Milline on teie arvates seos lõikekiiruse, tööriista kaasamise ja etteandekiiruse vahel CNC-töötluses?
Optimaalse jõudluse saavutamiseks on oluline mõista seost etteandekiiruse, lõikekiiruse ja tööriista kaasamise vahel CNC-töötlemisel.
Lõikamiskiirus:
Lõikekiirus on materjali pöörlemise või liikumise kiirus. Kiirust mõõdetakse tavaliselt pinnajalgades minutis (SFM) või meetrites minutis (m/min). Lõikekiiruse määravad töödeldav materjal, lõiketööriist ja soovitud pinnaviimistlus.
Tööriista kaasamine
Tööriista haardumine on sügavus, milleni lõiketööriist töötlemise ajal töödeldava detaili läbi tungib. Tööriista haardumist mõjutavad sellised tegurid nagu lõikeriista geomeetria ja ettenihked ja kiirused ning soovitud pinna kvaliteet ja materjali eemaldamise kiirus. Valides sobiva tööriista suuruse, lõikesügavuse ja radiaalsed haardumised, saate reguleerida tööriista haardumist.
Toitekiirus
Ettenihkekiirust nimetatakse ka ettenihkeks või ettenihkeks hamba kohta. See on kiirus, mida lõiketööriist liigub ühe pöörde kohta läbi töödeldava detaili materjali. Kiirust mõõdetakse millimeetrites või tollides minutis. Ettenihe mõjutab otseselt tööriista eluiga, pinna kvaliteeti ja üldist töötlemisvõimet.
Üldiselt annab suurem lõikekiirus suurem materjali eemaldamise määra. Samas toodavad nad ka rohkem soojust. Lõikeriista võime taluda suuremaid kiirusi ja jahutusvedeliku efektiivsus soojuse hajutamisel on olulised tegurid.
Tööriista haardumist tuleb reguleerida vastavalt töödeldava detaili materjali omadustele, lõikeriistade geomeetriale ja soovitud viimistlusele. Õige tööriista haardumine tagab laastude tõhusa eemaldamise ja minimeerib tööriista läbipainde. See parandab ka lõikejõudlust.
Etteandekiirus tuleks valida nii, et saavutada soovitud materjali eemaldamise ja viimistluse kiirus, ilma tööriista üle koormamata. Suur ettenihkekiirus võib põhjustada tööriista liigset kulumist. Madal etteandekiirus toob aga kaasa halva pinnaviimistluse ja ebaefektiivse töötluse.
Programmeerija peab kirjutama juhised CNC-programmi, et määrata iga protsessi lõikekogus. Lõikekiirus, tagasilõikamise kogus, etteande kiirus ja nii edasi on kõik osa lõikamise kasutamisest. Erinevate töötlemismeetodite jaoks on vaja erinevaid lõikekoguseid.
1. Raiekoguse valiku põhimõte
Töötlemisel keskendutakse üldiselt tootlikkuse tõstmisele, kuid arvestada tuleks ka säästlikkuse ja töötlemiskuludega; Poolviimistlusel ja viimistlemisel tuleks arvestada lõikamise efektiivsust, ökonoomsust ja töötlemiskulusid, tagades töötlemise kvaliteedi. Konkreetsed väärtused tuleks määrata vastavalt tööpingi käsiraamatule, lõikekasutusjuhendile ja kogemustele.
Tööriista vastupidavusest lähtudes on lõikekoguse valimise järjekord järgmine: esmalt määrake tagasilõikuse kogus, seejärel määrake etteande kogus ja lõpuks määrake lõikekiirus.
2. Noa koguse määramine tagaküljel
Tagasilõike suuruse määrab tööpingi, tooriku ja tööriista jäikus. Kui jäikus lubab, peaks tagasilõikamise maht olema võimalikult võrdne töödeldava detaili töötlusvaruga. See võib vähendada tööriista käikude arvu ja parandada tootmise efektiivsust.
Tagaküljel oleva noa koguse määramise põhimõtted:
1)
Kui tooriku pinnakaredus peab olema Ra12,5 μm ~ 25 μm, kui töötlemisvaruCNC töötlemineon alla 5 mm ~ 6 mm, üks töötlemata töötluse etteanne vastab nõuetele. Kui aga varu on suur, protsessisüsteemi jäikus on halb või tööpingi võimsus on ebapiisav, saab seda täita mitme etteandega.
2)
Kui tooriku pinnakareduse väärtus peab olema Ra3,2 μm ~ 12,5 μm, võib selle jagada kaheks etapiks: töötlemine ja poolviimistlemine. Tagalõikekoguse valik töötlemata töötlemisel on sama, mis varem. Pärast töötlemata töötlemist jätke varu 0,5–1,0 mm ja eemaldage see poolviimistluse ajal.
