CNC-tööpinkide töötlemistehnoloogial on palju sarnasusi tavaliste tööpinkide omaga, kuid CNC-tööpinkide osade töötlemise protsessireeglid on palju keerulisemad kui tavalistel tööpinkidel osade töötlemisel. Enne CNC töötlemist tuleb programmi sisse programmeerida tööpingi liikumisprotsess, detailide protsess, tööriista kuju, lõikekogus, tööriista teekond jne, mis eeldab, et programmeerija peab omama multi -tahukas teadmistebaas. Kvalifitseeritud programmeerija on esimene kvalifitseeritud protsessipersonal. Vastasel juhul on võimatu kogu detailide töötlemise protsessi täielikult ja läbimõeldult läbi mõelda ning detailide töötlemise programmi õigesti ja mõistlikult koostada.
2.1 CNC töötlemisprotsessi disaini põhisisu
CNC-töötlusprotsessi kavandamisel tuleks järgida järgmisi aspekte: valimineCNC töötlemineprotsessi sisu, CNC-töötlusprotsessi analüüs ja CNC-töötlusprotsessi marsruudi kavandamine.
2.1.1 CNC-töötlusprotsessi sisu valik
Kõik töötlemisprotsessid ei sobi CNC-tööpinkide jaoks, kuid ainult osa protsessi sisust sobib CNC-töötluseks. See nõuab detailide jooniste hoolikat protsessianalüüsi, et valida välja sisu ja protsessid, mis on CNC töötlemiseks kõige sobivamad ja kõige vajalikumad. Sisu valiku kaalumisel tuleks see kombineerida ettevõtte tegelike seadmetega, mis põhinevad keeruliste probleemide lahendamisel, põhiprobleemide ületamisel, tootmise efektiivsuse parandamisel ja CNC-töötluse eeliste täielikul kasutamisel.
1. CNC töötlemiseks sobiv sisu
Valimisel võib üldiselt arvestada järgmise järjestusega:
(1) Eelistada tuleks sisu, mida ei saa töödelda üldotstarbeliste tööpinkide abil; (2) Eelistada tuleks sisu, mida on raske üldotstarbeliste tööpinkide abil töödelda ja mille kvaliteeti on raske tagada; (3) Sisu, mille töötlemine üldotstarbeliste tööpinkidega on ebaefektiivne ja mis nõuab suurt käsitsitöömahukust, saab valida siis, kui CNC-tööpinkide töötlemisvõimsus on endiselt piisav.
2. Sisu, mis ei sobi CNC töötlemiseks
Üldiselt paraneb ülalnimetatud töötlemissisu toote kvaliteedi, tootmise efektiivsuse ja igakülgsete eeliste osas pärast CNC töötlemist. Seevastu järgmine sisu ei sobi CNC-töötluseks:
(1) Pikk masina reguleerimisaeg. Näiteks esimene peen nullpunkt töödeldakse tooriku töötlemata nullpunktiga, mis nõuab spetsiaalsete tööriistade koordineerimist;
(2) Töötlevad osad on laiali ja neid tuleb mitu korda paigaldada ja lähtekohale seada. Sellisel juhul on CNC-töötluse kasutamine väga tülikas ja mõju pole ilmne. Üldisi tööpinke saab korraldada täiendavaks töötlemiseks;
(3) Pinna profiili töödeldakse vastavalt kindlale tootmispõhimõttele (nt šabloonid jne). Peamine põhjus on andmete raske hankimine, mis on kergesti vastuolus kontrolli alusega, mis muudab programmide koostamise keerulisemaks.
Lisaks tuleks töötlussisu valikul ja otsustamisel arvestada ka tootmispartii, tootmistsüklit, protsessi käivet jne. Ühesõnaga peaksime püüdma olla mõistlikud eesmärkide saavutamisel rohkem, kiiremini, paremini ja odavamalt. Peaksime vältima CNC-tööpinkide alandamist üldotstarbelisteks tööpinkideks.
