Die Bearbeitungsgenauigkeit wird hauptsächlich zur Charakterisierung der Feinheit von Produkten verwendet, wie zCNC-DrehteileUndCNC-Frästeile, und ist ein Begriff zur Bewertung der geometrischen Parameter bearbeiteter Oberflächen. Die Bearbeitungsgenauigkeit wird anhand des Toleranzgrades gemessen. Je kleiner der Notenwert, desto höher die Genauigkeit.
Es gibt 20 Toleranzklassen von IT01, IT0, IT1, IT2, IT3 bis IT18, wobei IT01 die höchste Bearbeitungsgenauigkeit des Teils darstellt, IT18 die niedrigste Bearbeitungsgenauigkeit des Teils darstellt, allgemeine Bergbaumaschinen zu IT7 gehören und allgemeine Landwirtschaftsmaschinen Maschinen gehören zu IT8. Je nach Funktion der Produktteile unterscheiden sich auch die zu erreichende Bearbeitungsgenauigkeit sowie die gewählte Bearbeitungsform und das gewählte Verfahren. In diesem Artikel wird die Bearbeitungsgenauigkeit beim Drehen, Fräsen, Hobeln, Schleifen, Bohren und anderen gängigen Bearbeitungsformen vorgestellt.
CNC-Drehen
Der Schneidvorgang, bei dem das Werkstück rotiert und sich der Drehmeißel in einer geraden Linie oder Kurve in der Ebene bewegt. Das Drehen erfolgt im Allgemeinen auf einer Drehmaschine, die zur Bearbeitung der Innen- und Außenzylinderflächen, Stirnflächen, Kegelflächen, Formflächen und Gewinde von Werkstücken dient.
Die Drehgenauigkeit beträgt im Allgemeinen IT8-IT7 und die Oberflächenrauheit beträgt 1,6–0,8 μm.
1) Beim Schruppdrehen müssen eine beträchtliche Schnitttiefe und eine erhebliche Vorschubgeschwindigkeit erreicht werden, um die Dreheffizienz zu verbessern, ohne die Schnittgeschwindigkeit zu verringern. Dennoch kann die Bearbeitungsgenauigkeit nur IT11 erreichen und die Oberflächenrauheit beträgt R α 20–10 μm.
2) Beim Halbschlichtdrehen und Schlichtdrehen sind so weit wie möglich hohe Geschwindigkeit, niedriger Vorschub und Schnitttiefe zu verwenden. Die Bearbeitungsgenauigkeit kann IT10–IT7 erreichen und die Oberflächenrauheit beträgt R α 10–0,16 μm.
3) Durch Hochgeschwindigkeits-Präzisionsdrehen von Nichteisenmetallteilen mit einem Diamantdrehmeißel, der auf einer Hochpräzisionsdrehmaschine fein poliert wurde, kann die Bearbeitungsgenauigkeit IT7-IT5 erreichen, und die Oberflächenrauheit beträgt R α 0,04–0,01 μm. Diese Art des Drehens wird „Spiegeldrehen“ genannt.
CNC-Fräsen
Unter Fräsen versteht man rotierende mehrschneidige Werkzeuge zum Schneiden von Werkstücken, eine hocheffiziente Bearbeitungsmethode. Es eignet sich für die Bearbeitung von Ebenen, Nuten, verschiedenen Formflächen (z. B. Spline, Zahnrad und Gewinde) und den einzigartigen Oberflächen der Matrize. Es kann in Vorwärtsfräsen und Rückwärtsfräsen entsprechend der gleichen oder entgegengesetzten Richtung der Hauptbewegungsgeschwindigkeit und der Werkstückvorschubrichtung beim Fräsen unterteilt werden.
Die Bearbeitungsgenauigkeit beim Fräsen kann im Allgemeinen IT8 bis IT7 erreichen, und die Oberflächenrauheit beträgt 6,3 bis 1,6 μm.
1) Die Bearbeitungsgenauigkeit beim Schruppfräsen beträgt IT11~IT13 und die Oberflächenrauheit beträgt 5~20 μm.
2) Bearbeitungsgenauigkeit IT8~IT11 und Oberflächenrauheit 2,5~10 beim Halbpräzisionsfräsen μm.
3) Die Bearbeitungsgenauigkeit beim Präzisionsfräsen beträgt IT16~IT8 und die Oberflächenrauheit beträgt 0,63~5 μm.
Hobeln
Hobeln ist eine Schneidmethode, bei der mit einem Hobel eine horizontale, relative, lineare Hin- und Herbewegung auf dem Werkstück ausgeführt wird, die hauptsächlich für die Konturbearbeitung von Teilen verwendet wird.
Die Bearbeitungsgenauigkeit beim Hobeln kann im Allgemeinen IT9 bis IT7 erreichen, und die Oberflächenrauheit beträgt Ra6,3 bis 1,6 μm.
1) Die Genauigkeit der Schruppbearbeitung kann IT12 bis IT11 erreichen, und die Oberflächenrauheit beträgt 25 bis 12,5 μm.
2) Die Halbschlichtbearbeitungsgenauigkeit kann IT10 bis IT9 erreichen, und die Oberflächenrauheit beträgt 6,2 bis 3,2 μm.
3) Die Präzision des Fertighobelns kann IT8 bis IT7 erreichen, und die Oberflächenrauheit beträgt 3,2 bis 1,6 μm.
Schleifen
Unter Schleifen versteht man die Bearbeitungsmethode, bei der mit Schleif- und Schleifwerkzeugen überschüssiges Material vom Werkstück abgetrennt wird, die zur Endbearbeitung gehört und im Maschinenbau weit verbreitet ist.
Schleifen wird normalerweise zum Halbschlichten und Schlichten verwendet, mit einer Genauigkeit von IT8~IT5 oder sogar höher, und die Oberflächenrauheit beträgt im Allgemeinen 1,25~0,16 μm.
1) Die Oberflächenrauheit beim Präzisionsschleifen beträgt 0,16 bis 0,04 μm.
2) Die Oberflächenrauheit des Ultrapräzisionsschleifens beträgt 0,04–0,01 μm.
3) Die Oberflächenrauheit beim Spiegelschleifen kann 0,01 μM erreichen.
Bohren
Bohren ist eine wesentliche Methode der Lochbearbeitung. Das Bohren erfolgt häufig auf Bohr- und Drehmaschinen oder Bohr- oder Fräsmaschinen.
Die Bearbeitungsgenauigkeit beim Bohren ist relativ gering und erreicht im Allgemeinen IT10, und die Oberflächenrauheit beträgt typischerweise 12,5 bis 6,3 μm. Nach dem Bohren werden Reiben und Reiben häufig zum Vorschlichten verwendet.
Langweilig
Beim Bohren handelt es sich um einen Prozess zum Schneiden des Innendurchmessers, bei dem ein Werkzeug verwendet wird, um ein Loch oder eine andere kreisförmige Kontur zu vergrößern. Der Anwendungsbereich reicht im Allgemeinen von der Halbschruppbearbeitung bis zum Schlichten. Das Werkzeug ist normalerweise ein einschneidiges, stumpfes Werkzeug (Bohrstange genannt).
1) Die Bohrgenauigkeit von Stahlmaterialien kann im Allgemeinen IT9 bis IT7 erreichen, und die Oberflächenrauheit beträgt 2,5 bis 0,16 μm.
2) Die Bearbeitungsgenauigkeit beim Präzisionsbohren kann IT7 bis IT6 erreichen, und die Oberflächenrauheit beträgt 0,63 bis 0,08 μm.
Zeitpunkt der Veröffentlichung: 22. November 2022