1. Klassifizierung von Messgeräten
Ein Messgerät ist ein Instrument, das eine feste Form hat und dazu dient, eine oder mehrere bekannte Größen wiederzugeben oder bereitzustellen. Verschiedene Messwerkzeuge lassen sich entsprechend ihrer Verwendung in folgende Kategorien einteilen:
1. Einzelwert-Messgerät
Ein Messgerät, das nur einen einzelnen Wert widerspiegeln kann. Es kann andere Messgeräte kalibrieren, justieren oder direkt mit dem Messwert als Standardgröße vergleichen, wie z. B. Endmaße, Winkelendmaße usw.CNC-BEARBEITUNG VON AUTOTEILEN
2. Messgerät mit mehreren Werten
Ein Messgerät, das eine Gruppe homogener Werte darstellen kann. Andere Messgeräte, wie zum Beispiel ein Strichlineal, können kalibriert, justiert oder direkt mit der Messung als Standardgröße verglichen werden.
3. Spezielles Messwerkzeug
Ein Messgerät zum Testen eines bestimmten Parameters. Üblich sind die glatte Grenzlehre zur Prüfung glatter zylindrischer Löcher oder Wellen, die Gewindelehre zur Beurteilung der Eignung von Innen- oder Außengewinden, die Prüfschablone zur Beurteilung der Eignung von Oberflächenkonturen komplexer Formen und die Funktion zur Simulation der Durchgängigkeit von Baugruppen Testen Sie Montagegenauigkeitsmessgeräte usw.
4. Universelles Messwerkzeug
In unserem Land werden Messgeräte mit relativ einfachem Aufbau als Universalmessgeräte bezeichnet. Wie Messschieber, Außenmessschrauben, Messuhren usw.
2. Technische Leistungsindikatoren von Messgeräten
1. Der Nennwert des Messwerkzeugs
Die auf dem Messgerät angegebene Mengenangabe weist auf dessen Eigenschaften hin oder weist auf dessen Verwendung hin. Zum Beispiel die auf dem Endmaß markierte Größe, die auf dem Lineal markierte Größe, der auf dem Winkelmaßblock markierte Winkel usw.
2. Abschlusswert
Auf dem Lineal eines Messgerätes wird der Unterschied zwischen den Größen durch zwei benachbarte Skalenstriche dargestellt (minimale Einheitsgröße). Wenn die Differenz zwischen den Werten, die durch zwei benachbarte Skalenstriche auf dem Mikrometerzylinder einer Außenmessschraube dargestellt werden, 0,01 mm beträgt, beträgt der Teilungswert des Messgeräts 0,01 mm. Der Teilungswert ist der kleinste Einheitswert, den ein Messgerät direkt ablesen kann. Sie spiegelt die Ablesegenauigkeit und die Messgenauigkeit des Messgeräts wider.
3. Messbereich
Innerhalb der zulässigen Unsicherheit ist der Bereich von der Untergrenze bis zur Obergrenze des Messwerts, den das Messgerät messen kann. Beispielsweise beträgt der Messbereich eines Außenmikrometers 0 bis 25 mm, 25 bis 50 mm usw. und der Messbereich eines mechanischen Komparators beträgt 0 bis 180 mm.
4. Kraft messen
Bei der Kontaktmessung wird der Kontaktdruck zwischen der Sonde des Messgeräts und der zu messenden Oberfläche gemessen. Eine zu große Messkraft führt zu einer elastischen Verformung und eine zu geringe Messkraft beeinträchtigt die Stabilität des Kontakts.
5. Anzeigefehler
Die Differenz zwischen dem angezeigten Wert eines Messgeräts und dem tatsächlich gemessenen Wert. Der Anzeigefehler ist eine umfassende Darstellung verschiedener Fehler des Messgeräts selbst. Daher ist der Anzeigefehler für verschiedene Arbeitspunkte innerhalb des Anzeigebereichs des Instruments unterschiedlich. Im Allgemeinen kann ein Endmaß oder ein anderer Messstandard mit angemessener Präzision verwendet werden, um den Anzeigefehler des Messgeräts zu überprüfen.
3. Auswahl der Messwerkzeuge
Vor jeder Messung ist es notwendig, das Messwerkzeug entsprechend den einzigartigen Eigenschaften des zu messenden Teils auszuwählen. Beispielsweise können Messschieber, Höhenmessgeräte, Mikrometer und Tiefenmessgeräte für Länge, Breite, Höhe, Tiefe, Außendurchmesser und Höhenunterschied verwendet werden; Für Wellendurchmesser können Mikrometer verwendet werden. , Bremssättel; Für Löcher und Nuten können Lehrdorne, Blocklehren und Fühlerlehren verwendet werden; Rechtwinklige Lineale werden zum Messen des rechten Winkels von Teilen verwendet. R-Messgeräte werden zur Messung des R-Werts verwendet; Verwenden Sie dreidimensional und zweidimensional; Verwenden Sie einen Härteprüfer, um die Härte von Stahl zu messen.
