X izračunava se na sljedeći način:
X=d+(Dd)/2+CD
=d+(Dd)/2+(R-0,7071R)
=d+(Dd)/2+0,2929R
(tj. 2X=D+d+0,2929Φ)
Zatim pomaknite veliki klizač u smjeru strelice tri dok R alat ne dođe u dodir s kosom od 45°. U to vrijeme, alat je u središnjem položaju (tj. položaj B' na slici 6).
④ Pomaknite mali držač alata u smjeru strelice 4 za rezanje šupljine R, a dubina posmaka je Φ/2.
Napomena: ①∵DC=R, OD=Rsin45°=0,7071R
∴CD=0,2929R,
⑤Dimenzija X može se kontrolirati blok mjeračem, a dimenzija R može se kontrolirati indikatorom na brojčanik za kontrolu dubine.
7. Antivibracija kod tokarenja obradaka tankih stijenki
Tijekom procesa tokarenja tankih stijenkidijelovi za lijevanje, vibracije se često javljaju zbog njihove slabe krutosti. Ovaj problem je posebno izražen kod obrade nehrđajućeg čelika i legura otpornih na toplinu, što dovodi do izuzetno niske hrapavosti površine i skraćenog vijeka trajanja alata. Ispod je nekoliko jednostavnih antivibracijskih metoda koje se mogu koristiti u proizvodnji.
1. Okretanje vanjskog kruga šupljih vitkih cijevi od nehrđajućeg čelika**: Za smanjenje vibracija ispunite šuplji dio obratka piljevinom i čvrsto ga zatvorite. Dodatno, upotrijebite bakelitne čepove ojačane tkaninom za brtvljenje oba kraja obratka. Zamijenite potporne kandže na osloncu alata s potpornim melonima od bakelita ojačanog tkaninom. Nakon poravnavanja potrebnog luka, možete nastaviti s okretanjem šuplje vitke šipke. Ova metoda učinkovito smanjuje vibracije i deformacije tijekom rezanja.
2. Okretanje unutarnjeg otvora izradaka tanke stijenke od legure otporne na toplinu (s visokim udjelom nikla i kroma)**: Zbog slabe krutosti ovih izradaka u kombinaciji s vitkom alatnom trakom, može doći do ozbiljne rezonancije tijekom rezanja, riskirajući oštećenje alata i proizvodnju gubljenje. Omotavanje vanjskog kruga obratka materijalima koji apsorbiraju udarce, kao što su gumene trake ili spužve, može značajno smanjiti vibracije i zaštititi alat.
3. Tokarenje vanjskog kruga izradaka s tankom čahurom od legure otporne na toplinu**: Visoka otpornost na rezanje legura otpornih na toplinu može dovesti do vibracija i deformacija tijekom procesa rezanja. Da biste to spriječili, ispunite rupu radnog predmeta materijalima kao što su gumeni ili pamučni konac i čvrsto pričvrstite oba kraja. Ovaj pristup učinkovito sprječava vibracije i deformacije, omogućujući proizvodnju visokokvalitetnih izradaka s tankim stijenkama.
8. Alat za stezanje diskova u obliku diska
Komponenta u obliku diska je dio tankih stijenki s dvostrukim kosinama. Tijekom drugog procesa tokarenja bitno je osigurati da su zadovoljene tolerancije oblika i položaja i spriječiti bilo kakvu deformaciju izratka tijekom stezanja i rezanja. Da biste to postigli, možete sami izraditi jednostavan set alata za stezanje.
Ovi alati koriste zakošenje iz prethodnog koraka obrade za pozicioniranje. Dio u obliku diska pričvršćen je u ovom jednostavnom alatu pomoću matice na vanjskom skošenju, što omogućuje okretanje polumjera luka (R) na čeonoj plohi, rupi i vanjskom skošenju, kao što je ilustrirano na priloženoj slici 7.
9. Precizni mekani graničnik čeljusti velikog promjera za bušenje
Kod tokarenja i stezanja preciznih izradaka velikih promjera bitno je spriječiti pomicanje tri čeljusti zbog zazora. Da bi se to postiglo, šipka koja odgovara promjeru obratka mora biti prethodno stegnuta iza tri čeljusti prije bilo kakvog podešavanja mekih čeljusti.
