Alumiiniumkomponentide moonutusi tootmisprotsessi ajal põhjustavad mitmed tegurid, sealhulgas materjali omadused, osade geomeetria ja tootmisparameetrid.
Peamised tegurid hõlmavad toormaterjali sisemist pinget, töötlemisjõududest ja kuumusest tulenevaid moonutusi ning kinnitusrõhust põhjustatud deformatsioone.
1. Töötlemise meetmed töötlemise deformatsiooni vähendamiseks
1. Vähendage tooriku sisemist pinget
Tooraine sisepinget saab mõnevõrra leevendada looduslike või kunstlike vananemis- ja vibratsiooniprotseduuridega. Eeltöötlemine on samuti elujõuline meetod. Suurte üleulatuvate ja oluliste eenditega toorainete puhul on moonutus ka järeltöötluses märkimisväärne.
Tooraine ülejäägi eelnev töötlemine ja iga sektsiooni üleulatuse vähendamine ei saa mitte ainult leevendada töötlemismoonutusi järgnevates protseduurides, vaid võimaldab ka selle eeltöötlemise järgseks ajaks kõrvale jätta, mis võib veelgi leevendada mõningaid probleeme. sisemine pinge.
2. Parandage tööriista lõikevõimet
Lõikejõudu ja lõikesoojust töötlemisel mõjutavad oluliselt materjali koostis ja tööriista spetsiifiline kuju. Sobiva tööriista valimine on oluline osa töötlemise ajal tekkivate moonutuste minimeerimiseks.
1) Valige mõistlikult tööriista geomeetrilised parameetrid.
①Raha nurk mängib lõikamisel olulist rolli. Oluline on hoolikalt valida suurem kaldenurk, tagades samal ajal tera tugevuse säilimise. Suurem kaldenurk mitte ainult ei aita saavutada teravamat lõikeserva, vaid vähendab ka lõikemoonutusi ja hõlbustab tõhusat laastu eemaldamist, mis vähendab lõikejõudu ja temperatuuri. Negatiivse kaldenurgaga tööriistu tuleks iga hinna eest vältida.
② Reljeefnurk: reljeefse nurga suurus mõjutab oluliselt külje kulumist ja töödeldud pinna kvaliteeti. Reljeefnurga valik sõltub lõike paksusest. Jämedas freesimises, kus on suur ettenihe, suur lõikekoormus ja suur soojuse teke, on ülioluline tagada optimaalne soojuse hajumine tööriistast. Seetõttu tuleks valida väiksem reljeefinurk. Seevastu peenfreesimiseks on vaja teravat lõikeserva, et minimeerida hõõrdumist külje ja töödeldud pinna vahel ning vähendada elastset deformatsiooni. Seetõttu on soovitatav suurem kliirensnurk.
③ Heeliksi nurk: freesimise sujuvaks muutmiseks ja freesimisjõu vähendamiseks peaks spiraali nurk olema võimalikult suur.
④ Peamine läbipaindenurk: peamise läbipaindenurga õige vähendamine võib parandada soojuse hajumise tingimusi ja vähendada töötlemispiirkonna keskmist temperatuuri.
2) Parandage tööriista struktuuri.
①Laastu eemaldamise parandamiseks on oluline vähendada freesi hammaste arvu ja suurendada laasturuumi. Alumiiniumist osade suurema plastilisuse tõttu suureneb töötlemise ajal lõikedeformatsioon, mistõttu on vaja suuremat laasturuumi. Seetõttu on soovitatav kasutada suuremat laastu soone põhjaraadiust ja vähendada freesi hammaste arvu.
② Tehke tera hammaste täpne lihvimine, tagades, et lõikeserva kareduse väärtus on alla Ra=0,4 um. Uue noa kasutamisel on soovitatav peene õlikivi abil kergelt lihvida nii hammaste esi- kui tagakülgi, et eemaldada teritamisest tekkida võinud pursked ja väiksemad ebatasasused. See protsess mitte ainult ei vähenda lõikekuumust, vaid vähendab ka lõike deformatsiooni.
③ Oluline on hoolikalt jälgida lõikeriistade kulumisstandardeid. Tööriista kulumisel tõuseb tooriku pinnakaredus, lõiketemperatuur tõuseb ja tooriku deformatsioon muutub tugevamaks. Lisaks suurepärase kulumiskindlusega lõikeriistade materjalide valimisele on ülioluline kinni pidada maksimaalsest tööriista kulumispiirist 0,2 mm, et vältida kuhjunud serva teket. Lõikamise ajal on deformatsiooni vältimiseks soovitatav hoida tooriku temperatuur alla 100°C.