1. Anwendung von Bremssätteln CNC-ALUMINIUMTEIL
Messschieber können den Innendurchmesser, den Außendurchmesser, die Länge, die Breite, die Dicke, den Höhenunterschied, die Höhe und die Tiefe von Objekten messen. Messschieber sind die am häufigsten verwendeten und praktischsten Messwerkzeuge und die am häufigsten verwendeten Messwerkzeuge auf der Verarbeitungsstelle.
Digitaler Messschieber: Auflösung 0,01 mm, wird für Dimensionsmessungen mit kleiner Toleranz (hohe Präzision) verwendet.
Tischkarte: Auflösung 0,02 mm, wird für normale Größenmessungen verwendet.
Messschieber: Auflösung 0,02 mm, wird für Schruppmessungen verwendet.
Bevor Sie den Messschieber verwenden, entfernen Sie Staub und Schmutz mit sauberem weißem Papier (verwenden Sie die äußere Messfläche des Messschiebers, um das weiße Papier einzuklemmen, und ziehen Sie es dann auf natürliche Weise heraus, wiederholen Sie den Vorgang 2-3 Mal).
Bei Verwendung eines Messschiebers zum Messen sollte die Messfläche des Messschiebers möglichst parallel bzw. senkrecht zur Messfläche des zu berechnenden Objekts sein;
Wenn bei der Tiefenmessung das gemessene Objekt einen R-Winkel hat, ist es notwendig, den R-Winkel zu vermeiden, sich jedoch in der Nähe des R-Winkels zu befinden, und der Tiefenmesser und die geschätzte Höhe sollten so vertikal wie möglich gehalten werden;
Wenn der Messschieber den Zylinder misst, muss er gedreht werden, um den Maximalwert für die Segmentmessung zu erhalten;
Aufgrund der hohen Nutzungsfrequenz des Bremssattels müssen Wartungsarbeiten bestmöglich durchgeführt werden. Nach täglichem Gebrauch muss es abgewischt und in die Schachtel gelegt werden. Vor dem Einsatz ist ein Messblock erforderlich, um die Genauigkeit des Messschiebers zu überprüfen.
2. Anwendung des Mikrometers
Bevor Sie das Mikrometer verwenden, verwenden Sie sauberes weißes Papier, um Staub und Schmutz zu entfernen (verwenden Sie das Mikrometer, um die Kontaktfläche und die Schraubenoberfläche zu messen, um das weiße Papier zu verklemmen, und ziehen Sie es dann auf natürliche Weise heraus, wiederholen Sie den Vorgang 2-3 Mal), und drehen Sie dann den Knopf Um den Kontakt zu messen, verwenden Sie stattdessen die Feinabstimmung, wenn die Oberfläche und die Schraubenoberfläche in schnellem Kontakt stehen. Wenn die beiden Oberflächen vollständig in Kontakt sind, stellen Sie den Nullpunkt ein und die Messung kann durchgeführt werden.
Wenn das Mikrometer die Hardware misst, bewegen Sie den Knopf. Wenn es sich in engem Kontakt mit dem Werkstück befindet, schrauben Sie es mit dem Feinabstimmungsknopf fest und stoppen Sie, wenn es drei Klicks, Klicks und Klicks hört, und lesen Sie die Daten vom Bildschirm oder der Skala ab.
Bei der Messung von Kunststoffprodukten berühren die Messkontaktfläche und die Schraube das Produkt leicht.MASSGESCHNEIDERTES DREHTEIL AUS METALL
Wenn Sie den Durchmesser einer Welle mit einem Mikrometer messen, messen Sie mindestens zwei oder mehr Richtungen und messen Sie das Mikrometer im maximalen Maß abschnittsweise. Um Messfehler zu vermeiden, sollten die beiden Kontaktflächen stets sauber gehalten werden.
3. Anwendung des Höhenmessers
Das Höhenmessgerät wird hauptsächlich zum Messen von Höhe, Tiefe, Ebenheit, Vertikalität, Konzentrizität, Koaxialität, Oberflächenvibration, Zahnvibration, Tiefe und Höhenmessgerät verwendet. Überprüfen Sie beim Messen zunächst, ob die Sonde und jedes Verbindungsteil locker sind.
4. Anwendung der Fühlerlehre
Die Fühlerlehre eignet sich zum Messen von Ebenheit, Krümmung und Geradheit.
Ebenheitsmessung:
Platzieren Sie das Teil auf der Plattform und messen Sie mit einer Fühlerlehre den Spalt zwischen dem Teil und der Plattform (Hinweis: Die Fühlerlehre und die Plattform werden während der Messung lückenlos gedrückt gehalten)
Geradheitsmessung:
Platzieren Sie das Teil auf der Plattform, machen Sie eine Umdrehung und messen Sie mit einer Fühlerlehre den Spalt zwischen dem Teil und der Plattform.