Naš mekani graničnik čeljusti velikog promjera za precizno bušenje ima jedinstvene značajke (vidi sliku 8). Konkretno, tri vijka u dijelu br. 1 mogu se prilagoditi unutar fiksne ploče kako bi se proširio promjer, što nam omogućuje zamjenu šipki različitih veličina prema potrebi.
10. Jednostavna precizna dodatna mekana kandža
In tokarska obrada, često radimo sa srednjim i malim preciznim obradcima. Ove komponente često imaju složene unutarnje i vanjske oblike sa strogim zahtjevima za toleranciju oblika i položaja. Kako bismo to riješili, dizajnirali smo set prilagođenih steznih glava s tri čeljusti za tokarilice, kao što je C1616. Precizne meke čeljusti osiguravaju da obradaci zadovoljavaju različite standarde tolerancije oblika i položaja, sprječavajući bilo kakvo prikliještenje ili deformaciju tijekom višestrukih stezanja.
Proces proizvodnje ovih preciznih mekih čeljusti je jednostavan. Izrađene su od šipki od aluminijske legure i izbušene prema specifikacijama. Na vanjskom krugu napravljena je osnovna rupa u koju su uvučeni navoji M8. Nakon glodanja obje strane, meke čeljusti se mogu montirati na originalne tvrde čeljusti stezne glave s tri čeljusti. M8 vijci sa šesterokutnom glavom koriste se za pričvršćivanje tri čeljusti na mjestu. Nakon toga bušimo rupe za pozicioniranje koje su potrebne za precizno stezanje obratka u aluminijskim mekim čeljustima prije rezanja.
Implementacija ovog rješenja može donijeti značajne ekonomske koristi, kao što je prikazano na slici 9.
11. Dodatni antivibracijski alati
Zbog niske krutosti izradaka s vitkom osovinom, lako se mogu pojaviti vibracije tijekom rezanja s više utora. To rezultira lošom završnom obradom površine izratka i može oštetiti alat za rezanje. Međutim, set antivibracijskih alata izrađenih po narudžbi može učinkovito riješiti probleme s vibracijama povezane s vitkim dijelovima tijekom izrade utora (vidi sliku 10).
Prije početka rada postavite antivibracijski alat vlastite izrade na odgovarajući položaj na četvrtastom držaču alata. Zatim pričvrstite potrebni alat za okretanje utora na kvadratni držač alata i podesite udaljenost i kompresiju opruge. Nakon što je sve postavljeno, možete početi s radom. Kada alat za okretanje dođe u kontakt s izratkom, antivibracijski alat će istovremeno pritisnuti površinu izratka, učinkovito smanjujući vibracije.
12. Dodatna živa središnja kapa
Kod obrade malih osovina različitih oblika, neophodno je koristiti središte pod naponom kako bi se obradak sigurno držao tijekom rezanja. Od krajaprototip CNC glodanjaobradaci često imaju različite oblike i male promjere, standardna živa središta nisu prikladna. Kako bih riješio ovaj problem, tijekom svoje proizvodne prakse izradio sam prilagođene live kape za pred-točku u različitim oblicima. Zatim sam instalirao ove kape na standardne predbodove uživo, omogućujući njihovu učinkovitu upotrebu. Struktura je prikazana na slici 11.
13. Završno brušenje za materijale teške za strojnu obradu
Pri obradi zahtjevnih materijala kao što su visokotemperaturne legure i kaljeni čelik, bitno je postići površinsku hrapavost od Ra od 0,20 do 0,05 μm i održati visoku točnost dimenzija. Obično se završni postupak dorade provodi pomoću brusilice.
Kako biste poboljšali ekonomsku učinkovitost, razmislite o stvaranju seta jednostavnih alata za honanje i kotača za honanje. Korištenjem brušenja umjesto završnog brušenja na tokarskom stroju, možete postići bolje rezultate.
Kotač za brušenje
Izrada tocila za honanje
① Sastojci
Vezivo: 100g epoksidne smole
Abrazivno sredstvo: 250-300 g korunda (monokristalni korund za teško obrađene visokotemperaturne nikal-krom materijale). Koristite br. 80 za Ra0,80 μm, br. 120-150 za Ra0,20 μm i br. 200-300 za Ra0,05 μm.
Učvršćivač: 7-8 g etilendiamina.
Plastifikator: 10-15 g dibutil ftalata.
Materijal kalupa: oblik HT15-33.