3. Täiustage toorikute kinnitusmeetodit
Halva jäikusega õhukeseseinaliste alumiiniumdetailide puhul saab deformatsiooni vähendamiseks kasutada järgmisi kinnitusviise:
① Õhukeseseinaliste pukside osadega töötamisel võib kolme lõuaga isetsentreeruva padruni või vedrupadruni kasutamine osade radiaalseks kinnitamiseks põhjustada tooriku deformatsiooni, kui see pärast töötlemist lahti lasta. Sellistel juhtudel on soovitatav kasutada tugevamat aksiaalset otsapinna kokkusurumise meetodit. Alustuseks leidke detaili sisemine ava, looge kohandatud keermestatud südamik ja sisestage see sisemisse auku. Kasutage katteplaati, et avaldada survet otsapinnale ja seejärel kinnitada see mutriga. Seda lähenemisviisi kasutades saate välisringi töötlemise ajal vältida kinnitusdeformatsiooni, mis suurendab töötlemise täpsust.
② Õhukeseseinaliste lehtmetalliosadega töötamisel on soovitatav kasutada magnetilist kinnitustehnoloogiat, et saavutada ühtlane kinnitusjõud koos peenemate lõikeparameetritega. See lähenemine vähendab tõhusalt töödeldava detaili deformatsiooni ohtu töötlemise ajal. Alternatiivina võib õhukeseseinaliste komponentide stabiilsuse suurendamiseks kasutada sisemist tuge.
Lisades töödeldavale detailile tugiainet, näiteks 3% kuni 6% kaaliumnitraati sisaldavat karbamiidilahust, saab deformatsiooni tõenäosust kinnitamise ja lõikamise ajal minimeerida. Seda täiteainet saab seejärel lahustada ja eemaldada, kastes tooriku järeltöötlusega vette või alkoholi.
4. Korraldage protsess mõistlikult
Kiire lõikamise käigus on freesimisprotsess tänu suurele töötlemisvarule ja katkendlikule lõikamisele altid vibratsioonile, mis põhjustab ebasoodsaid mõjusid töötlemise täpsusele ja pinna karedusele. Järelikult hõlmab CNC-kiire lõikamise protseduur tavaliselt erinevaid etappe, nimelt töötlemata töötlemist, poolviimistlust, nurkade puhastamist ja viimistlemist.
Juhtudel, kui komponendid nõuavad suurt täpsust, võib osutuda vajalikuks sekundaarne poolviimistlus, millele järgneb viimistlemine. Pärast töötlemata töötlemist on kasulik lasta osadel läbida loomulik jahtumine, et leevendada töötlemata töötlemisest põhjustatud sisepingeid ja minimeerida deformatsiooni. Pärast töötlemata töötlemist jäänud varu peaks ületama deformatsiooni taseme, tavaliselt vahemikus 1 kuni 2 mm.
Lisaks on viimistlemisel hädavajalik säilitada detaili viimistletud pinnal ühtlane töötlemisvaru, mis jääb tavaliselt vahemikku 0,2–0,5 mm. See tava tagab, et tööriist püsib töötlemise ajal stabiilses seisukorras, leevendades oluliselt lõikedeformatsiooni, saavutades pinnatöötluse suurepärase kvaliteedi ja säilitades toote täpsuse.
2. Tööoskused töötlemise deformatsiooni vähendamiseks
Valmistatud osadcnc-töödeldud alumiiniumdetailidon töötlemise käigus deformeerunud. Lisaks ülaltoodud põhjustele on tegelikus töös väga oluline ka töömeetod.
1. Komponentide puhul, millel on suur töötlemisvaru, on oluline kasutada sümmeetrilisi töötlemismeetodeid, et parandada kuumuse hajumist töötlemise ajal ja vältida soojuse kontsentratsiooni. Näitena võib tuua, et 90 mm paksuse lehe vähendamisel 60 mm-ni on ühe külje freesimine ja seejärel kohe teise freesimine, millele järgneb üks lõplik suuruse määramine, tulemuseks 5 mm tasapinnalisus. Seevastu korduv sümmeetriline töötlemine, mille mõlema külg freesitakse kahes etapis, tagab lõpliku suuruse 0,3 mm tasapinnaga.
2. Kui plaadi komponendil on mitu süvendit, ei ole soovitatav kasutada iga üksiku taande jaoks samm-sammulist töötlemismeetodit. See võib põhjustada ebakorrapärase pinge jaotuse ja sellele järgneva komponendi deformatsiooni. Selle asemel kaaluge kihilise töötlemise rakendamist, et töödelda igal kihil korraga kõik taanded, enne kui asute järgmisele kihile. See aitab tagada pinge ühtlase jaotumise ja minimeerida deformatsiooni.
