Wissen Sie, wie viele Methoden es zur präzisen Werkzeugeinstellung auf CNC-Drehmaschinen gibt?
Touch-Probe-Methode: - Bei dieser Methode wird ein Messtaster verwendet, der das Werkzeug berührt, um dessen Position relativ zum Referenzpunkt der Maschine zu messen. Es liefert genaue Daten zu Werkzeugdurchmesser und -länge.
Werkzeugvoreinsteller:Mit einer Werkzeugvoreinstellvorrichtung werden die Abmessungen des Werkzeugs außerhalb der Maschine gemessen. Diese Methode ermöglicht eine schnelle und genaue Einrichtung des Werkzeugs.
Werkzeugversatzmethode:– Bei dieser Methode misst ein Bediener die Länge und den Durchmesser des Werkzeugs mit Werkzeugen wie Messschiebern und Mikrometern. Die Werte werden dann in die Steuerung der Maschine eingegeben.
Laserwerkzeugvermessung:Zur Einstellung und Vermessung von Werkzeugabmessungen werden Lasersysteme eingesetzt. Indem sie einen Laserlichtstrahl auf die Schneidkante des Werkzeugs projizieren, liefern sie genaue und schnelle Werkzeugdaten.
Bilderkennungsmethode:Fortschrittliche Computersysteme können Bilderkennungstechnologie nutzen, um Werkzeugabmessungen automatisch zu berechnen. Dazu machen sie Bilder des Werkzeugs, analysieren seine Merkmale und berechnen dann die Maße.
Dies ist ein sehr nützlicher Artikel. Der Artikel stellt zunächst die Prinzipien und Ideen hinter der „Methode zum Einstellen von Probeschneidwerkzeugen“ vor, die üblicherweise bei CNC-Drehmaschinen verwendet wird. Anschließend werden vier manuelle Methoden zur Probeschneidwerkzeugeinstellung für CNC-Drehsysteme vorgestellt. Um die Genauigkeit seiner Werkzeugeinstellungen zu verbessern, wurde eine programmgesteuerte automatische Probeschneidemethode entwickelt, die auf „Automatisches Schneiden – Messen – Fehlerkompensieren“ basiert. Außerdem wurden vier genaue Methoden zur Werkzeugeinstellung zusammengefasst.
1. Das Prinzip und die Ideen hinter der Werkzeugeinstellungsmethode für CNC-Drehmaschinen
Das Verständnis der CNC-Werkzeugeinstellungsprinzipien ist wichtig für Bediener, die klare Vorstellungen über die Werkzeugeinstellung behalten, Werkzeugeinstellungsvorgänge beherrschen und neue Methoden vorschlagen möchten. Bei der Werkzeugeinstellung wird die Ursprungsposition des Werkstückkoordinatensystems bestimmt, die sich bei der Programmierung des Maschinenkoordinatensystems ändert. Bei der Werkzeugeinstellung werden die Maschinenkoordinaten für den Startpunkt eines Referenzwerkzeugprogramms ermittelt und der Werkzeugversatz relativ zu diesem Werkzeug bestimmt.
Die folgenden Konventionen werden verwendet, um die Konzepte und Ideen hinter der Werkzeugeinstellung mithilfe der Probeschneidemethode zu veranschaulichen. Verwenden Sie das Hua Medieval Star Teaching Turning System (Versionsnummer 5.30 der Anwendungssoftware); Verwenden Sie die Mitte der rechten Endfläche des Werkstücks als Programmursprung und richten Sie ihn mit dem G92-Befehl ein. Durchmesserprogrammierung, Werkstückkoordinaten des Programmstartpunkts H sind (100,50); Installieren Sie vier Werkzeuge auf dem Werkzeughalter. Das Werkzeug Nr. 1 ist ein 90-Grad-Schruppdrehwerkzeug und das Referenzwerkzeug Nr. 2 ist ein 90-Grad-Außenkreis-Feindrehwerkzeug. Messer, Nr. Nr. Das 4. Messer ist ein dreieckiges Gewindemesser mit einem 60-Grad-Winkel (die Beispiele im Artikel sind alle gleich).
