Töötlemise elementaarne terve mõistus, ära tee seda, kui sa sellest aru ei saa!

1. Võrdlusnäitaja

Osad koosnevad mitmest pinnast, millest igaühel on konkreetne suurus ja vastastikused asukohanõuded. Osade pindade vahelise suhtelise asendi nõuded hõlmavad kahte aspekti: pindadevahelise kauguse mõõtmete täpsuse ja suhtelise asendi täpsuse (nagu koaksiaalsus, paralleelsus, perpendikulaarsus ja ringikujuline väljajooks jne) nõuded. Osade pindade suhtelise asendisuhte uurimine on nullpunktist lahutamatu ja detaili pinna asukohta ei saa määrata ilma selge nullpunktita. Selle üldises tähenduses on nullpunkt osa punkt, joon ja pind, mida kasutatakse teiste punktide, joonte ja pindade asukoha määramiseks. Vastavalt nende erinevatele funktsioonidele võib võrdlusnäitajad jagada kahte kategooriasse: disaini võrdlusnäitajad ja protsesside etalonid.

1. Disaini alus

Nullpunkti, mida kasutatakse detaili joonisel muude punktide, joonte ja pindade määramiseks, nimetatakse projekteerimisaluseks. Kolvi puhul viitab konstruktsiooni nullpunkt kolvi keskjoonele ja tihvti ava keskjoonele.

2. Protsessi etalon

Nullpunkti, mida osad töötlemis- ja monteerimisprotsessis kasutavad, nimetatakse protsessi nullpunktiks. Vastavalt erinevatele kasutusaladele jagunevad protsesside etalonid positsioneerimise etalonideks, mõõtmise etalonideks ja montaaži võrdlusalusteks.

1) Positsioneerimise tugipunkt: tugipunkti, mida kasutatakse selleks, et toorik hõivaks töötlemise ajal tööpingis või kinnituses õige positsiooni, nimetatakse positsioneerimisnullpunktiks. Erinevate positsioneerimiskomponentide järgi on kõige sagedamini kasutatavad kaks järgmist kategooriat:
Automaatne tsentreerimine ja positsioneerimine: näiteks kolme lõuaga padruni positsioneerimine.
Positsioneerimishülsi positsioneerimine: Positsioneerimiselemendist tehakse positsioneerimishülss, näiteks stoppplaadi positsioneerimine.
Teised hõlmavad positsioneerimist V-kujulises raamis, positsioneerimist poolringikujulises augus jne.

2) Mõõtmispunkt: detaili kontrollimise ajal töödeldud pinna suuruse ja asukoha mõõtmiseks kasutatavat nullpunkti nimetatakse mõõtmisnullpunktiks.

3) Kooste nullpunkt: sõlme, mida kasutatakse detaili asukoha määramiseks komponendis või tootes koostamise ajal, nimetatakse montaaži nullpunktiks.

Teiseks tooriku paigaldusviis

Määratud tehnilistele nõuetele vastava pinna töötlemiseks tooriku teatud osas peab toorik enne töötlemist asuma tööpingil tööriista suhtes õiges asendis. Seda protsessi nimetatakse sageli tooriku "positsioneerimiseks". Pärast töödeldava detaili positsioneerimist tuleks töötlemise ajal lõikejõu, raskusjõu jne mõju tõttu töödeldava detaili "kinnitamiseks" kasutada teatud mehhanismi, et määratud asend jääks muutumatuks. Protsessi töödeldava detaili masinal õigesse asendisse viimiseks ja tooriku kinnitamiseks nimetatakse "seadistamiseks".

Tooriku paigaldamise kvaliteet on töötlemisel oluline küsimus. See ei mõjuta otseselt töötlemise täpsust, tooriku paigaldamise kiirust ja stabiilsust, vaid mõjutab ka tootlikkuse taset. Töödeldud pinna ja selle projekteeritud nullpunkti suhtelise asukoha täpsuse tagamiseks tuleb töödeldav detail paigaldada nii, et töödeldud pinna arvutuspunkt oleks tööpingi suhtes õiges asendis. Näiteks rõngassoonte viimistlemisel tuleb rõngassoone põhjadiameetri ja äärise telje ümmarguse väljavoolu nõuete tagamiseks töödeldav detail paigaldada nii, et selle projekteerimispunkt ühtiks teljega. tööpingi spindlist.

Osade töötlemisel erinevatel tööpinkidel on erinevaid paigaldusmeetodeid. Paigaldusmeetodid võib liigitada kolme tüüpi: otsejoondusmeetod, joondamismeetod ja kinnituste paigaldamise meetod.