3. Lõikejõu ja kuumuse leevendamiseks saab lõikekogust reguleerida. Lõikesuuruse tegurite kolmikust mõjutab tagasilõikamise kogus märkimisväärselt lõikejõudu. Liigne töötlemisvaru ja lõikejõud võivad põhjustada detailide deformatsiooni, kahjustada tööpingi spindli jäikust ja vähendada tööriista vastupidavust. Tagasilõikuse vähendamine võib oluliselt vähendada tootmise efektiivsust. Sellegipoolest võib CNC-töötluse kiirfreesimine seda probleemi lahendada. Samaaegselt tagasilõikamise kogust vähendades ning ettenihke ja tööpinkide kiirust suurendades saab lõikejõudu vähendada, säilitades samal ajal töötlemise efektiivsuse.
4. Tähelepanu tuleks pöörata ka lõikamise järjestusele. Jämetöötluse puhul keskendutakse töötlemise efektiivsuse tõstmisele ja püüdlemisele maksimaalse materjali eemaldamise poole ajaühiku kohta. Üldiselt eelistatakse üles freesimist. See tähendab, et üleliigne materjal tooriku pinnalt eemaldatakse suurima kiirusega ja võimalikult lühikese ajaga, et luua viimistlemiseks vajalik geomeetriline piirjoon. Teisest küljest eelistab viimistlusprotsess suurt täpsust ja kõrget kvaliteeti, seetõttu on soovitatav freesimine. Kuna tööriista lõikepaksus väheneb freesimisel järk-järgult maksimumist nullini, vähendab see oluliselt töökõvenemist ja minimeerib detailide deformatsiooni.
5. Õhukeseseinaliste toorikute deformeerumine, mis on põhjustatud töötlemise ajal kinnikiilumisest, on vältimatu probleem ka pärast nende viimistlemist. Tooriku deformatsiooni minimeerimiseks on soovitatav enne viimistlemist rõhk vabastada, et saavutada lõplikud mõõtmed. See võimaldab töödeldaval detailil loomulikult taastada oma algne kuju. Seejärel saab rõhku ettevaatlikult pingutada, kuni toorik on täielikult kinnitatud, saavutades soovitud töötlemisefekti. Ideaalis tuleks kinnitusjõud rakendada tugipinnale, joondades tooriku jäikusega. Hoolitsedes samal ajal, et töödeldav detail püsib kindlalt, on eelistatav kasutada minimaalset kinnitusjõudu.
6. Õõnesruumiga detailide töötlemisel on soovitatav vältida freesi tungimist protsessi käigus otse puuriga sarnasesse detaili. See võib põhjustada freesi jaoks piiratud laastude ruumi, takistada laastu eemaldamist ning sellest tulenevalt osade ülekuumenemist, paisumist ja riknemist. Tekkida võivad soovimatud sündmused, nagu moonutused ja tööriista purunemine. Soovitatav on algul kasutada ava puurimiseks sama suurusega või freesist veidi suuremat puuri ja seejärel kasutada töötlemiseks freesi. Teise võimalusena saab CAM-tarkvara abil luua spiraallõikeprogrammi.
Alumiiniumist osade valmistamise täpsust ja pinnaviimistluse kvaliteeti mõjutav peamine väljakutse on nende osade vastuvõtlikkus moonutustele töötlemise ajal. See eeldab, et operaatoril on teatav operatiivteadmiste ja -oskuste tase.
Anebon sõltub tugevast tehnilisest jõust ja loob pidevalt keerulisi tehnoloogiaid, et rahuldada CNC-metalli töötlemise nõudlust,5-teljeline cnc freesimineja valuauto. Kõik arvamused ja ettepanekud on väga teretulnud! Hea koostöö võib meid mõlemaid paremaks muuta!
ODM tootja HiinaKohandatud alumiiniumist CNC osadja masinaosade valmistamine, praegu on Aneboni tooteid eksporditud enam kui kuuekümnesse riiki ja erinevatesse piirkondadesse, nagu Kagu-Aasia, Ameerika, Aafrika, Ida-Euroopa, Venemaa, Kanada jne. Anebon loodab siiralt luua laiaulatuslikud kontaktid kõigi potentsiaalsete klientidega nii Hiinas kui ka mujal maailmas.
Kui soovite meie kohta rohkem teada või soovite päringuid teha, saatke e-kiri aadressileinfo@anebon.com
Postitusaeg: 02.02.2024