Für die Werkzeugeinstellung werden die „Werkzeugmaschinen“-Koordinaten verwendet. Wie in Abbildung 1 dargestellt, „schneidet das Referenzwerkzeug manuell den äußeren Kreis und die Endfläche des Werkstücks und zeichnet die XZ-Koordinaten der Maschine auf dem Display auf. Die Werkzeugmaschinenkoordinaten für den Programmursprung O werden aus der Beziehung zwischen den Werkzeugmaschinenkoordinaten an Punkt A und O abgeleitet: XO=XA – Phd, ZO=ZA. Unter Verwendung der Werkstückkoordinaten für H in Bezug auf Punkt O (100,50) können wir schließlich die Maschinenkoordinaten für Punkt H ableiten: XH=100 – Phd, ZH=ZA+50. Dieses Werkstückkoordinatensystem basiert auf der Position der Werkzeugspitze auf dem Referenzwerkzeug.
Abbildung 1 Schematische Darstellung für manuelles Probeschneiden und Werkzeugeinstellungen
In Abbildung 2 entsteht der Versatz zwischen Punkt A und Werkzeugspitze B aufgrund der unterschiedlichen Ausdehnungen und Positionen in X- und Z-Richtung der im Werkzeughalter eingespannten Werkzeuge. Das ursprüngliche Koordinatensystem des Werkstücks ist nicht mehr gültig. Jedes Werkzeug verschleißt während des Gebrauchs auch unterschiedlich schnell. Daher müssen die Werkzeugversätze und Verschleißwerte für jedes Werkzeug kompensiert werden.
Um den Werkzeugversatz zu ermitteln, muss jedes Werkzeug auf einen bestimmten Referenzpunkt (Punkt A oder B in Abbildung 1) am Werkstück ausgerichtet werden. Das CRT zeigt Maschinenwerkzeugkoordinaten an, die sich von den Werkzeugversätzen der Nicht-Referenzwerkzeuge unterscheiden. Daher sind sie am gleichen Punkt positioniert. Durch manuelle Berechnungen oder Softwareberechnungen werden die Koordinaten der Werkzeugmaschine von denen des Referenzwerkzeugs subtrahiert. Anschließend wird der Werkzeugversatz für jedes nicht standardmäßige Gerät berechnet.
Abbildung 2 Kompensation von Werkzeugversatz und Verschleiß
Die Genauigkeit der manuellen Einstellungen des Probeschneidwerkzeugs ist begrenzt. Dies wird als grobe Bearbeitung bezeichnet. Wie in Abbildung 3 dargestellt, können innerhalb der Bearbeitungszugaben genauere Ergebnisse erzielt werdenCNC-Autoteilkann ein einfaches automatisiertes Probeschneideprogramm entworfen werden. Das Referenzmesser wird nach dem Konzept der „automatischen Schnitt-Messfehler-Kompensation“ kontinuierlich weiterentwickelt. Der Werkzeugversatz und der Programmstartpunkt des Nicht-Referenzwerkzeugs werden verwendet, um sicherzustellen, dass die Differenz zwischen dem Wert der Verarbeitungsanweisung und dem tatsächlich gemessenen Wert den Genauigkeitsanforderungen entspricht. Die Präzisionswerkzeugeinstellung ist die Werkzeugeinstellung, die in dieser Phase erfolgt.
Es ist üblich, die nicht standardmäßigen Offsets nach der ersten Korrektur zu korrigieren. Dies liegt daran, dass die Gewährleistung der Genauigkeit der Position des Startpunkts des Referenzwerkzeugs eine Voraussetzung für genaue Werkzeugversätze ist.
