Wie beurteilt man die Qualität der Montagelinie einer Werkstatt?
Der Schlüssel liegt darin, Fehler zu verhindern.
Was ist „Fehlersicherheit“?
Poka-YOKE heißt auf Japanisch POKA-YOKE und auf Englisch Error Proof oder Fool Proof.
Warum wird hier Japanisch erwähnt? Freunde, die in der Automobilindustrie oder Fertigungsindustrie arbeiten, müssen das Toyota Production System (TPS) der Toyota Motor Corporation kennen oder davon gehört haben.
Das Konzept von POKA-YOKE wurde erstmals von Shingo Shingo, einem japanischen Experten für Qualitätsmanagement und Gründer des Toyota-Produktionssystems, geprägt und zu einem Werkzeug entwickelt, um Null-Fehler zu erreichen und letztendlich Qualitätsprüfungen zu eliminieren.
Wörtlich bedeutet Poka-Yoke, Fehler zu verhindern. Um Poka-Yoke wirklich zu verstehen, werfen wir zunächst einen Blick auf „Fehler“ und warum sie auftreten.
„Fehler“ führen zu Abweichungen von den Erwartungen, die schließlich zu Mängeln führen können, und ein großer Teil der Gründe dafür ist, dass Menschen nachlässig, unbewusst usw. sind.
In der Fertigungsindustrie ist das Auftreten von Produktfehlern unsere größte Sorge. „Mensch, Maschine, Material, Methode, Umgebung“ können alle zu Fehlern beitragen.
Menschliche Fehler sind unvermeidlich und können nicht vollständig vermieden werden. Diese Fehler können sich auch auf Maschinen, Materialien, Methoden, Umgebung und Messungen auswirken, da die Emotionen der Menschen nicht immer stabil sind und zu Fehlern wie der Verwendung des falschen Materials führen können.
Daraus entstand das Konzept der „Fehlerprävention“, wobei der Schwerpunkt auf der Bekämpfung menschlicher Fehler liegt. Generell diskutieren wir Geräte- und Materialfehler nicht im gleichen Zusammenhang.
1. Was sind die Ursachen menschlicher Fehler?
Vergessen, Fehlinterpretation, Fehlidentifikation, Anfängerfehler, absichtliche Fehler, Flüchtigkeitsfehler, Selbstgefälligkeitsfehler, Fehler aufgrund fehlender Standards, unbeabsichtigte Fehler und absichtliche Fehler.
1. Vergessen:Wenn wir uns nicht auf etwas konzentrieren, vergessen wir es wahrscheinlich.
2. Fehler verstehen:Wir interpretieren neue Informationen oft basierend auf unseren Erfahrungen aus der Vergangenheit.
3. Identifikationsfehler:Fehler können passieren, wenn wir zu schnell schauen, nicht klar sehen oder nicht genau aufpassen.
4. Anfängerfehler:Fehler aufgrund mangelnder Erfahrung; Beispielsweise machen neue Mitarbeiter im Allgemeinen mehr Fehler als erfahrene Mitarbeiter.
5. Vorsätzliche Fehler:Fehler, die dadurch entstehen, dass man sich zu einem bestimmten Zeitpunkt dazu entschließt, bestimmte Regeln nicht zu befolgen, beispielsweise das Überfahren einer roten Ampel.
6. Unbeabsichtigte Fehler:Fehler durch Geistesabwesenheit, zum Beispiel unbewusstes Überqueren der Straße, ohne die rote Ampel zu bemerken.
7. Trägheitsfehler:Fehler, die auf langsames Urteilsvermögen oder langsames Handeln zurückzuführen sind, wie z. B. zu langsames Bremsen.
8. Fehler durch fehlende Standards:Ohne Regeln wird es Unordnung geben.
9. Versehentliche Fehler:Fehler, die auf unvorhergesehene Situationen zurückzuführen sind, beispielsweise ein plötzlicher Ausfall bestimmter Prüfgeräte.
10. Vorsätzlicher Fehler:Vorsätzlicher menschlicher Fehler, der eine negative Eigenschaft darstellt.
2. Welche Konsequenzen haben diese Fehler für die Produktion?
Es gibt viele Beispiele für Fehler, die während des Produktionsprozesses auftreten.