3)
Kui tooriku pinnakaredus peab olema Ra0,8 μm ~ 3,2 μm, võib selle jagada kolmeks etapiks: töötlemine, poolviimistlus ja viimistlemine. Tagalõike suurus poolviimistluse ajal on 1,5–2 mm. Viimistlemise ajal peaks tagalõike suurus olema 0,3–0,5 mm.
3. Söödakoguse arvutamine
Etteande koguse määrab detaili täpsus ja vajalik pinnakaredus, samuti tööriista ja tooriku jaoks valitud materjalid. Maksimaalne etteandekiirus sõltub masina jäikusest ja etteandesüsteemi jõudlusest.
Toitekiiruse määramise põhimõtted:
1) Kui tooriku kvaliteeti saab tagada ja soovite suurendada tootmise efektiivsust, on soovitatav kasutada kiiremat etteandekiirust. Üldiselt on etteande kiirus seatud vahemikku 100 m/min kuni 200 m/min.
2) Kui lõikate või töötlete sügavaid auke või kasutate kiirteraseid, on kõige parem kasutada aeglasemat etteandekiirust. See peaks jääma vahemikku 20–50 m/min.
Kui töötlemise täpsuse ja pinna kareduse nõue on kõrge, on kõige parem valida väiksem etteandekiirus, tavaliselt vahemikus 20 m/min kuni 50 m/min.
Saate valida CNC-tööpinkide süsteemi poolt seatud maksimaalse ettenihke, kui tööriist on tühikäigul ja eriti "nulli tagastamisel" vahemaa tagant.
4. Spindli pöörlemissageduse määramine
Spindli valimisel tuleks lähtuda maksimaalsest lubatud lõikekiirusest ja tooriku või tööriista läbimõõdust. Spindli pöörlemissageduse arvutusvalem on järgmine:
n=1000v/pD
Tööriista vastupidavus määrab kiiruse.
Spindli kiirust mõõdetakse r/min.
D — tooriku läbimõõt või tööriista suurus, mõõdetuna mm.
Spindli lõplik pöörlemissagedus arvutatakse, valides vastavalt juhendile kiiruse, mida tööpink suudab saavutada või sellele lähedale jõuda.
Lühidalt saab raiekoguse väärtuse arvutada analoogia põhjal, tuginedes masina jõudlusele, käsiraamatutele ja tegelikule kogemusele. Spindli kiirust ja lõikesügavust saab reguleerida vastavalt etteandekiirusele, et luua optimaalne lõikekogus.
1) Tagasilõike kogus (lõikesügavus) ap
Tagasilõike suurus on vertikaalne kaugus masina pinna ja töödeldud pinna vahel. Tagasilõikamine on lõikekogus, mis on mõõdetud risti töötasandiga läbi aluspunkti. Lõikesügavus on lõikekogus, mille treitööriist iga ettenihkega toorikusse teeb. Välisringi tagaosa lõikamise suuruse saab arvutada järgmise valemi abil:
ap = ( dw — dm ) /2
Valemis ap——noa kogus tagaküljel (mm);
dw — töödeldava detaili töödeldava pinna läbimõõt (mm);
dm – tooriku töödeldud pinna läbimõõt (mm).
Näide 1:On teada, et töödeldava detaili pinna läbimõõt on Φ95mm; nüüd on ühe etteandega läbimõõt Φ90mm ja tagasilõikamise hulk leitud.
Lahendus: ap = (dw — dm) /2= (95 —90) /2=2,5 mm
2) Sööda kogus f
Tööriista ja tooriku suhteline nihe etteande liikumise suunas tooriku või tööriista iga pöörde kohta.
Erinevate söötmissuundade järgi jagatakse see pikisuunaliseks ja põikisuunaliseks söödakoguseks. Pikisuunaline etteandekogus viitab etteandekogusele piki treipingi voodi juhtrööpa suunda ja põikisuunaline etteande kogus viitab suunale, mis on risti treipingi voodi juhtrööpaga. Toitekiirus.
Märkus.Ettenihkekiirus vf viitab lõikeserva valitud punkti hetkekiirusele töödeldava detaili ettenihke liikumise suhtes.
vf=fn
kus vf——etteandekiirus (mm/s);
n——Spindli kiirus (r/s);
f——sööda kogus (mm/s).
3) Lõikekiirus vc
Hetkeline kiirus põhiliikumises lõiketera kindlas punktis töödeldava detaili suhtes. Arvutatud:
vc=(pdwn)/1000
Kus vc — lõikekiirused (m/s);
dw = töödeldava pinna läbimõõt (mm);
—- tooriku pöörlemiskiirus (r/min).
Arvutused tuleks teha maksimaalse lõikekiiruse alusel. Arvutused tuleks teha näiteks töödeldava pinna läbimõõdu ja kulumiskiiruse alusel.
Leia vc. Näide 2: Pöörates treipingil Ph60mm läbimõõduga objekti välisringi, valitakse spindli kiiruseks 600r/min.
