Kokkuvõte kaheksast keermetöötlusmeetodist, mida peate töötlemisel teadma.
.Screw-le vastav ingliskeelne sõna on Screw. Selle sõna tähendus on viimaste sadade aastate jooksul palju muutunud. Vähemalt 1725. aastal tähendab see "paaritumist".
Keermeprintsiibi rakendamist saab jälgida kreeka õpetlase Archimedese 220. aastal eKr loodud spiraalse veetõstetööriistani.
4. sajandil pKr hakati Vahemere maades veinivalmistamisel kasutatavate presside puhul rakendama poltide ja mutrite põhimõtet. Väliskeere keriti tollal köiega silindrilise varda külge ja seejärel nikerdati selle märgi järgi, sisekeere aga moodustati sageli väliskeere pehmema materjaliga vasardades.
Umbes 1500. aasta paiku oli itaallase Leonardo da Vinci joonistatud keermetöötlusseadme eskiisis idee kasutada erineva sammuga keermete töötlemiseks emaskruvi ja vahetusseadet. Sellest ajast alates on Euroopa kellatööstuses arenenud niitide mehaanilise lõikamise meetod.
1760. aastal said Briti vennad J. Wyatt ja W. Wyatt patendi puidukruvide lõikamiseks konkreetse seadmega. 1778. aastal valmistas britt J. Ramsden kunagi tiguülekandepaariga käitatava keermelõikeseadme, mis suudab pikki niite suure täpsusega töödelda. 1797. aastal kasutas inglane H. Maudsley oma täiustatud treipingil erineva sammuga metallkeerme keeramiseks emaskruvi ja vahetusseadet, mis pani paika keermete keeramise esmase meetodi.
1820. aastatel tootis Maudsley esimesed kruvid ja stantsid keermestamiseks.
20. sajandi alguses soodustas autotööstuse areng veelgi niitide standardiseerimist ning erinevate täpsete ja tõhusate niiditöötlusmeetodite väljatöötamist. Üksteise järel leiutati erinevaid automaatselt avanevaid stantsipäid ja automaatkahanevaid kraane ning hakati rakendama keerme freesimist.
1930. aastate alguses ilmus niidi lihvimine.
Kuigi niidivaltsimise tehnoloogia patenteeriti 19. sajandi alguses, venis vormide valmistamise raskuse tõttu arendus relvade tootmise vajaduse ja keerme lihvimistehnoloogia arengu tõttu kuni Teise maailmasõjani (1942-1945). Vormi valmistamise täpsusprobleem on kiiresti arenenud.CNC treimise osa
Keermed jagunevad peamiselt ühenduskeermeteks ja ülekandekeermeteks.
Keermete ühendamise kesksed töötlemismeetodid on keermestamine, keermestamine, keermestamine, keermerullimine, keermerullimine jne.
Ülekande keermete kesksed töötlemisviisid on töötlemata ja peentreimine ---lihvimine, keerisfreesimine---jäme- ja peentreimine jne.
Esimene kategooria on niidi lõikamine
See viitab üldiselt tooriku keermete töötlemisele vormimis- või abrasiivsete tööriistadega, sealhulgas treimine, freesimine, keermestamine ja keerme lihvimine, lihvimine ja keerislõikamine. Keermete treimisel, freesimisel ja lihvimisel tagab tööpingi ajamikett, et treitööriist, frees või lihvketas liigub täpselt ja ühtlaselt ühe juhtme piki tooriku telge iga tooriku pöörde kohta. Keermestamisel või keermestamisel pöörlevad tööriist (kraan või stants) ja toorik teineteise suhtes ning eelnevalt moodustatud keermesoon juhib tööriista (või toorikut) aksiaalselt liikuma.
1. Keerme treimine
Keerme treimist treipingil saab teha vormivat treiriista või keermekammiga. Keermete treimine vormimistreitööriistaga on tänu tööriista lihtsale struktuurile standardmeetod keermestatud toorikute üheosalise ja väikese partii tootmiseks; keermete treimisel keermekammimise tööriistaga on kõrge tootmistõhusus, kuid tööriista struktuur on keeruline, sobib ainult keskmise ja suure partii tootmiseks. Need treivad peene sammuga lühikese keermega toorikuid. Trapetsikujuliste keermete treimiseks kasutatavate tavaliste treipinkide sammu täpsus võib üldjuhul ulatuda vaid 8–9 klassini (JB2886-81, sama allpool); keermete töötlemine spetsiaalsetel keermetreipinkidel võib oluliselt parandada tootlikkust või täpsust.
2. Keerme freesimine
Freesin ketas- või kammlõikuriga keermefreesil.