2.1.2 CNC-töötlusprotsessi analüüs
Töödeldud osade CNC-töötlusega töödeldavus hõlmab paljusid probleeme. Järgnevalt on kombineeritud programmeerimise võimalus ja mugavus. Pakutakse välja mõned peamised sisud, mida tuleb analüüsida ja üle vaadata.
1. Mõõtmine peaks vastama CNC-töötluse omadustele. CNC-programmeerimisel põhinevad kõigi punktide, joonte ja pindade mõõtmed ja asukohad programmeerimise lähtepunktist. Seetõttu on kõige parem anda koordinaatide mõõtmed otse detaili joonisel või proovida kasutada mõõtmete märkimiseks sama viidet.
2. Geomeetriliste elementide tingimused peaksid olema täielikud ja täpsed.
Programmi koostamisel peavad programmeerijad täielikult mõistma osa kontuuri moodustavate geomeetriliste elementide parameetreid ja seost iga geomeetrilise elemendi vahel. Kuna kõik detaili kontuuri geomeetrilised elemendid peavad olema defineeritud automaatse programmeerimise käigus ja käsitsi programmeerimisel tuleb arvutada iga sõlme koordinaadid. Ükskõik, milline punkt on ebaselge või ebakindel, ei saa programmeerida. Kuid kuna osade projekteerijad ei ole projekteerimisprotsessi käigus arvestanud või jätnud tähelepanuta, ilmnevad sageli ebatäielikud või ebaselged parameetrid, näiteks kas kaar puutub sirgjoonega või kas kaar puutub kaarega või lõikub või eraldub. . Seetõttu tuleb jooniste ülevaatamisel ja analüüsimisel hoolikalt arvutada ja probleemide ilmnemisel esimesel võimalusel projekteerijaga ühendust võtta.
3. Positsioneerimisviide on usaldusväärne
CNC-töötluses on töötlemisprotseduurid sageli kontsentreeritud ja positsioneerimine sama viitega on väga oluline. Seetõttu on sageli vaja toorikule määrata mõned abiviited või lisada mõned protsessiülemad. Joonisel 2.1a kujutatud osa puhul saab positsioneerimise stabiilsuse suurendamiseks alumisele pinnale lisada protsessibooli, nagu on näidatud joonisel 2.1b. See eemaldatakse pärast positsioneerimisprotsessi lõppu.
4. Ühtne geomeetria ja suurus:
Osade kuju ja sisemise õõnsuse jaoks on kõige parem kasutada ühtset geomeetriat ja suurust, mis võib vähendada tööriistavahetuste arvu. Programmi pikkuse lühendamiseks võib kasutada ka juhtprogramme või eriprogramme. Osade kuju peaks olema võimalikult sümmeetriline, et hõlbustada programmeerimist, kasutades programmeerimisaja säästmiseks CNC-tööpinkide peegeltöötlusfunktsiooni.
2.1.3 CNC-töötlusprotsessi marsruudi projekteerimine
Peamine erinevus CNC-töötlemisprotsessi marsruudi ja üldise tööpinkide töötlemisprotsessi marsruudi kavandamise vahel seisneb selles, et see ei viita sageli kogu protsessile toorikust valmistooteni, vaid ainult mitme CNC-töötlusprotseduuri protsessi konkreetsele kirjeldusele. Seetõttu tuleb protsessi marsruudi kavandamisel arvestada, et kuna CNC-töötlusprotseduurid on üldiselt segatud kogu detailide töötlemise protsessi, peavad need olema hästi seotud teiste töötlemisprotsessidega.
Ühine protsessivoog on näidatud joonisel 2.2.