Lahendus:vc=( pdwn )/1000 = 3,14x60x600/1000 = 113 m/min
Päris tootmises on tavaline teada tüki läbimõõtu. Lõikekiiruse määravad sellised tegurid nagu tooriku materjal, tööriista materjal ja töötlemisnõuded. Treipingi reguleerimiseks teisendatakse lõikekiirus treipingi spindli kiiruseks. Selle valemi võib saada:
n=(1000vc)/pdw
Näide 3: Valige vc kuni 90m/min ja leidke n.
Lahendus: n=(1000v c)/ pdw=(1000×90)/ (3,14×260) =110r/min
Pärast treipingi spindli pöörlemiskiiruste arvutamist valige treipingi tegelikuks pöörlemissageduseks väärtus, mis on numbrimärgile lähedane, näiteks n=100r/min.
3. Kokkuvõte:
Lõikekogus
1. Noa tagaosa suurus ap (mm) ap= (dw – dm) / 2 (mm)
2. Söötmiskogus f (mm/r)
3. Lõikekiirus vc (m/min). Vc=dn/1000 (m/min).
n = 1000 vc/d (r/min)
Niipalju kui meie ühineCNC alumiiniumist osadon mures, millised on meetodid alumiiniumosade töötlemise deformatsiooni vähendamiseks?
Õige kinnitus:
Tooriku õige kinnitamine on töötlemise ajal tekkivate moonutuste minimeerimiseks ülioluline. Tagades, et töödeldavad detailid on kindlalt oma kohale kinnitatud, saab vibratsiooni ja liikumist vähendada.
Adaptiivne mehaaniline töötlemine
Anduri tagasisidet kasutatakse lõikeparameetrite dünaamiliseks reguleerimiseks. See kompenseerib materjali kõikumised ja minimeerib deformatsiooni.
Lõikeparameetrite optimeerimine
Deformatsiooni saab minimeerida, optimeerides selliseid parameetreid nagu lõikekiirus, ettenihe ja lõikesügavus. Lõikejõude ja soojuse tootmist vähendades sobivate lõikeparameetrite abil saab moonutusi minimeerida.
Soojuse tootmise minimeerimine:
Töötlemisel tekkiv soojus võib põhjustada termilist deformatsiooni ja paisumist. Soojuse tootmise minimeerimiseks kasutage jahutusvedelikku või määrdeaineid. Vähendage lõikekiirust. Kasutage tõhusaid tööriistakatteid.
Järkjärguline töötlemine
Alumiiniumi töötlemisel on parem teha mitu läbimist kui üks raske lõige. Järkjärguline töötlemine minimeerib deformatsiooni, vähendades kuumust ja lõikejõude.
Eelsoojendus:
Alumiiniumi eelkuumutamine enne töötlemist võib teatud olukordades vähendada moonutuste ohtu. Eelsoojendus stabiliseerib materjali ja muudab selle töötlemisel vastupidavamaks moonutustele.
Stressi leevendamine
Pinge leevendamise lõõmutamist saab teha pärast töötlemist, et vähendada jääkpingeid. Osa saab stabiliseerida, kuumutades seda teatud temperatuurini ja seejärel aeglaselt jahutades.
Õige tööriista valimine
Deformatsiooni minimeerimiseks on oluline valida õiged lõikeriistad, millel on sobiv kate ja geomeetria. Spetsiaalselt alumiiniumi töötlemiseks mõeldud tööriistad vähendavad lõikejõude, parandavad pinnaviimistlust ja hoiavad ära servade moodustumise.
Mehaaniline töötlemine etapiviisiliselt:
Lõikejõudude jaotamiseks kompleksile saab kasutada mitut töötlemisoperatsiooni või -etappicnc alumiiniumist osadja vähendada deformatsiooni. See meetod hoiab ära lokaalsed pinged ja vähendab moonutusi.
Aneboni püüdlus ja ettevõtte eesmärk on alati "Rahuldada alati meie tarbijate nõudeid". Anebon jätkab tähelepanuväärsete kvaliteetsete toodete hankimist, kujundamist ja kujundamist igale oma vananenud ja uuele kliendile ning saavutab nii Aneboni tarbijate kui ka meie jaoks kasuliku väljavaate alumiiniumi originaalse tehaseprofiili ekstrusioonide osas,cnc treitud osa, CNC frees nailon. Ootame siiralt sõpru vahetuskaubandusettevõttesse ja alustame meiega koostööd. Anebon loodab lüüa käed lähedaste sõpradega erinevates tööstusharudes, et luua hiilgav pikaajaline tegevus.
Hiina Hiina ülitäpse ja metallist roostevaba terase valukoja tootja Anebon otsib võimalusi kohtuda kõigi sõpradega nii kodu- kui välismaalt, et mõlemale poolele kasulik koostöö. Anebon loodan siiralt, et saab teie kõigiga teha pikaajalist koostööd vastastikuse kasu ja ühise arengu alusel.
Kui soovite rohkem teada, võtke ühendust Aneboni meeskonnaga aadressilinfo@anebon.com.
Postitusaeg: nov-03-2023