Ketasfreesi kasutatakse peamiselt trapetsikujuliste väliskeermete freesimiseks sellistel detailidel nagu kruvid ja ussid Kammikujulist freesi kasutatakse sise- ja väliskeermete ja koonuskeermete freesimiseks. Kuna see on freesitud mitme teraga freesiga ja selle tööosa pikkus on suurem kui keerme pikkus, tuleb töödeldavat detaili töödelda ja suure tootlikkusega teha vaid 1,25–1,5 pööret. Keerme freesimise sammu täpsus võib üldiselt ulatuda 8–9 klassini ja pinna karedus on R5 kuni 0,63 mikronit. See meetod sobib üldise täpsusega keermestatud detailide masstootmiseks või karendamiseks enne lihvimist.
Keermefrees sisekeermete töötlemiseks
3. Keerme lihvimine
Seda kasutatakse peamiselt karastatud toorikute täppiskeermete töötlemiseks keermelihvimismasinatel. Lihvketta ristlõike kuju võib jagada kahte tüüpi: üherealine lihvketas ja mitmerealine lihvketas. Üherealise lihvketta lihvimisega saavutatud sammu täpsus on 5–6 klassi ja pinna karedus on R1,25–0,08 mikronit, mis on lihvketta lihvimisel mugavam. See meetod sobib täppiskruvide, keermemõõturite, usside, keermestatud toorikute väikeste partiide ja reljeefse lihvimise täppisplaatide lihvimiseks. Mitmerealine lihvketta lihvimine jaguneb piki- ja süvislihvimismeetoditeks. Pikisuunalise lihvimismeetodi puhul on lihvketta laius väiksem kui lihvitava keerme pikkus ja lihvketas liigub pikisuunas üks või mitu korda, et niit lõpliku suuruseni lihvida. Süvislihvimismeetodi lihvketta laius on suurem kui lihvitava keerme pikkus. Lihvketas lõigatakse radiaalselt tooriku pinnale ja töödeldavat detaili saab hästi lihvida umbes 1,25 pöörde järel. Tootlikkus on kõrge, kuid täpsus on veidi väiksem ja lihvketta töötlemine on keerulisem. Sukellihvimine sobib suurte kraanide partiide reljeeflihvimiseks ja kindlate kinnituskeerte lihvimiseks.alumiiniumist väljapressitud osad
4. Keerme lihvimine
Mutri- või kruvitüüpi keermelihvimismasin on valmistatud pehmetest materjalidest, nagu malm, ja osad, mille keerme astmeviga toorikul on, lihvitakse edasi- ja tagurpidi, et parandada sammu täpsust. Karastatud sisekeermed lihvitakse tavaliselt deformatsiooni kõrvaldamiseks ja täpsuse parandamiseks.
5. Keermestamine ja keermestamine
Koputamine
Sisekeerme töötlemiseks kruvitakse kraan konkreetse pöördemomendiga toorikule eelnevalt puuritud alumisse auku.
Niit
Lõika stantsiga varda (või toru) tooriku väliskeere. Keermestamise või keermestamise töötlemise täpsus sõltub kraani või matriitsi täpsusest.alumiiniumist osad
Kuigi sise- ja väliskeermete töötlemiseks on palju võimalusi, saab väikese läbimõõduga sisekeere töödelda ainult kraanidega. Keermestamist ja keermestamist saab teha nii käsitsi kui ka treipinkide, puurpresside, keermestamismasinate ja keermestusmasinatega.
Teine kategooria: niidi rullimine
Töötlemismeetod töödeldava detaili plastiliseks deformeerimiseks valtsimisvormiga, et saada niit. Keermevaltsimine toimub üldjuhul keermevaltsimismasinal või automaatse avanemise ja sulgumisega treipingil Keermevaltsimispea, standardsete kinnitusdetailide masstootmiseks mõeldud väliskeere ja muud keermestatud liitmikud. Valtsitud keerme välisläbimõõt on keermeliselt mitte üle 25 mm, pikkus kuni 100 mm, keerme täpsus võib ulatuda tasemeni 2 (GB197-63) ja kasutatud tooriku läbimõõt on ligikaudu võrdne sammu läbimõõduga töödeldud lõimest. RThread üldjuhul sisekeere töödelda ei saa, kuid pehmemate materjalidega toorikute puhul saab sisekeermete külmekstrudeerimiseks kasutada soonteta ekstrusioonikraani (maksimaalne läbimõõt võib ulatuda umbes 30 mm-ni). Tööpõhimõte on sarnane koputamise omaga. Sisekeermete külmekstrusiooniks vajalik pöördemoment on umbes 1 kord suurem kui keermestamise oma ning töötluse täpsus ja pinnakvaliteet on veidi kõrgemad kui keermestamise omad.