CNC-töötlusprotsessi marsruudi kavandamisel tuleks tähelepanu pöörata järgmistele probleemidele:
1. Protsessi jaotus
Vastavalt CNC-töötluse omadustele saab CNC-töötlusprotsessi jagada tavaliselt järgmistel viisidel:
(1) Ühte paigaldamist ja töötlemist käsitletakse ühe protsessina. See meetod sobib väiksema töötlemissisaldusega osade jaoks ja need võivad pärast töötlemist jõuda kontrollimisolekusse. (2) Jagage protsess sama tööriista töötlemise sisuga. Kuigi mõned osad võivad ühe installatsiooniga töödelda palju töödeldavaid pindu, on programmi liiga pika pikkuse tõttu teatud piirangud, näiteks juhtimissüsteemi (peamiselt mälumahu) piiramine, pideva tööaja piiramine. tööpinki (nt protsessi ei saa ühe töövahetuse jooksul lõpule viia) jne. Lisaks suurendab liiga pikk programm vigade tegemise ja otsimise raskust. Seetõttu ei tohiks programm olla liiga pikk ja ühe protsessi sisu ei tohiks olla liiga palju.
(3) Jagage protsess töötlemise osaga. Mitme töötlemissisuga toorikute puhul saab töötlemisosa jagada mitmeks osaks vastavalt selle struktuuriomadustele, nagu sisemine õõnsus, väliskuju, kumer pind või tasapind, ning iga osa töötlemist käsitletakse ühe protsessina.
(4) Jagage protsess töötlemata ja peentöötluseks. Toorikute puhul, mis võivad pärast töötlemist deformeeruda, kuna töötlemata töötlemisel tekkida võivad deformatsioonid vajavad korrigeerimist, tuleb üldiselt jämeda ja peentöötluse protsessid eraldada.
2. Järjestuse paigutus Järjekorra paigutust tuleks kaaluda lähtudes osade struktuurist ja toorikute seisukorrast, samuti positsioneerimise, paigaldamise ja kinnitamise vajadustest. Järjestuse paigutus tuleks üldjuhul läbi viia järgmiste põhimõtete kohaselt:
(1) Eelmise protsessi töötlemine ei saa mõjutada järgmise protsessi positsioneerimist ja klammerdumist, samuti tuleks põhjalikult käsitleda keskel olevaid tööpinkide üldisi töötlemisprotsesse;
(2) Esmalt tuleks läbi viia sisemise õõnsuse töötlemine ja seejärel väliskuju töötlemine; (3) Sama positsioneerimis- ja kinnitusmeetodiga või sama tööriistaga töötlemisprotsesse on kõige parem töödelda pidevalt, et vähendada korduvate positsioneerimis-, tööriistavahetuste ja plaadi liigutuste arvu;
3. CNC-töötlustehnoloogia seos tavaliste protsessidega.
CNC-töötlusprotsessid on tavaliselt segatud muude tavaliste töötlemisprotsessidega enne ja pärast. Kui ühendus pole hea, tekivad tõenäoliselt konfliktid. Seetõttu, olles kursis kogu töötlemisprotsessiga, on vaja mõista CNC-töötlusprotsesside ja tavaliste töötlemisprotsesside tehnilisi nõudeid, töötlemise eesmärke ja töötluse omadusi, näiteks seda, kas jätta töötlusvarud ja kui palju jätta; positsioneerimispindade ja aukude täpsusnõuded ning vormi- ja asenditolerantsid; kuju korrigeerimise protsessi tehnilised nõuded; tooriku kuumtöötlemise staatus jne. Ainult nii saab iga protsess täita töötlusvajadusi, olla selged kvaliteedieesmärgid ja tehnilised nõuded ning olemas on alus üleandmiseks ja vastuvõtmiseks.
2.2 CNC-töötlusprotsessi kavandamise meetod
Pärast CNC-töötlusprotsessi sisu valimist ja osade töötlemise marsruudi kindlaksmääramist saab läbi viia CNC-töötlusprotsessi kavandamise. CNC-töötlusprotsessi kavandamise põhiülesanne on selle protsessi töötluse sisu, lõikekoguse, protsessiseadmete, positsioneerimis- ja kinnitusmeetodi ning tööriista liikumise trajektoori edasine määramine, et valmistuda töötlusprogrammi koostamiseks.