Dieser grundlegende Werkzeugeinstellungsprozess wird durch die Kombination dieser beiden Schritte erreicht: Manueller Testschnitt des Messers mit der Referenz, um Maschinenkoordinaten für die Werkzeugeinstellungsreferenz zu erhalten. – Berechnen oder berechnen Sie automatisch die Werkzeugversätze jedes Nicht-Referenzwerkzeugs. – Das Referenzmesser befindet sich ungefähr am Programmanfang. – Das Referenzmesser ruft wiederholt das Testschneidprogramm auf. Der Werkzeughalter wird im MDI- oder Schrittmodus bewegt, um Fehler auszugleichen und die Position des Startpunkts zu korrigieren. Nach dem Messen der Größe ruft das Nicht-Basismesser wiederholt das Testschneideprogramm auf. Der Werkzeugversatz wird basierend auf diesem Versatz korrigiert. Das bedeutet, dass das Referenzwerkzeug genau zum Programmstart stillsteht.
Abbildung 3 Schematische Darstellung der Werkzeugeinstellung für das Probeschneiden mit mehreren Messern
Überblick über grobe Messereinstellungstechniken
Zur Vorbereitung der Werkzeugeinrichtung können Sie eine der folgenden Methoden verwenden: Drücken Sie die Taste F2 im Untermenü von System-MDI, um auf die Werkzeugkorrekturtabelle zuzugreifen. Bewegen Sie die Markierungsleiste mit den Tasten an die Position der Werkzeugnummer, die dem jeweiligen Werkzeug entspricht, und drücken Sie die Taste F5. Ändern Sie die X- und Z-Versatzwerte der Werkzeugversatznummern #0000 und #0001 und drücken Sie dann die Taste F5.
1) Stellen Sie die Werkzeugkorrekturmethode automatisch ein, indem Sie das Referenzwerkzeug auswählen.
Die Schritte zum Einstellen des Werkzeugs sind in den Abbildungen 1 und 4 dargestellt.
Der mit den Tasten hervorgehobene blaue Balken kann verschoben werden, um den Werkzeugversatz #0002 für das Referenzwerkzeug Nr. 2 auszurichten. Referenzwerkzeug 2. Um die Nr. 2 festzulegen, drücken Sie die Taste F5. Das Werkzeug 2 wird als Standardwerkzeug festgelegt.
2) Schneiden Sie den äußeren Kreis mit dem Referenzwerkzeug aus und notieren Sie die X-Koordinaten der Maschine. Stoppen Sie nach dem Zurückziehen des Werkzeugs die Maschine und messen Sie den Außendurchmesser des Schaftsegments.
3) Das Referenzmesser kehrt zum Punkt A zurück, der mit der „Jog+Step“-Methode aufgezeichnet wurde. Geben Sie PhD und Null in die Spalten für den Schnittdurchmesser des Tests bzw. die Schnittlänge des Tests ein.
4) Ziehen Sie das Standardwerkzeug zurück und wählen Sie die Nummer des Nicht-Standardwerkzeugs aus. Wechseln Sie dann das Werkzeug manuell. Die Werkzeugspitze für jedes nicht standardmäßige Werkzeug sollte mithilfe der „Jog+Step“-Methode visuell an Punkt A ausgerichtet werden. Passen Sie den entsprechenden Versatz an, nachdem das Werkzeug visuell ausgerichtet ist. Wenn Sie in den Spalten für Probeschnittlänge und -durchmesser Null und PhD eingeben, werden in der Spalte X-Versatz und Z-Versatz automatisch die Messerversätze aller Nicht-Referenzmesser angezeigt.
5) Sobald das Referenzwerkzeug zu Punkt A zurückgekehrt ist, führt MDI „G91 G00/oder“ G01 X[100 PhD] Z50 aus, um zum Startpunkt des Programms zu gelangen.