Keerme rullimise eelised:
① Pinna karedus on väiksem kui treimisel, freesimisel ja lihvimisel;
②Threadllingi pind võib parandada tugevust ja kõvadust külmtöötlemise tõttu;
③ Materjali kasutusmäär on kõrge;
④Tootlikkus on lõikamisega võrreldes kahekordistunud ja seda on lihtne automatiseerida;
⑤ Veereva stantsi eluiga on väga pikk. Kuid valtsimine Thread reThread, et tooriku materjali kõvadus ei ületa HRC40; tooriku mõõtmete täpsus on kõrge; valtsimisvormi täpsus ja kõvadus on samuti kõrged ning stantsi valmistamine on keeruline; see ei sobi asümmeetrilise hambakujuga niitide rullimiseks.
Vastavalt erinevatele valtsimisvormidele saab niidi jagada kahte tüüpi: keermerullimine ja keermerullimine
6. Keerme rullimine
Kaks keermestatud hambakujuga keermerullimisplaati on paigutatud üksteise vastas 1/2 sammuga; staatiline plaat on fikseeritud ja liikuv plaat liigub lineaarselt edasi-tagasi liikumisega paralleelselt staatilise plaadiga. Kui toorik suunatakse kahe plaadi vahele, liigub liikuv plaat edasi ja hõõrub töödeldavat detaili, et pind plastiliselt deformeeruks, moodustades keerme (joonis 6 [kruvimine]).
7. Keerme rullimine
Radiaalset keerme roThread, tangentsiaalset keerme roThread ja veerepea keerme rullimist on kolme tüüpi.
①Radial Threathreadad 2 (või 3) keermeprofiiliga keermega rullimisrattad on paigaldatud vastastikku paralleelsetele võllidele; toorik asetatakse kahe ratta vahelisele toele ning kaks ratast pöörlevad samas suunas ja sama kiirusega (joonis 7). [Radial Thread rolling]), üks voorudest, teostab ka radiaalset etteandeliikumist. Keermerullimisratas pöörab töödeldavat detaili ja pind pressitakse radiaalselt välja, moodustades niidid. Mõnede juhtkruvide puhul, mis ei vaja suurt täpsust, saab sarnast meetodit kasutada ka rullvormimiseks.
②Tangential Thread roThread Tuntud ka kui planetaarne Thread roThread, valtsimistööriist koosneb pöörlevast keskkeerme rullimisrattast ja kolmest fikseeritud kaarekujulisest keermeplaadist (joonis 8 [Tangential Thread rolling]). Toorikut saab keermekeerme ajal pidevalt ette anda, nii et tootlikkus on kõrgem kui keerme ja radiaalkeerme puhul
③ Keerme ümber keermestatud: seda tehakse automaattreipingil ja seda kasutatakse tavaliselt tooriku lühikeste keermete töötlemiseks. Rullpeas on töödeldava detaili välisserval ühtlaselt jaotunud 3 kuni 4 keermega rullimisratast (joonis 9 [Keermega uuesti valtsimine]). Keerme valtsimise ajal toorik pöörleb ja rullimispea toidab aksiaalselt, et rullida toorik keermest välja.
Keerme keermestamine
Tavaliste keermete töötlemisel kasutatakse tavaliselt töötlemiskeskusi või keermestusseadmeid ja tööriistu; mõnikord on võimalik ka käsitsi koputamine. Mõningatel erandjuhtudel ei ole ülaltoodud meetodiga aga lihtne saavutada häid töötlemistulemusi, näiteks vajadus pärast detailide kuumtöötlemist keerme töödelda hooletuse või materjalipiirangu tõttu, näiteks vajadus koputada otse karbiidist toorikutele. . Praegu on vaja kaaluda pEDM-i töötlemismeetodit.
Võrreldes töötlemismeetodiga on EDM-protsess samas järjekorras: kõigepealt tuleb puurida alumine auk ja põhjaaugu läbimõõt tuleks määrata vastavalt töötingimustele. Elektrood tuleb töödelda keermekujuliseks ja elektrood peab saama töötlemisprotsessi ajal pöörata.
Anebon Metal Products Limited võib pakkuda CNC-töötlust, survevalu, lehtmetalli valmistamise teenust, võtke meiega ühendust.
Tel: +86-769-89802722 E-mail: info@anebon.com URL: www.anebon.com
Postitusaeg: 15. aprill 2022