② Metoda lijevanja
Sredstvo za odvajanje kalupa: Zagrijte epoksidnu smolu na 70-80 ℃, dodajte 5% polistirena, 95% otopine toluena i dibutil ftalata i ravnomjerno promiješajte, zatim dodajte korund (ili monokristalni korund) i ravnomjerno promiješajte, zatim zagrijte na 70-80 ℃, dodajte etilendiamin kada se ohladi na 30°-38℃, ravnomjerno promiješajte (2-5 minuta), zatim ulijte u kalup i držite ga na 40 ℃ 24 sata prije vađenja iz kalupa.
③ Linearna brzina \( V \) dana je formulom \( V = V_1 \cos \alpha \). Ovdje \( V \) predstavlja relativnu brzinu u odnosu na radni komad, posebno brzinu brušenja kada ploča za honanje ne radi uzdužni pomak. Tijekom procesa honanja, osim rotacijskog gibanja, izradak se također pomiče naprijed s količinom posmaka \( S \), omogućavajući recipročno gibanje.
V1=80～120m/min
t=0,05～0,10mm
Ostatak <0,1 mm
④ Hlađenje: 70% kerozina pomiješanog s 30% motornog ulja br. 20, a kotačić za honanje ispravlja se prije honanja (prethodno honanje).
Struktura alata za honanje prikazana je na slici 13.
14. Vreteno za brzo punjenje i pražnjenje
U obradi tokarenja, različite vrste setova ležajeva često se koriste za fino podešavanje vanjskih krugova i obrnutih kutova konusa vodilice. S obzirom na velike veličine serija, procesi utovara i istovara tijekom proizvodnje mogu rezultirati pomoćnim vremenima koja premašuju stvarno vrijeme rezanja, što dovodi do niže ukupne učinkovitosti proizvodnje. Međutim, upotrebom vretena za brzo učitavanje i pražnjenje zajedno s alatom za struganje od tvrdog metala s jednom oštricom i više oštrica, možemo smanjiti pomoćno vrijeme tijekom obrade različitih dijelova čahure ležaja uz zadržavanje kvalitete proizvoda.
Za izradu jednostavnog, malog suženog vretena, počnite ugradnjom laganog suženja od 0,02 mm na stražnjem dijelu vretena. Nakon ugradnje seta ležaja, komponenta će biti pričvršćena na vreteno trenjem. Zatim upotrijebite alat za okretanje s jednom oštricom i više rubova. Započnite okretanjem vanjskog kruga, a zatim primijenite kut suženja od 15°. Nakon što dovršite ovaj korak, zaustavite stroj i upotrijebite ključ za brzo i učinkovito izbacivanje dijela, kao što je prikazano na slici 14.
15. Tokarenje dijelova od kaljenog čelika
(1) Jedan od ključnih primjera tokarenja dijelova od kaljenog čelika
- Ponovna proizvodnja i regeneracija brzoreznog čelika W18Cr4V kaljenog proboja (popravak nakon loma)
- Nestandardna mjerila čepova za navoje vlastite izrade (kaljeni hardver)
- Tokarenje otvrdnute brave i prskanih dijelova
- Tokarenje kaljenog hardvera glatkih čepova
- Ureznice za poliranje navoja modificirane alatima od brzoreznog čelika
Za učinkovito rukovanje očvrslim hardverom i raznim izazovimaCNC obrada dijelovasusreću u proizvodnom procesu, neophodno je odabrati odgovarajuće materijale alata, parametre rezanja, kutove geometrije alata i metode rada kako bi se postigli povoljni ekonomski rezultati. Na primjer, kada se četvrtasta pločica slomi i zahtijeva regeneraciju, proces ponovne proizvodnje može biti dugotrajan i skup. Umjesto toga, možemo upotrijebiti karbid YM052 i druge alate za rezanje u korijenu izvornog prijeloma. Brušenjem glave oštrice do negativnog nagibnog kuta od -6° do -8°, možemo poboljšati njegovu izvedbu. Rezni rub se može pročistiti uljnim kamenom, brzinom rezanja od 10 do 15 m/min.