1) Otsene joondusmeetod Selle meetodi kasutamisel saavutatakse õige asend, mille toorik peaks tööpingil hõivama, mitme katsega. Spetsiifiline meetod on kasutada ketta indikaatorit või joonestusnõela, et korrigeerida töödeldava detaili õiget asendit visuaalse kontrolliga pärast seda, kui toorik on otse tööpingile paigaldatud, kuni see vastab nõuetele.
Positsioneerimise täpsus ja otsejoondusmeetodi kiirus sõltuvad joondustäpsusest, joondusmeetodist, joondustööriistadest ja töötajate tehnilisest tasemest. Selle puuduseks on see, et see võtab palju aega, on madal tootlikkus ja seda tuleb juhtida kogemuste alusel ning see nõuab töötajatelt kõrgeid oskusi, mistõttu seda kasutatakse ainult üheosalises ja väikeses partii tootmises. Näiteks toetumine keha joondamise imiteerimisele on otsene joondamise meetod.

2) Joondamismeetod See meetod seisneb tööpingil oleva joonestusnõela kasutamises tooriku joondamiseks vastavalt toorikule või pooltootele tõmmatud joonele, et see saaks õige asendi. Ilmselgelt nõuab see meetod veel ühte kirjutamisprotsessi. Joonistatud joon ise on kindla laiusega ja kriipsutamisel on kirjutusviga ning tooriku asendi korrigeerimisel vaatlusviga. Seetõttu kasutatakse seda meetodit enamasti väikeste tootmispartiide, madala tooriku täpsuse ja suurte toorikute puhul. Armatuuride kasutamine ei sobi. töötlemata töötlemisel. Näiteks kahetaktilise toote tihvti ava asukoht määratakse indekseerimispea märgistusmeetodi abil.

3) Kinnitusmeetodi kasutamine: töödeldava detaili kinnitamiseks ja õigesse asendisse paigutamiseks kasutatavat protsessiseadet nimetatakse tööpingi kinnituseks. Kinnitus on tööpingi lisaseade. Selle asend tööriista suhtes tööpingil on enne tooriku paigaldamist eelnevalt reguleeritud, mistõttu ei ole vaja töödeldavate detailide partii töötlemisel positsioneerimist ükshaaval joondada, mis tagab töötlemise tehniliste nõuete täitmise. See on tõhus positsioneerimismeetod, mis säästab tööjõudu ja vaeva ning mida kasutatakse laialdaselt partii- ja masstootmises. Meie praegune kolvitöötlus on kinnitusde paigaldamise meetod.

①. Pärast töödeldava detaili positsioneerimist nimetatakse positsioneerimisasendi muutmata jätmist töötlemisprotsessi ajal kinnitamiseks. Kinnitusseadmes olevat seadet, mis hoiab töödeldavat detaili töötlemise ajal samas asendis, nimetatakse kinnitusseadmeks.

②. Kinnitusseade peab vastama järgmistele nõuetele: kinnitamisel ei tohi töödeldava detaili asend kahjustada; pärast kinnitamist ei tohiks töödeldava detaili asend töötlemise ajal muutuda ning kinnitus peab olema täpne, ohutu ja usaldusväärne; klammerdamine Toiming on kiire, toimimine mugav ja tööjõusäästlik; struktuur on lihtne ja valmistamine lihtne.

③. Ettevaatusabinõud kinnitamisel: kinnitusjõud peab olema sobiv. Kui see on liiga suur, deformeerub toorik. Kui see on liiga väike, nihkub töödeldav detail töötlemise ajal ja kahjustab tooriku asendit.

3. Metalli lõikamise algteadmised

1. Pöördeliigutus ja vormitud pind

Pööramine: Lõikamisprotsessis on liigse metalli eemaldamiseks vaja panna toorik ja tööriist sooritama suhtelist lõikeliikumist. Liigutust, mille käigus eemaldatakse töödeldaval detailil üleliigne metall treipingil oleva treitööriistaga, nimetatakse treimisliikumiseks, mille võib jagada põhiliikumiseks ja ettenihkeks. anna trenni.