Abbildung 4 Schematische Darstellung des Referenzwerkzeugs, das automatisch den Werkzeugversatz für das Standardwerkzeug einstellt
2. Stellen Sie die Koordinaten des Referenzwerkzeugs am Referenzpunkt der Werkzeugeinstellung auf Null ein und zeigen Sie automatisch die Werkzeugkorrekturmethode an
Wie in Abbildung 1 und Abbildung 5 dargestellt, sind die Schritte zur Werkzeugeinstellung wie folgt:
1) Gleich wie Schritt (2) oben.
2) Das Referenzmesser kehrt entsprechend dem aufgezeichneten Wert durch die „Jog + Step“-Methode zum Probeschneidpunkt A zurück.
3) Drücken Sie in der in Abbildung 4 gezeigten Benutzeroberfläche die Taste F1, um „die X-Achse auf Null zu setzen“ und drücken Sie die Taste F2, um „die Z-Achse auf Null zu setzen“. Dann sind die vom CRT angezeigten „relativen tatsächlichen Koordinaten“ (0, 0).
4) Ändern Sie das Nicht-Referenzwerkzeug manuell so, dass seine Werkzeugspitze visuell auf Punkt A ausgerichtet ist. Zu diesem Zeitpunkt ist der auf dem CRT angezeigte Wert der „relativen tatsächlichen Koordinaten“ der Werkzeugversatz des Werkzeugs relativ zum Referenzwerkzeug. Verwenden Sie die Tasten ▲ und , um die blaue Markierung zu verschieben. Markieren Sie die Werkzeugversatznummer des Nicht-Referenzwerkzeugs, notieren Sie sie und geben Sie sie an der entsprechenden Position ein.
5) Dasselbe wie im vorherigen Schritt (5).
Abbildung 5 Schematische Darstellung des Werkzeugversatzes, der automatisch angezeigt wird, wenn das Referenzwerkzeug in den Koordinaten der Referenzpunkte des Werkzeugs auf Null gesetzt wird.
3. Die Messerversatzmethode wird durch manuelle Berechnung des Probeschnitts mit mehreren Messern des äußeren kreisförmigen Wellensegments berechnet.
Wie in Abbildung 6 dargestellt, richtet das System die Messer 1, 2 und 4 manuell aus und schneidet eine Achse aus. Anschließend werden die Maschinenkoordinaten für die Schneidenenden jedes Messers erfasst. (Punkte F, D und E in Abbildung 6). Messen Sie den Durchmesser und die Länge für jedes Segment. Ersetzen Sie das Schneidmesser Nr. 1. Schneiden Sie, wie im Bild gezeigt, eine Werkzeugaussparung aus. Richten Sie das Schneidmesser auf die rechte Spitze aus, notieren Sie die Koordinaten für Punkt B und messen Sie L3 und PhD3 gemäß der Abbildung. Die inkrementelle Koordinatenbeziehung zwischen den F-, E- und D-Punkten für jedes Werkzeug und dem O-Ursprung kann durch Vergleich der oben genannten Daten bestimmt werden.
Es ist dann ersichtlich, dass die Werkzeugmaschinenkoordinaten (X2-PhD2+100 und Z2-L2+50) sind und die Werkzeugmaschinenkoordinaten für den Programmstartpunkt dem Referenzwerkzeug entsprechen. Die Berechnungsmethode ist in Tabelle 1 dargestellt. Tragen Sie in die Felder die berechneten und aufgezeichneten Werte ein. Hinweis: Der Probeschnittabstand ist der Abstand zwischen dem Koordinatennullpunkt des Werkstücks und dem Endpunkt des Probeschnitts in Z-Richtung. Positive und negative Richtungen werden durch die Koordinatenachse bestimmt.