2.2.1 Määrake tööriista tee ja korraldage töötlemise järjekord
Tööriista teekond on tööriista liikumistrajektoor kogu töötlemisprotsessis. See mitte ainult ei sisalda tööetapi sisu, vaid kajastab ka tööetapi järjekorda. Tööriistatee on üks programmide kirjutamise aluseid. Tööriista teekonna määramisel tuleb arvestada järgmiste punktidega:
1. Otsige kõige lühemat töötlemisviisi, näiteks aukude süsteemi osalt, mis on näidatud töötlemise joonisel 2.3a. Joonisel 2.3b kujutatud tööriista tee on kõigepealt välimise ringi ava ja seejärel sisemise ringi ava töötlemine. Kui selle asemel kasutatakse joonisel 2.3c kujutatud tööriista teed, väheneb tööriista tühikäigu aeg ja positsioneerimisaega saab säästa peaaegu poole võrra, mis parandab töötlemise efektiivsust.
2. Lõplik kontuur valmib ühe käiguga
Et tagada töödeldava detaili kontuuripinna karedusnõuded pärast töötlemist, tuleks lõplik kontuur korraldada nii, et seda töödeldakse pidevalt viimasel käigul.
Nagu on näidatud joonisel 2.4a, tööriista tee sisemise õõnsuse töötlemiseks joonlõikamisega, võib see tööriistatee eemaldada kogu sisemise õõnsuse ülejäägi, jätmata surnud nurka ega kahjustamata kontuuri. Kuid joonlõikemeetod jätab kahe läbimise algus- ja lõpp-punkti vahele jääkkõrguse ning vajalikku pinnakaredust ei ole võimalik saavutada. Seetõttu, kui võetakse kasutusele joonisel 2.4b kujutatud tööriista tee, kasutatakse esmalt joonlõikemeetodit ja seejärel tehakse kontuuripinna silumiseks ringlõikus, mis võib saavutada paremaid tulemusi. Joonis 2.4c on ka parem tööriistatee meetod.
3. Valige sisenemise ja väljumise suund
Arvestades tööriista sisenemise ja väljumise (sisse- ja väljalõikamise) marsruute, peaks tööriista väljalõike- või sisenemispunkt olema detaili kontuuri puutujal, et tagada töödeldava detaili sujuv kontuur; vältige tooriku pinna kriimustamist, lõigates tooriku kontuuri pinnal vertikaalselt üles-alla; minimeerida pause kontuuri töötlemisel (elastne deformatsioon, mis on põhjustatud lõikejõu äkilistest muutustest), et vältida tööriistajälgede jätmist, nagu on näidatud joonisel 2.5.
Joonis 2.5 Tööriista pikendamine sisse- ja väljalõikamisel
4. Valige marsruut, mis minimeerib töödeldava detaili deformatsiooni
Peenikeste osade või väikese ristlõikepindalaga õhukeste plaadiosade puhul tuleks tööriista teekond korraldada mitme käiguga töötledes lõpliku suuruseni või eemaldades sümmeetriliselt varu. Töösammude korraldamisel tuleks esmalt korraldada need tööetapid, mis tooriku jäikust vähem kahjustavad.
2.2.2 Määrake positsioneerimis- ja kinnituslahendus
Positsioneerimis- ja kinnitusskeemi määramisel tuleb arvestada järgmiste probleemidega:
(1) Püüdke võimalikult palju ühtlustada projekteerimis-, protsessi- ja programmeerimisarvutuse alused; (2) Proovige protsesse kontsentreerida, vähendada kinnitusaegade arvu ja töödelda kõiki töödeldavaid pindu
Üks kinnitus nii palju kui võimalik; (3) Vältige kinnitusskeemide kasutamist, mille käsitsi reguleerimine võtab kaua aega;
(4) Pingutusjõu mõjupunkt peaks langema tooriku parema jäikusega osale.
