Jälgides tehnikuid, kes tööpinkide tootja juures käsitsi kraapivad, võib tekkida küsimus: „Kas see tehnika suudab tõesti masinate toodetud pindu täiustada? Kas inimeste oskused on masinate omadest paremad?
Kui keskendutakse ainult esteetikale, on vastus "ei". Kraapimine ei suurenda visuaalset atraktiivsust, kuid selle jätkuvaks kasutamiseks on kaalukaid põhjuseid. Üks võtmetegur on inimlik element: kuigi tööpingid on loodud muude tööriistade loomiseks, ei saa need toota toodet, mis ületab originaali täpsust. Eelkäijast suurema täpsusega masina saavutamiseks peame looma uue baasjoone, mis nõuab inimese sekkumist – täpsemalt käsitsi kraapimist.
Kraapimine ei ole juhuslik või struktureerimata protsess; pigem on see täpse replikatsiooni meetod, mis peegeldab täpselt algset töödeldavat detaili, mis toimib standardse võrdlustasapinnana ja on samuti käsitsi valmistatud.
Vaatamata nõudlikkusele on kraapimine oskuslik praktika (sarnane kunstivormiga). Kaabitsameistri koolitamine võib olla keerulisem kui puunikerdaja meistri koolitamine. Selle teema arutamiseks on ressursse napilt, eriti kraapimise põhjuste osas, mis võib aidata kaasa selle tajumisele kunstivormina.
Kust alustada
Kui tootja otsustab kraapimise asemel materjali eemaldamiseks kasutada veskit, peavad peamise veski juhtsiinid olema täpsemad kui uuel veskil.
Niisiis, mis on algse masina täpsuse aluseks?
See täpsus võib tuleneda arenenumatest masinatest, sõltuda alternatiivsest meetodist, millega on võimalik toota tõeliselt tasast pinda, või tuleneda olemasolevast hästi valmistatud tasasest pinnast.
Pinna genereerimise protsessi illustreerimiseks võime kaaluda kolme ringide joonistamise meetodit (kuigi ringid on tehniliselt jooned, aitavad need kontseptsiooni selgitada). Kvalifitseeritud meistrimees saab standardse kompassi abil luua täiusliku ringi. Ja vastupidi, kui ta joonistab pliiatsiga plastmallile ümmarguse augu, kordab ta kõik selle augu puudused. Kui ta üritab ringi joonistada vabakäeliselt, piirab saadavat täpsust tema enda oskuste tase.
Teoreetiliselt saab täiesti tasase pinna saavutada kolme pinna vaheldumisi lappimisega. Illustreerimiseks vaadake kolme kivi, millest igaühel on suhteliselt tasane pind. Neid pindu juhuslikus järjestuses kokku hõõrudes tasandate need järk-järgult. Kuid ainult kahe kivi kasutamine annab tulemuseks nõgusa ja kumera paaritumispaari. Praktikas hõlmab lappimine kindlat sidumisjärjestust, mida lappimisekspert tavaliselt kasutab soovitud standardrakise, näiteks sirge serva või lameda plaadi loomiseks.
Lappimisprotsessi käigus rakendab ekspert esmalt standardsele rakile värviagensti ja seejärel libistab selle üle tooriku pinna, et tuvastada kraapimist vajavad alad. Seda toimingut korratakse, viies tooriku pinna järk-järgult standardse rakise omale lähemale, saavutades lõpuks täiusliku replikatsiooni.
Enne kraapimist jahvatatakse valandid tavaliselt mõne tuhandiku võrra lõplikust suurusest suuremaks, kuumtöödeldakse jääkpinge leevendamiseks ja seejärel tagastatakse lihvimiseks. Kuigi kraapimine on aeganõudev ja töömahukas protsess, võib see olla kulutõhus alternatiiv meetoditele, mis nõuavad ülitäpseid masinaid. Kui kraapimist ei kasutata, tuleb töödeldav detail viimistleda ülitäpse ja kalli masinaga.
Lisaks lõppstaadiumis viimistlemisega kaasnevatele märkimisväärsetele seadmekuludele tuleb arvestada veel ühe kriitilise teguriga: detailide, eriti suurte valandite töötlemise ajal on vaja gravitatsioonilist kinnitust. Mõne tuhandiku tolerantsiga töötlemisel võib kinnitusjõud põhjustada tooriku moonutamist, mis võib pärast jõu vabastamist kahjustada selle täpsust. Lisaks võib töötlemisprotsessi käigus tekkiv soojus sellele moonutamisele veelgi kaasa aidata.