Abbildung 6 Schematische Darstellung des manuellen Probeschneidens mit mehreren Messern
Tabelle 1 Berechnung der Werkzeugkorrekturen für nicht standardmäßige Werkzeuge
Diese Methode ermöglicht ein einfaches Testschneideverfahren, da die Notwendigkeit einer visuellen Ausrichtung der Testschneidepunkte entfällt. Der Messerversatz muss jedoch manuell berechnet werden. Sie können den Werkzeugversatz schnell berechnen, wenn Sie das Blatt mit der Formel ausdrucken und dann die Lücken ausfüllen.
Abbildung 7 Schematische Darstellung der automatischen Werkzeugeinstellung auf dem Century Star CNC-System
Automatische Multitool-Werkzeugsatzmethode für das 4th Century Star CNC-System
Alle oben genannten Methoden zur Werkzeugkorrektur sind relative Methoden. Nachdem professionelles Personal die Parametereinstellung und Systemtests durchgeführt hat, ermöglicht HNC-21T Benutzern die Auswahl der „absoluten Offset-Methode“ beim Einrichten von Werkzeugen. Bei der Bearbeitungsprogrammierung unterscheidet sich der absolute Werkzeugversatz ein wenig von der relativen Werkzeugversatzmethode. Es ist nicht erforderlich, G92 oder G54 für die Werkstückkoordinatensysteme zu verwenden, noch ist es erforderlich, die Werkzeugkompensation aufzuheben. Ein Beispiel finden Sie im Programm O1005. Wie in Abbildung 6 dargestellt, lassen Sie jedes Messer manuell versuchen, einen Zylinderabschnitt zu schneiden, nachdem das System auf Null zurückgekehrt ist.
Geben Sie die Werkzeugversatzzahlen für jedes Messer ein, nachdem Sie Länge und Durchmesser gemessen haben. Die Probeschnittlänge ist in der Spalte Probeschnittdurchmesser aufgeführt. Mithilfe der in „Mehrmesserschneiden von Außenwellensegmenten – Manuelle Berechnung des Messerversatzes“ beschriebenen Methode kann die Systemsoftware automatisch die Maschinenkoordinaten für jedes Messer entsprechend dem Ursprung des Programms berechnen. Diese Methode der Werkzeugeinstellung ist die schnellste und eignet sich besonders für die industrielle Produktion.
Zusammenfassung von fünf präzisen Werkzeugeinstellungstechniken
Das Prinzip der präzisen Werkzeugeinstellung ist „automatische Messung, automatischer Probeschnitt und Fehlerkompensation“. Die Fehlerkompensation kann in zwei Kategorien unterteilt werden: Für den MDI-Betrieb des Referenzwerkzeugs oder schrittweises Verschieben von Werkzeugpfosten, um seine Programmstartposition zu kompensieren; und für nicht standardmäßige Werkzeuge, um deren Werkzeugversatz oder Verschleißwerte zu kompensieren. Um Verwirrung zu vermeiden, dient Tabelle 2 der Berechnung und Aufzeichnung von Werten.
Tabelle 2 Tabelle der Werkzeugeinstellungsaufzeichnungen für die Probeschneidemethode (Einheit: mm
1. Ändern Sie die Versatzmethode für jedes nicht standardmäßige Werkzeug, nachdem das Referenzwerkzeug den Startpunkt korrigiert hat.
Die Schritte zum Einstellen des Werkzeugs sind in Abbildung 3 dargestellt.
Nach der groben Werkzeugkalibrierung sollte das Referenzwerkzeug am Programmanfang stehen. Geben Sie den Versatz jedes nicht standardmäßigen Werkzeugs an der entsprechenden Position der Tabelle ein.
Verwenden Sie das Programm O1000, um PhD2xL2 zu verarbeiten, um einen Probeschnitt durchzuführen.
Messen Sie dann den Durchmesser und die Länge der segmentierten Schneidwelle, vergleichen Sie diese mit dem Wert im Befehlsprogramm und ermitteln Sie den Fehler.
Ändern Sie den Startpunkt des Programms, wenn der MDI-Fehlerwert oder die Schrittbewegung größer als der MDI-Fehlerwert ist.