Peamine liikumine: tooriku lõikekiht lõigatakse otse ära, et muuta see laastudeks, moodustades seeläbi tooriku uue pinna liikumise, mida nimetatakse põhiliikumiseks. Lõikamisel on põhiliikumine tooriku pöörlev liikumine. Tavaliselt on põhiliikumise kiirus suurem ja tarbitav lõikevõimsus suurem.
Ettenihke liikumine: uue lõikekihi pidev lõikamisele panemise liikumine, etteanaliikumine on liikumine piki vormitava tooriku pinda, mis võib olla pidev või katkendlik liikumine. Näiteks treiriista liikumine horisontaalsel treipingil on pidev ja tooriku ettenihke liikumine höövlil on katkendlik liikumine.
Toorikule moodustunud pinnad: lõikeprotsessi käigus tekivad töödeldavale detailile töödeldud pinnad, töödeldud pinnad ja töödeldavad pinnad. Valmis pind viitab uuele pinnale, mis on liigselt metallilt eemaldatud. Töödeldav pind tähistab pinda, millest metallikiht lõigatakse. Töödeldud pind viitab pinnale, mida treitööriista lõikeserv pöörab.
2. Lõikekoguse kolm elementi viitavad lõikesügavusele, etteandekiirusele ja lõikekiirusele.
1) Lõikesügavus: ap=(dw-dm)/2(mm) dw=töötlemata tooriku läbimõõt dm=töödeldud tooriku läbimõõt, lõikesügavus on see, mida me tavaliselt nimetame lõikekoguseks.
Lõikesügavuse valik: Lõikesügavus αp tuleb määrata vastavalt töötlusvarule. Karestamisel tuleks lisaks viimistlusvaru jätmisele võimalikult suurel määral ühe käiguga eemaldada kogu jämetöötlusvaru. See mitte ainult ei muuda lõikesügavuse, etteandekiiruse ƒ ja lõikekiiruse V korrutist suureks eeldusel, et see tagab teatud vastupidavuse, vaid vähendab ka käikude arvu. Kui töötlemisvaru on liiga suur või protsessisüsteemi jäikus või tera ebapiisav tugevus, tuleks see jagada rohkem kui kaheks käiguks. Sel ajal peaks esimese läbimise lõikesügavus olema suurem, mis võib moodustada 2/3 kuni 3/4 kogu saagist; ja teise käigu lõikesügavus peaks olema väiksem, et oleks võimalik saavutada viimistlusprotsess. Väiksem pinnakareduse parameetri väärtus ja suurem töötlemistäpsus.
Kui lõikeosade pind on kõvakattega valandid, sepised või roostevaba teras ja muud tugevalt jahutatud materjalid, peaks lõikesügavus ületama kõvaduse või jahutatud kihi, et vältida lõikeservade lõikamist kõva või jahutatud kihi pealt.
2) Etteandekoguse valimine: tooriku ja tööriista suhteline nihe ettenihke liikumise suunas iga kord, kui toorik või tööriist pöörleb või liigub edasi-tagasi, ühikuks on mm. Pärast lõikesügavuse valimist tuleks valida võimalikult suur etteanne. Ettenihke mõistliku väärtuse valimine peaks tagama, et tööpink ja tööriist ei saaks liiga suure lõikejõu tõttu kahjustada, lõikejõust põhjustatud tooriku läbipaine ei ületa tooriku täpsuse lubatud väärtust, ja pinna kareduse parameetri väärtus ei ole liiga suur. Karestamisel on etteande põhipiiriks lõikejõud ning poolviimistluses ja viimistlemisel on etteande peamiseks piiriks pinnakaredus.
3) Lõikekiiruse valik: Lõikamisel tööriista lõikeserva teatud punkti hetkekiirus töödeldava pinna suhtes põhiliikumise suunas, ühikuks m/min. Lõikesügavuse αp ja ettenihke ƒ valimisel valitakse nende alusel maksimaalne lõikekiirus ning lõiketöötluse arengusuund on kiirlõikamine.stantsimise osa