Nagu on näidatud joonisel 2.6a, on õhukese seinaga hülsi aksiaalne jäikus parem kui radiaalne jäikus. Kui klambriküüs kasutatakse radiaalseks kinnitamiseks, deformeerub toorik tugevasti. Kui kinnitusjõudu rakendatakse piki aksiaalset suunda, on deformatsioon palju väiksem. Joonisel 2.6b kujutatud õhukeseseinalise kasti kinnitamisel ei tohiks kinnitusjõud mõjuda kasti pealispinnale, vaid parema jäikusega kumerale servale või minna üle kolmepunktilisele kinnitusele, et muuta karbi asendit. jõupunkt kinnitusdeformatsiooni vähendamiseks, nagu on näidatud joonisel 2.6c.
Joonis 2.6 Kinnitusjõu rakenduspunkti ja kinnitusdeformatsiooni vaheline seos
2.2.3 Määrake tööriista ja tooriku suhteline asend
CNC-tööpinkide puhul on töötlemise alguses väga oluline määrata tööriista ja tooriku suhteline asukoht. See suhteline asend saavutatakse tööriista seadistuspunkti kinnitamisega. Tööriista seadistuspunkt viitab võrdluspunktile, mille abil määratakse tööriista ja tooriku suhteline asend tööriista seadistuse kaudu. Tööriista seadistuspunkti saab määrata töödeldavale detailile või kinnituse positsioonile, millel on teatud suuruse seos detaili positsioneerimise viitega. Tööriista seadistuspunkt valitakse sageli detaili töötlemise algpunktis. Valiku põhimõtted
Tööriista seadistuspunktid on järgmised: (1) Valitud tööriista seadistuspunkt peaks muutma programmi koostamise lihtsaks;
(2) Tööriista seadistuspunkt tuleks valida kohas, mida on lihtne joondada ja mis on mugav detaili töötlemise päritolu kindlaksmääramiseks;
(3) Tööriista seadistuspunkt tuleks valida kohas, mida on töötlemise ajal mugav ja usaldusväärne kontrollida;
(4) Tööriista seadistuspunkti valik peaks aitama parandada töötlemise täpsust.
Näiteks joonisel 2.7 kujutatud detaili töötlemisel CNC töötlusprogrammi koostamisel vastavalt illustreeritud marsruudile valida töötlusvahendi seadistuseks kinnitusvahendi positsioneerimiselemendi silindrilise tihvti keskjoone ja positsioneerimistasandi A lõikekoht. punkt. Ilmselgelt on tööriista seadistuspunkt siin ka töötlemise päritolu.
Tööriista seadistuspunkti kasutamisel töötlemise alguspunkti määramiseks on vajalik "tööriista seadistus". Niinimetatud tööriista seadistus viitab toimingule, mille käigus "tööriista asendi punkt" langeb kokku "tööriista seadistuspunktiga". Iga tööriista raadiuse ja pikkuse mõõtmed on erinevad. Pärast tööriista paigaldamist tööpingile tuleb juhtsüsteemis seadistada tööriista põhiasend. "Tööriista asendipunkt" viitab tööriista positsioneerimise võrdluspunktile. Nagu on näidatud joonisel 2.8, on silindrilise freesi tööriista asendipunkt tööriista keskjoone ja tööriista põhjapinna lõikekoht; kuulotsaga freesi tööriista asendipunkt on kuulpea keskpunkt või kuulpea tipp; treitööriista tööriista asendipunkt on tööriistaots või tööriistaotsa kaare keskpunkt; puuri tööriista asendipunkt on puuri tipp. Erinevat tüüpi CNC-tööpinkide tööriistade seadistamise meetodid ei ole täpselt samad ja seda sisu arutatakse eraldi koos erinevate tööpinkide tüüpidega.