Krümmungsmessung:
Platzieren Sie das Teil auf der Plattform und wählen Sie die entsprechende Fühlerlehre aus, um den Spalt zwischen den beiden Seiten oder der Mitte des Teils und der Plattform zu messen.
Rechtwinkligkeitsmessung:
Legen Sie eine Seite des rechten Winkels des zu messenden Nullpunkts auf die Plattform, bringen Sie die andere Seite nahe an das Quadrat und messen Sie mit einer Fühlerlehre den größten Abstand zwischen dem Teil und dem Quadrat.
5. Anwendung des Lehrdorns (Stift):
Es eignet sich zum Messen des Innendurchmessers, der Nutbreite und des Abstands von Löchern.
Angenommen, der Lochdurchmesser des Teils ist erheblich und es gibt keine geeignete Nadelstärke. In diesem Fall können die beiden Lehrdorne überlappt werden und der Lehrdorn kann durch Messung in einer 360-Grad-Richtung am magnetischen V-förmigen Block befestigt werden, wodurch ein Lösen verhindert werden kann und die Messung einfach ist.
Blendenmessung
Innenlochmessung: Wenn der Lochdurchmesser gemessen wird, wird die Eindringtiefe qualifiziert, wie in der Abbildung unten dargestellt.
Hinweis: Beim Messen des Lehrdorns muss dieser senkrecht und nicht schräg eingeführt werden.
6. Präzisionsmessgerät: zweidimensional
Das zweite Element ist ein leistungsstarkes, hochpräzises, berührungsloses Messgerät. Das Messelement des Messgeräts steht nicht in direktem Kontakt mit der Oberfläche des Messteils, daher erfolgt keine mechanische Einwirkung der Messkraft; Das zweite Element überträgt das erfasste Bild mithilfe der Projektion über die Datenleitung an die Datenerfassungskarte des Computers und wird dann von der Software auf dem Computermonitor abgebildet. Verschiedene geometrische Elemente (Punkte, Linien, Kreise, Bögen, Ellipsen, Rechtecke), Abstände, Winkel, Schnittpunkte, geometrische Toleranzen (Rundheit, Geradheit, Parallelität, Vertikalität) an den Teilen können durchgeführt werden (Grad, Neigung, Position, Konzentrizität, Symmetrie). ) Messung. Sie können auch CAD-Ausgaben für 2D-Umrisszeichnungen erstellen. Es kann nicht nur die Kontur des Werkstücks beobachtet, sondern auch die Oberflächenform des undurchsichtigen Werkstücks gemessen werden.
Konventionelle geometrische Elementmessung: Der innere Kreis im Teil in der Abbildung unten ist ein spitzer Winkel, der nur durch Projektion gemessen werden kann.
Beobachtung der Elektrodenbearbeitungsoberfläche: Die Linse des zweiten Elements vergrößert die Rauheitsprüfung nach der Elektrodenbearbeitung (100-fache Vergrößerung des Bildes).
Kleine tiefe Rillenmessung
Anschnitterkennung: Während der Formbearbeitung sind einige Anschnitte häufig in der Nut verborgen und können von verschiedenen Prüfgeräten nicht gemessen werden. Zu diesem Zeitpunkt kann Gummipaste auf den Kleberanguss aufgetragen werden und die Form des Kleberangusses wird auf den Kleber gedruckt. , und verwenden Sie dann das zweite Element, um die Größe des Klebedrucks zu messen, um die Anschnittgröße zu erhalten.
Hinweis: Da bei der zweidimensionalen Messung keine mechanische Kraft entsteht, sollte die zweidimensionale Messung möglichst bei dünneren und weicheren Produkten eingesetzt werden.
7. Präzisionsmessgerät: dreidimensional
Die Eigenschaften des dreidimensionalen Elements sind hohe Präzision (bis zur Mikrometerebene), Vielseitigkeit (es kann eine Vielzahl von Längenmessgeräten ersetzen) und die Fähigkeit, geometrische Aspekte zu messen (zusätzlich zu den Elementen, die das zweidimensionale Element kann). Messen, es können auch Zylinder und Kegel gemessen werden), geometrische Toleranz (zusätzlich zu der geometrischen Toleranz, die das zweidimensionale Element messen kann, umfasst es auch Zylindrizität, Ebenheit, Linienprofil, Oberflächenprofil, Koaxialität), komplexe Profile, solange als dreidimensionale Sonde Wo es geht berührt werden, können seine geometrische Größe, seine gegenseitige Lage und sein Oberflächenprofil gemessen werden; und die Datenverarbeitung kann mit Hilfe eines Computers durchgeführt werden; Mit seiner hohen Präzision, hohen Flexibilität und hervorragenden digitalen Fähigkeiten ist es zu einem wesentlichen Bestandteil des modernen Formenbaus und der Qualitätssicherung geworden: Bedeutet praktische Werkzeuge.