Unabhängig davon, welche Teile produziert werden, können diese Fehler folgende Konsequenzen für die Produktion haben:
A. Ein Prozess fehlt
B. Bedienungsfehler
C. Fehler bei der Werkstückeinstellung
D. Fehlende Teile
e. Verwendung des falschen Teils
F. Fehler bei der Werkstückbearbeitung
G. Fehlbedienung
H. Justagefehler
ich. Falsche Geräteparameter
J. Unsachgemäße Befestigung
Wenn Ursache und Folge des Fehlers verknüpft werden, erhalten wir die folgende Abbildung.
Nachdem wir die Ursachen und Folgen analysiert haben, sollten wir mit der Lösung beginnen.
3. Gegenmaßnahmen und Ideen zur Fehlervermeidung
Große Unternehmen setzen seit langem auf „Schulung und Bestrafung“ als primäre Maßnahme zur Vermeidung menschlicher Fehler. Die Bediener wurden umfassend geschult und die Manager betonten, wie wichtig es ist, seriös, fleißig und qualitätsbewusst zu sein. Als Strafe kam es bei Fehlern oft zu Lohn- und Prämienabzügen. Es ist jedoch eine Herausforderung, Fehler, die durch menschliche Nachlässigkeit oder Vergesslichkeit verursacht werden, vollständig zu beseitigen. Daher war die Fehlervermeidungsmethode „Training und Bestrafung“ nicht ganz erfolgreich. Bei der neuen Fehlervermeidungsmethode POKA-YOKE werden spezielle Geräte oder Methoden eingesetzt, um Bedienern dabei zu helfen, Fehler während des Betriebs leicht zu erkennen oder Fehler nach Bedienfehlern zu verhindern. Dies ermöglicht den Bedienern eine Selbstkontrolle und macht Fehler leichter erkennbar.
Bevor wir beginnen, müssen noch einige Grundsätze der Fehlervermeidung hervorgehoben werden:
1. Vermeiden Sie eine zusätzliche Arbeitsbelastung der Bediener, um einen reibungslosen Betrieb zu gewährleisten.
2. Berücksichtigen Sie die Kosten und vermeiden Sie es, teure Dinge zu verfolgen, ohne deren tatsächliche Wirksamkeit zu berücksichtigen.
3. Geben Sie nach Möglichkeit Echtzeit-Feedback.
4. Zehn wichtige Prinzipien zur Fehlervermeidung und ihre Anwendungen
Von der Methodik bis zur Ausführung haben wir 10 wichtige Prinzipien zur Fehlervermeidung und ihre Anwendungen.
1. Prinzip der Wurzeleliminierung
Um Fehler zu vermeiden, werden die Fehlerursachen von Grund auf beseitigt.
Das Bild oben zeigt eine Kunststoffplatte eines Getriebemechanismus.
Auf der Platte und der Basis sind bewusst eine Ausbuchtung und eine Nut vorgesehen, um zu vermeiden, dass die Kunststoffplatte von der Designebene aus verkehrt herum installiert wird.
2. Sicherheitsprinzip
Um die Arbeit abzuschließen, müssen zwei oder mehr Aktionen zusammen oder nacheinander ausgeführt werden.
Viele Arbeiter, die an Stempelvorgängen beteiligt sind, versäumen es, ihre Hände oder Finger während des Stempelvorgangs rechtzeitig zu entfernen, was zu schweren Verletzungen führen kann. Das Bild oben zeigt, dass das Stempelgerät nur funktioniert, wenn beide Hände gleichzeitig den Knopf drücken. Durch das Anbringen eines Schutzgitters unter der Form kann eine zusätzliche Sicherheitsschicht geschaffen werden, die doppelten Schutz bietet.
3. Automatisches Prinzip
Nutzen Sie verschiedene optische, elektrische, mechanische und chemische Prinzipien, um bestimmte Maßnahmen zu steuern oder zu veranlassen, um Fehler zu vermeiden.
Ist die Installation nicht vorhanden, übermittelt der Sensor das Signal an das Terminal und gibt eine Erinnerung in Form eines Pfiffs, eines Blinklichts und einer Vibration aus.
4. Compliance-Prinzip
Durch die Überprüfung der Konsistenz der Aktion können Fehler vermieden werden. Dieses Beispiel ähnelt stark dem Wurzelschneideprinzip. Die Schraubenabdeckung soll auf einer Seite einrasten und auf der anderen Seite ausfahren; Der entsprechende Korpus ist ebenfalls mit einer hohen und einer niedrigen Seite ausgestattet und kann nur in eine Richtung eingebaut werden.