Tööriistade vahetuspunktid määratakse tööpinkide jaoks, nagu töötlemiskeskused ja CNC-treipingid, mis kasutavad töötlemiseks mitut tööriista, kuna need tööpingid peavad töötlemisprotsessi ajal tööriistu automaatselt vahetama. Käsitsi tööriistavahetusega CNC-freespinkide puhul tuleks määrata ka vastav tööriistavahetuse asend. Et vältida osade, tööriistade või kinnituste kahjustamist tööriista vahetamise ajal, seatakse tööriistavahetuspunktid sageli töödeldud osade kontuurist väljapoole ja jäetakse teatud ohutusvaru.
2.2.4 Lõikeparameetrite määramine
Metallilõikamispinkide tõhusaks töötlemiseks on kolm peamist tegurit töödeldav materjal, lõiketööriist ja lõikekogus. Need tingimused määravad töötlemisaja, tööriista eluea ja töötlemise kvaliteedi. Säästlikud ja tõhusad töötlemismeetodid nõuavad lõikamistingimuste mõistlikku valikut.
Iga protsessi lõikekoguse määramisel peaksid programmeerijad valima vastavalt tööriista vastupidavusele ja tööpingi käsiraamatu sätetele. Raiekoguse saab määrata ka analoogia põhjal tegeliku kogemuse põhjal. Lõikekoguse valikul tuleb täielikult jälgida, et tööriist suudab töödelda detaili või tagada, et tööriista vastupidavus ei oleks väiksem kui üks töövahetus, vähemalt mitte vähem kui pool töövahetust. Tagasilõike suurust piirab peamiselt tööpingi jäikus. Kui tööpingi jäikus seda võimaldab, peaks tagasilõikamise kogus olema võimalikult võrdne protsessi töötlemisvaruga, et vähendada käikude arvu ja parandada töötlemise efektiivsust. Suurte pinnakaredus- ja täpsusnõuetega osade puhul tuleks jätta piisav viimistlusvaru. CNC-töötluse viimistlusvaru võib olla väiksem kui tavalisel tööpinkide töötlemisel.
Kui programmeerijad määravad lõikeparameetrid, peaksid nad arvestama tooriku materjali, kõvadust, lõikeolekut, tagasilõikamise sügavust, ettenihkekiirust ja tööriista vastupidavust ning lõpuks valima sobiva lõikekiiruse. Tabel 2.1 on võrdlusandmed lõiketingimuste valimiseks pööramise ajal.
Tabel 2.1 Pööramise lõikekiirus (m/min)
| Lõikematerjali nimetus | Kerge lõikamine | Üldiselt lõikamine | Raske lõikamine | ||
| Kvaliteetne süsinikkonstruktsiooniteras | Kümme# | 100-250 | 150-250 | 80-220 | |
| 45 # | 60-230 | 70-220 | 80-180 | ||
| legeeritud teras | σ b ≤750 MPa | 100-220 | 100-230 | 70-220 | |
| σ b >750 MPa | 70-220 | 80-220 | 80-200 | ||
2.3 Täida CNC-töötluse tehnilised dokumendid
CNC-töötluse tehniliste eridokumentide täitmine on üks CNC-töötlusprotsessi kavandamise sisu. Need tehnilised dokumendid ei ole mitte ainult CNC-töötluse ja toodete aktsepteerimise aluseks, vaid ka protseduurid, mida operaatorid peavad järgima ja rakendama. Tehnilised dokumendid on spetsiifilised juhised CNC-töötlemiseks ning nende eesmärk on anda operaatorile selgemaks töötlusprogrammi sisu, kinnitusviis, igaks töötlusdetailideks valitud tööriistad ja muud tehnilised küsimused. Peamised CNC-töötlemise tehnilised dokumendid hõlmavad CNC-programmeerimise ülesanderaamatut, tooriku paigaldamist, päritolu seadistuskaarti, CNC-töötlusprotsessi kaarti, CNC-töötlustööriista teekaarti, CNC-tööriistakaarti jne. Järgnevalt on toodud levinumad failivormingud ja failivormingut saab kavandatud vastavalt ettevõtte tegelikule olukorrale.