Nakon tokarenja vanjskog kruga, nastavljamo s rezanjem utora i konačnog oblikovanja navoja, proces diTurninge u Turningnd fino tokarenje. Nakon grubog tokarenja, alat se mora ponovno naoštriti i brusiti prije nego što možemo nastaviti s finim tokarenjem vanjskog navoja. Dodatno je potrebno pripremiti dio unutarnjeg navoja klipnjače, a nakon spajanja treba namjestiti alat. U konačnici, slomljeni i otpadni četvrtasti broš može se popraviti tokarenjem, čime se uspješno vraća u izvorni oblik.
(2) Izbor alatnih materijala za tokarenje kaljenih dijelova
① Nove karbidne oštrice kao što su YM052, YM053 i YT05 općenito imaju brzinu rezanja ispod 18 m/min, a hrapavost površine obratka može doseći Ra1,6~0,80μm.
② Alat od kubičnog bor nitrida, model FD, može obraditi različite očvrsnute i prskane čeliketokarene komponentepri brzinama rezanja do 100 m/min, postižući hrapavost površine od Ra 0,80 do 0,20 μm. Dodatno, alat od kompozitnog kubičnog bor nitrida, DCS-F, koji proizvode Capital Machinery Factory u državnom vlasništvu i Guizhou Sixth Grinding Wheel Factory, pokazuje slične performanse.
Međutim, učinkovitost obrade ovih alata je inferiorna u odnosu na cementni karbid. Dok je čvrstoća alata od kubičnog bor nitrida niža od one od cementnog karbida, oni nude manju dubinu zahvata i skuplji su. Štoviše, glava alata može se lako oštetiti ako se nepravilno koristi.
⑨ Keramički alati, brzina rezanja je 40-60m/min, slaba čvrstoća.
Gornji alati imaju svoje karakteristike u tokarenju kaljenih dijelova i trebaju se odabrati prema specifičnim uvjetima tokarenja različitih materijala i različite tvrdoće.
(3) Vrste kaljenih čeličnih dijelova od različitih materijala i izbor izvedbe alata
Kaljeni čelični dijelovi od različitih materijala imaju potpuno različite zahtjeve za rad alata pri istoj tvrdoći, koji se mogu grubo podijeliti u sljedeće tri kategorije;
① Visokolegirani čelik odnosi se na alatni čelik i čelik za kalupe (uglavnom razne brzorezne čelike) s ukupnim sadržajem legiranih elemenata većim od 10%.
② Legirani čelik odnosi se na alatni čelik i čelik za kalupe s udjelom legirajućih elemenata od 2-9%, kao što su 9SiCr, CrWMn i legirani konstrukcijski čelik visoke čvrstoće.
③ Ugljični čelik: uključujući razne ugljične ploče alata od čelika i čelika za pougljičenje kao što su čelik T8, T10, 15 ili 20 čelika za pougljičenje, itd.
Za ugljični čelik, mikrostruktura nakon kaljenja sastoji se od kaljenog martenzita i male količine karbida, što rezultira rasponom tvrdoće od HV800-1000. Ovo je znatno niže od tvrdoće volfram karbida (WC), titan karbida (TiC) u cementnom karbidu i A12D3 u keramičkim alatima. Dodatno, vruća tvrdoća ugljičnog čelika manja je od tvrdoće martenzita bez legirajućih elemenata, obično ne prelazi 200°C.
Kako se sadržaj legirajućih elemenata u čeliku povećava, sadržaj karbida u mikrostrukturi nakon kaljenja i popuštanja također raste, što dovodi do složenije raznolikosti karbida. Na primjer, u brzoreznom čeliku sadržaj karbida može doseći 10-15% (volumenski) nakon kaljenja i popuštanja, uključujući vrste kao što su MC, M2C, M6, M3 i 2C. Među njima, vanadij karbid (VC) posjeduje visoku tvrdoću koja nadilazi tvrdoću tvrde faze u općim alatnim materijalima.
Nadalje, prisutnost višestrukih legirajućih elemenata povećava vruću tvrdoću martenzita, dopuštajući mu da dosegne oko 600 °C. Posljedično, obradivost kaljenih čelika slične makrotvrdoće može značajno varirati. Prije tokarenja dijelova od kaljenog čelika, bitno je identificirati njihovu kategoriju, razumjeti njihove karakteristike i odabrati odgovarajuće materijale alata, parametre rezanja i geometriju alata kako bi se učinkovito dovršio proces tokarenja.
Ako želite saznati više ili postaviti upit, slobodno nas kontaktirajteinfo@anebon.com.
Vrijeme objave: 11. studenoga 2024