See on koht, kus kraapimine pakub selgeid eeliseid. Erinevalt traditsioonilisest töötlusest ei kaasta kraapimine kinnitusjõude ja tekkiv soojus on minimaalne. Suured toorikud on toetatud kolmest punktist, tagades nende stabiilsuse ja nende raskusest tingitud deformatsioonivabad.
Kui tööpingi kraapimisrada kulub, saab selle uuesti kraapimisega taastada, mis on märkimisväärne eelis võrreldes alternatiividega, milleks on masina kasutuselt kõrvaldamine või tagasisaatmine tehasesse lahtivõtmiseks ja ümbertöötlemiseks.
Ümberkraapimist võivad teha tehase hooldustöötajad, kuid selle ülesande täitmiseks on võimalik kaasata ka kohalikke spetsialiste.
Teatud olukordades võib soovitud geomeetrilise täpsuse saavutamiseks kasutada nii käsitsi kui ka elektrilist kraapimist. Näiteks kui laua ja sadularööbaste komplekt on tasaseks kraabitud ja see vastab nõutavatele spetsifikatsioonidele, kuid leitakse, et laud on spindliga valesti joondatud, võib selle kõrvalekalde parandamine olla töömahukas. Nõuetekohase koguse materjali eemaldamiseks õigetest kohtadest ainult kaabitsa abil – säilitades samal ajal tasasuse ja kõrvaldades kõrvalekaldeid – on vaja märkimisväärseid oskusi.
Kuigi kraapimine ei ole mõeldud oluliste kõrvalekallete parandamiseks, suudab vilunud kaabits seda tüüpi reguleerimise üllatavalt lühikese ajaga teha. See lähenemine nõuab kõrget oskuste taset, kuid on sageli kuluefektiivsem kui paljude detailide töötlemine rangete tolerantside saavutamiseks või keeruliste konstruktsioonide rakendamine, et leevendada kõrvalekaldeid.
Täiustatud määrimine
Kogemused on näidanud, et kaabitud rööpad parandavad määrimiskvaliteeti, vähendades seeläbi hõõrdumist, kuigi nende põhjuste üle vaieldakse. Levinud teooria viitab sellele, et mahakraabitud madalad punktid – täpsemalt tekkinud süvendid – toimivad määrimisreservuaaridena, võimaldades õlil koguneda arvukatesse väikestesse taskutesse, mille moodustavad ümbritsevad kõrged punktid.
Teine perspektiiv eeldab, et need ebakorrapärased taskud hõlbustavad ühtlase õlikihi säilitamist, võimaldades liikuvatel osadel sujuvalt libiseda, mis on määrimise peamine eesmärk. See nähtus ilmneb seetõttu, et ebakorrapärasused loovad õlile piisavalt ruumi. Ideaalis toimib määrimine kõige paremini siis, kui kahe täiesti sileda pinna vahel on pidev õlikiht; see aga tekitab probleeme nafta väljapääsu takistamisel või vajaduse korral kiiret täiendamist. Rööpapinnad, olgu need siis kraabitud või mitte, sisaldavad tavaliselt õlisooneid, mis hõlbustavad õli jaotamist.
See arutelu tõstatab küsimusi kontaktala olulisuse kohta. Kuigi kraapimine vähendab üldist kontaktpinda, soodustab see ühtlasemat jaotumist, mis on tõhusa määrimise jaoks ülioluline. Mida siledamad on paarituspinnad, seda ühtlasem on kontaktide jaotus. Kuid mehaanika põhiprintsiip ütleb, et "hõõrdumine ei sõltu pindalast", mis näitab, et laua liigutamiseks vajalik jõud jääb konstantseks sõltumata sellest, kas kontaktpind on 10 või 100 ruuttolli. Oluline on märkida, et kulumine on erinev kaalutlus; väiksem kontaktpind sama koormuse all kogeb kiiremat kulumist.
Lõppkokkuvõttes peaksime keskenduma optimaalse määrimise saavutamisele, mitte ainult kontaktpinna reguleerimisele. Ideaalse määrimise korral on rööbastee pind minimaalselt kulunud. Seega, kui laual on kulumise tõttu liikumisraskusi, on see tõenäoliselt seotud määrimisprobleemidega, mitte kontaktpinna endaga.