Neljandaks, kareduse mehaaniline mõiste
Mehaanikas viitab karedus mikroskoopilistele geomeetrilistele omadustele, mis koosnevad väikestest vahekaugustest ning tippudest ja orgudest töödeldud pinnal. See on üks asendatavuse uurimise probleeme. Pinna karedus kujuneb tavaliselt kasutatavast töötlemismeetodist ja muudest teguritest, nagu hõõrdumine tööriista ja detaili pinna vahel töötlemise ajal, pinnametalli plastiline deformatsioon laastude eraldamisel ja kõrgsageduslik vibratsioon protsessi süsteem. Erinevate töötlemismeetodite ja tooriku materjalide tõttu on töödeldud pinnale jäetud jälgede sügavus, tihedus, kuju ja tekstuur erinev. Pinna karedus on tihedalt seotud mehaaniliste osade sobivuse, kulumiskindluse, väsimustugevuse, kontaktjäikuse, vibratsiooni ja müraga ning sellel on oluline mõju mehaaniliste toodete kasutusiga ja töökindlus.alumiiniumist valuosa
Kareduse esitus
Pärast detaili pinna töötlemist tundub see sile, kuid pärast suurendamist on see ebaühtlane. Pinna karedus viitab mikrogeomeetrilistele tunnustele, mis koosnevad väikestest vahemaadest ja pisikestest tippudest ja orgudest töödeldava detaili pinnal, mis üldjuhul kujunevad töötlemismeetodi ja (või) muude tegurite mõjul. Detaili pinna funktsioon on erinev ja ka nõutav pinnakareduse parameetri väärtus on erinev. Osajoonisele tuleks märkida pinna kareduse kood (sümbol), et kirjeldada pinnaomadusi, mis tuleb saavutada pärast pinna valmimist. Pinna kareduse kõrguse parameetreid on kolme tüüpi:
1. Kontuuri aritmeetiline keskmine hälve Ra
Kontuurjoone punktide vahelise kauguse absoluutväärtuse aritmeetiline keskmine mõõtmissuunas (Y-suunas) ja võrdlusjoonest valimi pikkuse piires.
2. Mikroskoopilise ebatasasuse kümnepunktiline kõrgus Rz
Viitab 5 suurima profiili piigi kõrguse ja 5 suurima profiilioru sügavuse keskmise summale proovivõtu pikkuses.
3. Kontuuri Ry maksimaalne kõrgus
Profiili kõrgeima tipu joone ja madalaima oru joone vaheline kaugus proovivõtu pikkuses.
Praegu on Ra. kasutatakse peamiselt masinate üldtööstuses.
pilt

4. Kareduse esitusmeetod

5. Kareduse mõju osade töövõimele

Töödeldava detaili pinna kvaliteet pärast töötlemist mõjutab otseselt selle füüsikalisi, keemilisi ja mehaanilisi omadusi. Toote töövõime, töökindlus ja eluiga sõltuvad suurel määral põhiosade pinnakvaliteedist. Üldiselt on oluliste või kriitiliste osade pinnakvaliteedi nõuded tavaosadest kõrgemad, kuna hea pinnakvaliteediga osad parandavad oluliselt nende kulumiskindlust, korrosioonikindlust ja vastupidavust väsimuskahjustustele.CNC-mehaaniline alumiiniumosa

6. Lõikevedelik

1) Lõikevedeliku roll
Jahutusefekt: lõikesoojus võib ära võtta suure hulga lõikesoojust, parandada soojuse hajumise tingimusi, vähendada tööriista ja tooriku temperatuuri, pikendades seeläbi tööriista kasutusiga ja hoides ära tooriku mõõtmete viga, mille põhjustab termiline deformatsioon.
Määrimine: lõikevedelik võib tungida töödeldava detaili ja tööriista vahele, nii et kiibi ja tööriista vahel olevasse pisikesse pilusse moodustub õhuke adsorptsioonikile kiht, mis vähendab hõõrdetegurit, nii et see võib vähendada tööriista vahelist hõõrdumist. kiip ja toorik, et vähendada lõikejõudu ja lõikekuumust, vähendada tööriista kulumist ja parandada tooriku pinnakvaliteeti. Viimistlemisel on määrimine eriti oluline.
Puhastusefekt: Puhastusprotsessi käigus tekkivad pisikesed laastud kleepuvad kergesti töödeldavale detailile ja tööriistale, eriti sügavate aukude puurimisel ja aukude hõõritsemisel, laastud blokeeruvad kergesti laastu soones, mis mõjutab tooriku pinnakaredust ja tööriista kasutusiga. . Lõikevedeliku kasutamine võib laastud kiiresti maha pesta, nii et lõikamine toimub sujuvalt.
2) Tüüp: tavaliselt kasutatakse kahte tüüpi lõikevedelikke

Emulsioon: mängib peamiselt jahutavat rolli. Emulsioon valmistatakse emulgeeritud õli lahjendamisel 15-20 korda veega. Sellisel lõikevedelikul on suur erisoojus, madal viskoossus ja hea voolavus ning see võib absorbeerida palju soojust. Lõikevedelikku kasutatakse peamiselt tööriista ja tooriku jahutamiseks, tööriista eluea parandamiseks ja termilise deformatsiooni vähendamiseks. Emulsioon sisaldab rohkem vett ning määrimis- ja roostetõrjefunktsioonid on kehvad.
Lõikeõli: Lõikeõli põhikomponent on mineraalõli. Sellisel lõikevedelikul on väike erisoojus, kõrge viskoossus ja halb voolavus. See mängib peamiselt määrivat rolli. Tavaliselt kasutatakse madala viskoossusega mineraalõlisid, nagu mootoriõli, kerge diisliõli, petrooleum jne.