Einige Formen werden geändert und es gibt keine 3D-Zeichnungsdatei. Der Koordinatenwert jedes Elements und der Umriss der unregelmäßigen Oberfläche können mit einer Zeichensoftware gemessen und exportiert und anhand der gemessenen Elemente in 3D-Zeichnungen umgewandelt werden, die schnell und fehlerfrei verarbeitet und geändert werden können. (Nachdem die Koordinaten festgelegt wurden, können Sie einen beliebigen Punkt zum Messen der Koordinaten verwenden.)
Vergleichsmessung für den Import digitaler 3D-Modelle: Zur Bestätigung der Übereinstimmung mit dem Design der fertigen Teile oder zum Auffinden von Passungsanomalien während des Zusammenbaus der Passform, wenn einige Oberflächenkonturen weder Bögen noch Parabeln, sondern einige unregelmäßige Oberflächen sind, wenn die Messung geometrischer Elemente erfolgt nicht durchgeführt werden kann, kann das 3D-Modell importiert und die Teile verglichen und gemessen werden, um den Verarbeitungsfehler zu verstehen; Da es sich bei dem gemessenen Wert um einen Punkt-zu-Punkt-Abweichungswert handelt, kann er schnell und effektiv leicht korrigiert und verbessert werden (die in der Abbildung unten gezeigten Daten sind die tatsächlich gemessenen Werte. Abweichung vom theoretischen Wert).
8. Anwendung des Härteprüfgeräts
Die am häufigsten verwendeten Härteprüfer sind Rockwell-Härteprüfer (Tischgerät) und Leeb-Härteprüfer (tragbar). Rockwell HRC, Brinell HB und Vickers HV sind weit verbreitete Härteeinheiten.
Rockwell-Härteprüfer HR (Tisch-Härteprüfer)
Die Rockwell-Härteprüfungsmethode besteht darin, einen Diamantkegel mit einem Spitzenwinkel von 120 Grad oder eine Stahlkugel mit einem Durchmesser von 1,59/3,18 mm zu verwenden, ihn unter einer bestimmten Belastung in die Oberfläche des getesteten Materials zu drücken und die Härte zu ermitteln das Material aus der Tiefe der Vertiefung. Die Härte des Materials kann in drei verschiedene Skalen unterteilt werden, nämlich HRA, HRB und HRC.
HRA ist die Härte, die bei einer Belastung von 60 kg und einem Diamantkegel-Eindringkörper für starre Materialien – zum Beispiel Hartmetall – erreicht wird.
HRB ist die Härte, die unter Verwendung einer Last von 100 kg und einer gehärteten Stahlkugel mit einem Durchmesser von 1,58 mm erreicht wird, und wird für Materialien mit geringerer Härte verwendet – zum Beispiel geglühter Stahl, Gusseisen usw. und legiertes Kupfer.
HRC ist die Härte, die bei einer Belastung von 150 kg und einem Diamantkegel-Eindringkörper für gehärtete Materialien erreicht wird. – zum Beispiel gehärteter Stahl, gehärteter Stahl, vergüteter Stahl und etwas rostfreier Stahl.
Vickers-Härte HV (hauptsächlich zur Messung der Oberflächenhärte)
Geeignet für mikroskopische Analysen. Drücken Sie mit einer Last von weniger als 120 kg und einem Diamant-Quadratkegel-Eindringkörper mit einem Spitzenwinkel von 136° in die Materialoberfläche und messen Sie die diagonale Länge der Vertiefung. Es eignet sich zur Härtebestimmung größerer Werkstücke und tieferer Randschichten.
Leeb Hardness HL (tragbarer Härteprüfer)
Die Leeb-Härte ist ein dynamisches Härteprüfverfahren. Beim Aufprallvorgang des Aufprallkörpers des Härtesensors auf das gemessene Werkstück wird das Verhältnis der Rückprallgeschwindigkeit zur Aufprallgeschwindigkeit bei 1 mm Entfernung von der Werkstückoberfläche mit 1000 multipliziert, definiert als Leeb-Härtewert.
Vorteile: Der von Leeb Hardness Theory hergestellte Leeb-Härteprüfer verändert die traditionelle Härteprüfmethode. Da der Härtesensor so klein wie ein Stift ist, kann er die Härte des Werkstücks in verschiedenen Richtungen am Produktionsstandort direkt testen, indem er den Sensor hält, was für andere Desktop-Härteprüfer schwierig ist.
Zeitpunkt der Veröffentlichung: 19. Juli 2022