5) Ändern Sie den O1000-Befehlswert dynamisch basierend auf den gemessenen Abmessungen und speichern Sie das Programm. Wiederholen Sie die Schritte (2), bis die Startposition des Referenzwerkzeugs innerhalb des Genauigkeitsbereichs liegt. Notieren Sie sich die Maschinenkoordinaten für den Startpunkt des korrigierten Programms. Setzen Sie die Koordinaten auf Null.
6) Wählen Sie O1001 (Messer Nr. 1, Nr. O1002 (Messer Nr. 3) für jeden Probeschnitt und messen Sie die Länge Li (i=1, 2, 3) und den Durchmesser PhDi jedes Abschnitts.
7) Kompensieren Sie Fehler mithilfe der Methode aus Tabelle 3.
Wiederholen Sie die Schritte 6 bis 7, bis die Bearbeitungsfehler im Genauigkeitsbereich liegen und das Referenzwerkzeug am Startpunkt des Programms angehalten wird und sich nicht mehr bewegt.
Tabelle 3 Beispiel einer Fehlerkompensation beim automatischen Probeschneiden von zylindrischen Schaftsegmenten (Einheit: mm).
2. Ändern der Startposition jedes Werkzeugs einzeln
Das Werkzeugeinstellungsprinzip dieser Methode besteht darin, dass jedes Werkzeug seinen Startprogrammpunkt anpasst und sich somit indirekt an derselben Ursprungsposition ausrichtet.
Die Schritte zum Einstellen des Werkzeugs sind in Abbildung 3 dargestellt.
Nach der groben Werkzeugkalibrierung sollte das Referenzwerkzeug Nr. 2 am Start des Programms stehen.
Die Schritte 2) bis (5) der ersten Methode zur genauen Werkzeugeinstellung sind identisch.
Führen Sie mit dem Programm O1000 einen Probeschnitt durch. Messen Sie die Länge Li und den Durchmesser PhDi jedes Abschnitts.
Das Schrittbewegungswerkzeug oder der MDI-Werkzeughalter kompensiert Fehler und passt den Programmstartpunkt jedes Werkzeugs an.
Wiederholen Sie die Schritte (6), bis die Startposition für jedes nicht standardmäßige Programmwerkzeug innerhalb des zulässigen Genauigkeitsbereichs liegt.
Auf die Werkzeugversatztabelle kann zugegriffen werden, indem die auf dem CRT angezeigten relativen Koordinaten in die Spalte X-Versatz und Z-Versatz entsprechend der Nummer des Werkzeugversatzes eingegeben werden. Diese Methode ist bequem und einfach. Diese Methode ist einfach und bequem.
3. Ändern Sie alle Versatzmethoden für nicht standardmäßige Werkzeuge gleichzeitig, nachdem Sie die Startposition des Werkzeugreferenzprogramms geändert haben.
Die Methode ist die gleiche wie bei der ersten Methode zur genauen Werkzeugeinstellung. Der einzige Unterschied besteht darin, dass in Schritt 7 das Programm O1003 aufgerufen wird, das drei Messer gleichzeitig aufruft (O1004 entfernt Nr.). Das Programm O1003 ersetzt den Abschnitt Nr. 2 der Werkzeugbearbeitung. Die übrigen Schritte sind identisch.