5. Sequentielles Prinzip
Um eine Umkehrung der Reihenfolge oder des Arbeitsablaufs zu vermeiden, können Sie die Reihenfolge der Arbeiten in der Reihenfolge der Zahlen festlegen.
Bei dem oben genannten handelt es sich um einen Barcode, der erst nach bestandener Prüfung gedruckt wird. Indem wir zuerst prüfen und dann den Barcode ausgeben, können wir vermeiden, dass wir den Prüfvorgang verpassen.
6. Isolationsprinzip
Trennen Sie verschiedene Bereiche, um bestimmte Bereiche zu schützen und Fehler zu vermeiden.
Das Bild oben zeigt die Laserschwächungsausrüstung für die Instrumententafel. Dieses Gerät erkennt automatisch den tatsächlichen Ausgabestatus des Prozesses. Wenn sich herausstellt, dass es nicht qualifiziert ist, wird das Produkt nicht entfernt und in einem separaten Bereich platziert, der für nicht qualifizierte Produkte vorgesehen istBearbeitete Produkte.
7. Kopierprinzip
Muss die gleiche Arbeit mehr als zweimal erledigt werden, wird sie durch „Kopieren“ erledigt.
Das Bild oben zeigt sowohl die linke als auch die rechte Seitekundenspezifische CNC-Teileder Windschutzscheibe. Sie sind identisch gestaltet, nicht gespiegelt. Durch kontinuierliche Optimierung konnte die Anzahl der Teile reduziert werden, was die Verwaltung erleichtert und die Fehleranfälligkeit verringert.
8. Schichtenprinzip
Um zu vermeiden, dass verschiedene Aufgaben falsch ausgeführt werden, versuchen Sie, sie zu unterscheiden.
Es gibt Detailunterschiede zwischen High-End- und Low-End-Teilen, die für den Bediener später bequem zu unterscheiden und zu montieren sind.
9. Warnprinzip
Wenn ein ungewöhnliches Phänomen auftritt, kann eine Warnung durch offensichtliche Zeichen oder Ton und Licht angezeigt werden. Dies wird häufig in Autos verwendet. Wenn beispielsweise die Geschwindigkeit zu hoch ist oder der Sicherheitsgurt nicht angelegt ist, wird ein Alarm ausgelöst (mit Licht- und Spracherinnerung).
10. Schadensbegrenzungsprinzip
Nutzen Sie verschiedene Methoden, um den durch Fehler verursachten Schaden zu reduzieren.
Die Kartonseparatoren werden durch Blisterschalen ersetzt und zwischen den Schichten werden Schutzpolster angebracht, um zu verhindern, dass Farbe aneinander stößt.
Wenn wir in der Produktionslinie der CNC-Produktionswerkstatt nicht auf Fehlervermeidung achten, führt dies auch zu irreversiblen und schwerwiegenden Folgen:
Wenn eine CNC-Maschine nicht richtig kalibriert ist, produziert sie möglicherweise Teile, die nicht den angegebenen Abmessungen entsprechen, was zu fehlerhaften Produkten führt, die nicht verwendet oder verkauft werden können.
Fehler in derCNC-Herstellungsprozesskann zu Materialverschwendung und der Notwendigkeit von Nacharbeiten führen, was die Produktionskosten erheblich erhöht.
Wenn ein kritischer Fehler spät im Produktionsprozess entdeckt wird, kann dies zu erheblichen Verzögerungen führen, da die fehlerhaften Teile neu hergestellt werden müssen, was den gesamten Produktionsplan stört.
Sicherheitsrisiken:
Unsachgemäß bearbeitete Teile können ein Sicherheitsrisiko darstellen, wenn sie in kritischen Anwendungen wie Luft- und Raumfahrt- oder Automobilkomponenten verwendet werden, was möglicherweise zu Unfällen oder Ausfällen führen kann.
Schäden an der Ausrüstung:
Fehler bei der Programmierung oder Einrichtung können zu Kollisionen zwischen der Werkzeugmaschine und dem Werkstück führen, teure CNC-Geräte beschädigen und zu kostspieligen Reparaturen und Ausfallzeiten führen.
Rufschaden:
Ständig minderwertige oder fehlerhafte ProduktionCNC-Teilekann den Ruf eines Unternehmens schädigen und zum Verlust von Kunden und Geschäftsmöglichkeiten führen.
Zeitpunkt der Veröffentlichung: 29. Mai 2024