2.3.1 CNC programmeerimise ülesannete vihik See selgitab CNC-töötlusprotsessi tehnilisi nõudeid ja protsessi personali protsessikirjeldust, samuti töötlemisvarusid, mis tuleks enne CNC-töötlust tagada. See on programmeerijate ja protsessipersonali üks olulisi aluseid töö koordineerimiseks ja CNC-programmide koostamiseks; vt üksikasju tabelist 2.2.
Tabel 2.2 NC programmeerimise ülesannete vihik
| Protsessi osakond | CNC programmeerimise ülesannete raamat | Tooteosade joonise number | Missioon nr. | ||||||||
| Osade nimi | |||||||||||
| Kasutage CNC-seadmeid | ühine leht Leht | ||||||||||
| Põhiprotsessi kirjeldus ja tehnilised nõuded: | |||||||||||
| Programmeerimise vastuvõtmise kuupäev | kuu päev | Vastutav isik | |||||||||
| koostanud | Audit | programmeerimine | Audit | heaks kiitma | |||||||
2.3.2 CNC-töötlemise tooriku paigaldus- ja lähtekoha seadistuskaart (viidatud kui kinnitusskeem ja detailide seadistuskaart)
See peaks näitama CNC-töötluse lähtepunkti positsioneerimismeetodit ja kinnitusmeetodit, töötlemise alguspunkti seadistusasendit ja koordinaatide suunda, kasutatud kinnituse nime ja numbrit jne. Üksikasju vt tabelist 2.3.
Tabel 2.3 Tooriku paigaldus ja lähtekoha seadistuskaart
| Osa number | J30102-4 | CNC-töötlemise tooriku paigaldus ja päritolu seadistuskaart | Protsessi nr. | ||||
| Osade nimi | Planeedi kandja | Klambrite arv | |||||
|
| |||||||
| 3 | Trapetsikujulised pilupoldid | ||||||
| 2 | Surveplaat | ||||||
| 1 | Puurimise ja freesimise kinnitusplaat | GS53-61 | |||||
| Koostanud (kuupäev) Üle vaadanud (kuupäev) | Kinnitatud (kuupäev) | Lehekülg | |||||
| Lehekülgi kokku | Seerianumber | Armatuuri nimi | Armatuuri joonise number | ||||
2.3.3 CNC töötlemise protsessikaart
Nende vahel on palju sarnasusiCNC töötlemisprotsesskaardid ja tavalised töötlemisprotsessi kaardid. Erinevus seisneb selles, et protsessiskeemil tuleb näidata programmeerimise alguspunkt ja tööriista seadistuspunkt ning programmeerimise lühikirjeldus (nt tööpingi mudel, programmi number, tööriista raadiuse kompenseerimine, peegelsümmeetria töötlemise meetod jne) ja lõikeparameetrid ( st spindli kiirus, ettenihe, maksimaalne tagasilõikamise kogus või laius jne) tuleks valida. Vaadake üksikasju tabelist 2.4.