Kuidas kraapimist tehakse
Enne kraapimist vajavate kõrgete punktide kindlakstegemist alustage värvaine kandmisega standardsele rakile, näiteks tasasele plaadile või sirgjoonelisele rakile, mis on mõeldud V-kujuliste rööbaste kraapimiseks. Järgmisena hõõruge värviga kaetud standardrakist vastu kraabitavat raja pinda; see kannab värvaine raja kõrgeimatesse punktidesse. Seejärel kasutage värviliste kõrgete punktide eemaldamiseks spetsiaalset kraapimistööriista. Seda protsessi tuleks korrata, kuni raja pinnal on ühtlane ja ühtlane värviülekanne.
Vilunud kaabits peab valdama erinevaid tehnikaid. Siin toon välja kaks olulist meetodit.
Esiteks, enne värvimisprotsessi on soovitatav kasutada tuhmi viili, et õrnalt hõõrudaCNC tootedpinnale, eemaldades tõhusalt kõik pursked.
Teiseks kasutage pinda puhastades pigem harja või kätt, mitte lappi. Lapiga pühkides võib jääda peeneid kiude, mis võivad järgneva kõrgpunkti värvimise ajal tekitada eksitavaid märke.
Kaabits hindab nende tööd, võrreldes tavalist rakist raja pinnaga. Inspektori ülesanne on lihtsalt teavitada kaabitsat, millal töö lõpetada, võimaldades kaabitil keskenduda ainult kraapimisprotsessile ja vastutada oma toodangu kvaliteedi eest.
Ajalooliselt säilitasime konkreetsed standardid kõrgete punktide arvu ruuttolli kohta ja kontaktpinna protsendi osas. Siiski leidsime, et kontaktala täpselt mõõta on peaaegu võimatu, seega jääb nüüd kaabitsale määrata sobiv arv punkte ruuttolli kohta. Üldiselt on eesmärk saavutada standard 20–30 punkti ruuttolli kohta.
Kaasaegses kraapimispraktikas kasutatakse mõnel tasandustoimingul elektrilisi kaabitsaid, mis on küll käsitsi kaapimise vorm, kuid võivad leevendada füüsilist koormust ja muuta protsessi vähem kurnavaks. Sellegipoolest jääb käsitsi kraapimise kombatav tagasiside asendamatuks, eriti delikaatsete montaažitööde ajal.
Kraapimismustrid
Saadaval on lai valik mustreid. Mõned levinumad on kaaremustrid, ruudukujulised mustrid, lainemustrid ja lehvikukujulised mustrid. Eelkõige on peamised kaaremustrid kuu ja pääsukese kujundus.
1. Kaarekujulised mustrid ja kraapimismeetodid
Alustage kraapimiseks kaabitsa tera vasaku küljega, seejärel jätkake kraapimist diagonaalselt vasakult paremale (nagu on näidatud alloleval joonisel A). Samaaegselt keerake vasakut randmet, et tera saaks liikuda vasakult paremale (nagu on näidatud alloleval joonisel B), mis hõlbustab kraapimisliigutuse sujuvat üleminekut.
Iga noamärgi vertikaalne pikkus peaks tavaliselt olema umbes 10 mm. Kogu see kraapimisprotsess toimub kiiresti, võimaldades luua erinevaid kaarekujulisi mustreid. Lisaks saate kraapida diagonaalselt paremalt vasakule, avaldades vasaku randmega survet ja keerates paremat randmet, et pöörata tera paremalt vasakule, tagades kraapimise sujuva ülemineku.
Põhiline kaaremustri kraapimise meetod
Näpunäiteid kaare mustrite kraapimiseks
Kaare mustrite kraapimisel on oluline arvestada, et kraapimistingimuste ja -tehnikate erinevused võivad oluliselt mõjutada saadud mustrite kuju, suurust ja nurka. Siin on mõned peamised kaalutlused.
-
Valige õige kaabits: Kaabitsapea laius, paksus, tera kaare raadius ja kiilunurk mõjutavad kaaremustri kuju. Sobiva kaabitsa valimine on ülioluline.
-
Juhtige randme liikumist: Randme keeramise amplituudi ja kraapimislöögi pikkuse valdamine on soovitud tulemuste saavutamiseks hädavajalik.
-
Kasutage tera elastsust: Üldiselt tekitab randme liikumise suurem amplituud koos lühema kraapimiskäiguga väiksemad nurgad ja kujundid kraabitud kaaremustrites, nagu on näidatud ülaltoodud joonisel C.