6. Mit dieser Methode können vier Messer gleichzeitig repariert werden
Um den Bearbeitungsfehler herauszufinden, messen Sie den Durchmesser jedes Abschnitts, PhDi, und die Länge jedes Abschnitts, Li (i=2, 1, 4), mithilfe der relativen Werkzeugkorrekturmethode. Verwenden Sie MDI oder eine schrittweise Bewegung zum Werkzeughalter für das Referenzwerkzeug. Ändern Sie den Startpunkt des Programms. Korrigieren Sie bei nicht standardmäßigen Werkzeugen zunächst den Versatz mithilfe des ursprünglichen Versatzes. Geben Sie dann den neuen Offset ein. In der Spalte Verschleiß muss zusätzlich der Bearbeitungsfehler für das Referenzwerkzeug eingetragen werden. Rufen Sie das Probeschneideprogramm O1005 auf, wenn der absolute Werkzeugversatz zum Kalibrieren des Werkzeugs verwendet wird. Kompensieren Sie dann die Bearbeitungsfehler der Werkzeuge in den Verschleißspalten ihrer jeweiligen Werkzeugkorrekturnummern.
Welchen Einfluss hat die Wahl der richtigen Werkzeugeinstellungsmethode für CNC-Drehmaschinen auf die Qualität?CNC-Bearbeitungsteile?
Genauigkeit und Präzision:
Die Schneidwerkzeuge werden richtig ausgerichtet, wenn das Werkzeug richtig eingestellt ist. Dies wirkt sich direkt auf die Genauigkeit und Präzision der Bearbeitungsvorgänge aus. Eine falsche Werkzeugeinstellung kann zu Maßfehlern, schlechter Oberflächengüte und sogar Ausschuss führen.
Konsistenz:
Konsistente Werkzeugeinstellungen gewährleisten die Einheitlichkeit der Bearbeitungsvorgänge und eine gleichbleibende Qualität bei mehreren Teilen. Es reduziert Abweichungen in der Oberflächenbeschaffenheit und den Abmessungen und trägt dazu bei, enge Toleranzen einzuhalten.
Standzeit und Werkzeugverschleiß:
Indem sichergestellt wird, dass das Werkzeug ordnungsgemäß mit dem Werkstück in Eingriff steht, kann eine korrekte Werkzeugeinstellung die Lebensdauer des Werkzeugs maximieren. Falsche Werkzeugeinstellungen können zu übermäßigem Verschleiß und Bruch der Werkzeuge führen, was die Lebensdauer des Werkzeugs verkürzt.
Produktivität und Effizienz
Effektive Werkzeugeinstelltechniken können die Rüstzeit der Maschine verkürzen und die Betriebszeit erhöhen. Es erhöht die Produktivität durch Minimierung der Leerlaufzeiten und Maximierung der Schnittzeit. Dies ermöglicht einen schnelleren Werkzeugwechsel und verkürzt die Gesamtbearbeitungszeit.
Bedienersicherheit
Die Sicherheit des Bedieners kann durch die Wahl der richtigen Werkzeugeinstellungsmethode beeinträchtigt werden. Einige Methoden wie Bilderkennung oder Laserwerkzeugvermessung machen den manuellen Umgang mit Werkzeugen überflüssig und verringern so das Verletzungsrisiko.
Das Ziel von Anebon ist es, hervorragende Verformungen bei der Herstellung zu verstehen und Kunden im In- und Ausland für das Jahr 2022 mit hoher Qualität und hoher Präzision aus Edelstahl und Aluminium nach Maß bestmöglich zu unterstützenCNC-Drehen, Fräsen,CNC-ErsatzteileFür die Luft- und Raumfahrt: Um unseren internationalen Markt zu erweitern, beliefert Anebon unsere Kunden in Übersee hauptsächlich mit hochwertigen mechanischen Hochleistungsteilen, Frästeilen und CNC-Drehservice.
Anebon, ein chinesischer Großhandel für Maschinenteile und CNC-Bearbeitungsservice, hält an dem Geist von „Innovation, Harmonie, Teamarbeit und Austausch, Wegen und pragmatischem Fortschritt“ fest. Geben Sie uns eine Chance und wir werden unser Können unter Beweis stellen. Anebon glaubt, dass wir mit Ihrer freundlichen Hilfe gemeinsam mit Ihnen eine glänzende Zukunft gestalten können.
Zeitpunkt der Veröffentlichung: 19. Okt. 2023