Tabel 2.4CNCtöötlemisprotsessi kaart
| üksus | CNC töötlemise protsessikaart | Toote nimi või kood | Osade nimi | Osa number | ||||||||||
| Protsessi diagramm | auto vahel | Kasutage varustust | ||||||||||||
| Protsessi nr. | Programmi number | |||||||||||||
| Armatuuri nimi | Armatuur nr. | |||||||||||||
| Samm nr. | töösamm teha Tööstus | Töötlemispind | Tööriist Ei. | noa remont | Spindli kiirus | Söötmise kiirus | Tagasi | Märkus | ||||||
| koostanud | Audit | heaks kiitma | Aasta Kuu päev | ühine leht | Nr Lehekülg | |||||||||
2.3.4 CNC-töötlustööriista tee skeem
CNC-töötlemisel tuleb sageli tähelepanu pöörata ja vältida tööriista juhuslikku kokkupõrget kinnituse või toorikuga liikumise ajal. Sel põhjusel on vaja püüda programmeerimisel operaatorile rääkida tööriista liikumise teest (näiteks kust lõigata, kust tööriista tõsta, kus lõigata kaldu jne). Tööriistatee diagrammi lihtsustamiseks on üldjuhul võimalik selle kujutamiseks kasutada ühtseid ja kokkulepitud sümboleid. Erinevad tööpingid võivad kasutada erinevaid legende ja formaate. Tabel 2.5 on tavaliselt kasutatav vorming.
Tabel 2.5 CNC-töötlustööriista teediagramm
| CNC-töötlemistööriistade teekaart | Osa number | NC01 | Protsessi nr. | Samm nr. | Programmi number | O 100 | ||||
| Masina mudel | XK5032 | Segmendi number | N10 ～ N170 | Sisu töötlemine | Freesimise kontuuri perimeeter | Kokku 1 lehekülg | Nr Lehekülg | |||
 | ||||||||||
| programmeerimine | ||||||||||
| Korrektuur | ||||||||||
| Heakskiit | ||||||||||
| sümbol | ||||||||||
| tähenduses | Tõstke nuga üles | Lõika | Programmeerimise päritolu | Lõikepunkt | Lõikamise suund | Lõikejoone ristumiskoht | Ronimine nõlval | Hõõritamine | Joone lõikamine | |
2.3.5 CNC tööriistakaart
CNC-töötlemisel on nõuded tööriistadele väga ranged. Üldjuhul tuleb tööriista läbimõõt ja pikkus eelnevalt seadistada väljaspool masinat asuval tööriista seadistusinstrumendil. Tööriistakaardil on kirjas tööriista number, tööriista struktuur, sabakäepideme spetsifikatsioonid, koostu nimetuse kood, tera mudel ja materjal jne. See on tööriistade kokkupanemise ja reguleerimise aluseks. Vaadake üksikasju tabelist 2.6.
Tabel 2.6 CNC tööriistakaart
| Osa number | J30102-4 | numbrikontrolli nuga Tööriistakaardi tükk | Kasutage varustust | |||||
| Tööriista nimi | Igav tööriist | TC-30 | ||||||
| Tööriista number | T13006 | Tööriista vahetamise meetod | automaatne | Programmi number | ||||
| nuga Tööriist Grupp muutuda | Seerianumber | seerianumber | Tööriista nimi | Spetsifikatsioon | kogus | Märkus | ||
| 1 | T013960 | Tõmba nael | 1 | |||||
| 2 | 390, 140-5050027 | Käepide | 1 | |||||
| 3 | 391, 01-5050100 | Pikendusvarras | Φ50 × 100 | 1 | ||||
| 4 | 391, 68-03650 085 | Igav baar | 1 | |||||
| 5 | R416.3-122053 25 | Igav lõikuri komponendid | Φ41-Φ53 | 1 | ||||
| 6 | TCMM110208-52 | tera | 1 | |||||
| 7 | 2 | GC435 | ||||||
 | ||||||||
| Märkus | ||||||||
| koostanud | Korrektuur | heaks kiitma | Lehekülgi kokku | Lehekülg | ||||
Erinevad tööpingid või erinevad töötlemise eesmärgid võivad vajada CNC-töötluse eri vorme spetsiaalsete tehniliste failide jaoks. Töös saab failivormingut kujundada vastavalt konkreetsele olukorrale.
Postitusaeg: 07. detsember 2024