Kuu muster ja kraapimise tehnika
Enne kraapimise alustamist märkige pliiatsiga tooriku pinnale kindla vahega ruudud. Kaapimisel kasutage ümmarguse kaarteraga peenkaabitsat, asetades tera keskjoone tooriku pikisuunalise keskjoone suhtes 45° nurga alla. Soovitud kuumustri saavutamiseks kraapige tooriku esiosast tahapoole.
(2) Neelamismuster ja kraapimismeetod Neelamismuster on näidatud alloleval joonisel. Enne kraapimist joonistage pliiatsiga tooriku pinnale teatud vahedega ruudud. Kaapimisel kasutage ringikujulist tera peenkaabitsat, mille tera tasapinna keskjoon ja tooriku pinna pikikeskjoon on 45° nurga all, ning kraapige tooriku esiosast tahapoole. Levinud kraapimismeetodid on näidatud alloleval joonisel.
Esmalt kraapige esimese noaga välja kaaremuster ja seejärel kraapige välja teine kaaremuster veidi alla esimese kaaremustri, et saaks välja kraapida pääsukesega sarnase mustri, nagu on näidatud ülaltoodud joonisel b.
2. Ruudukujuline muster ja kraapimismeetod
Ruudukujuline muster on illustreeritud alloleval joonisel. Enne kraapimist märkige pliiatsiga tooriku pinnale kindla vahega ruudud. Kraapides asetage tera keskjoon töödeldava detaili pikisuunalise keskjoone suhtes 45° nurga all ja kraapige eest taha.
Põhiline kraapimistehnika hõlmab sirge servaga või suure raadiusega kaareservaga kitsa kaabitsa kasutamist lühikese ulatusega kaapimiseks. Pärast esimese ruudu täitmist säilitage enne teise ruudu kraapimist ruudu vahemaa – jättes sisuliselt ruudustiku.
3. Lainemuster ja kraapimismeetod
Lainemuster on illustreeritud alloleval joonisel A. Enne kraapimise alustamist märkige pliiatsiga tooriku pinnale kindla vahega ruudud. Kraapimisel veenduge, et tera keskjoon oleks paralleelne tera pikisuunalise keskjoonegaosade töötlemine, ja kraapige tagant ettepoole.
Põhiline kraapimistehnika hõlmab sälguga kaabitsa kasutamist. Valige tera jaoks sobiv kukkumisasend, tavaliselt märgitud ruutude ristumiskohas. Pärast tera kukkumist liigutage diagonaalselt vasakule. Kui olete saavutanud määratud pikkuse (tavaliselt ristmikul), nihutage diagonaalselt paremale ja kraapige enne tera tõstmist kindlasse punkti, nagu on näidatud alloleval joonisel B.
4. Lehvikukujuline muster ja kraapimismeetod
Lehvikukujuline muster on illustreeritud alloleval joonisel A. Enne kaapimist märkige pliiatsiga tooriku pinnale kindla vahega ruudud ja nurgajooned. Lehvikukujulise mustri loomiseks kasutage konkspeaga kaabitsat (nagu on kujutatud alloleval joonisel B). Tera parem ots peab olema teritatud, vasak aga veidi nüri, et tera serv jääks sirgeks. Põhiline kraapimistehnika on näidatud alloleval joonisel.
Valige tera jaoks sobiv asend, tavaliselt märgitud joonte ristumiskohas. Hoidke kaabitsat vasaku käega umbes 50 mm kaugusel tera otsast, vajutades kergelt allapoole vasakule. Parema käega keerake tera pöördepunktina vasaku otsa ümber päripäeva. Tüüpilised pöördenurgad on 90° ja 135°. Õige lehvikukujuline muster on näidatud ülaltoodud joonisel C.
Jõu ebaõige rakendamine võib kaasa tuua mõlema otsa üheaegse kraapimise, mille tulemuseks on ülaltoodud joonisel D kujutatud muster. Sel viisil loodud mustrid on liiga madalad, mille tulemuseks on vale kujundus.
Kui soovite rohkem teada või päringut, võtke julgelt ühendustinfo@anebon.
Aneboni põhieesmärk on pakkuda teile meie ostjatele tõsist ja vastutustundlikku ettevõtlussuhet, pakkudes neile kõigile personaalset tähelepanu OEM-i Shenzheni täppisriistvaratehase kohandatud valmistamise CNC-freesimisprotsessi uue moekujunduse jaoks.survevalu teenusjatreipingi treimise teenused. Siin saate leida madalaima hinna. Samuti saate siit kvaliteetseid tooteid ja lahendusi ning fantastilist teenindust! Te ei tohiks Aneboni kätte saada!
Postitusaeg: 16. oktoober 2024