Kompetenzentwicklung für CNC-Drehmaschinenmechaniker vorgeschrieben

Programmierkenntnisse

1. Bearbeitungsreihenfolge der Teile: Vor dem Abflachen bohren, um ein Schrumpfen beim Bohren zu verhindern. Führen Sie vor dem Feindrehen ein Grobdrehen durch, um die Teilegenauigkeit sicherzustellen. Bearbeiten Sie Bereiche mit großen Toleranzen vor Bereichen mit kleinen Toleranzen, um ein Zerkratzen der kleineren Bereiche und eine Verformung des Teils zu verhindern.

2. Wählen Sie eine angemessene Geschwindigkeit, Vorschubgeschwindigkeit und Schnitttiefe entsprechend der Härte des Materials. Meine persönliche Zusammenfassung lautet wie folgt:1. Wählen Sie für Kohlenstoffstahlmaterialien eine hohe Geschwindigkeit, einen hohen Vorschub und eine große Schnitttiefe. Zum Beispiel: 1Gr11, wählen Sie S1600, F0,2, Schnitttiefe 2 mm2. Wählen Sie für Hartmetall eine niedrige Drehzahl, einen geringen Vorschub und eine geringe Schnitttiefe. Beispiel: GH4033, wählen Sie S800, F0,08, Schnitttiefe 0,5 mm3. Wählen Sie für Titanlegierungen eine niedrige Geschwindigkeit, einen hohen Vorschub und eine geringe Schnitttiefe. Beispiel: Ti6, wählen Sie S400, F0,2, Schnitttiefe 0,3 mm.

Kenntnisse in der Werkzeugeinstellung

Die Werkzeugeinstellung kann in drei Kategorien unterteilt werden: Werkzeugeinstellung, Instrumenten-Werkzeugeinstellung und direkte Werkzeugeinstellung. Die meisten Drehmaschinen verfügen nicht über ein Werkzeugeinstellgerät und werden daher zur direkten Werkzeugeinstellung verwendet. Bei den unten beschriebenen Techniken zur Werkzeugeinstellung handelt es sich um direkte Werkzeugeinstellungen.

Wählen Sie zunächst die Mitte der rechten Endfläche des Teils als Werkzeug-Einstellpunkt und legen Sie ihn als Nullpunkt fest. Nachdem die Werkzeugmaschine zum Ursprung zurückgekehrt ist, wird jedes Werkzeug, das verwendet werden muss, auf die Mitte der rechten Endfläche des Teils als Nullpunkt eingestellt. Wenn das Werkzeug die rechte Endfläche berührt, geben Sie Z0 ein und klicken Sie auf „Messen“. Der Werkzeugkompensationswert des Werkzeugs zeichnet automatisch den gemessenen Wert auf und zeigt an, dass die Z-Achsen-Werkzeugeinstellung abgeschlossen ist.

Für den X-Werkzeugsatz wird ein Probeschnitt durchgeführt. Verwenden Sie das Werkzeug, um den Außenkreis des Teils leicht zu drehen, messen Sie den Außenkreiswert des gedrehten Teils (z. B. x = 20 mm), geben Sie x20 ein, klicken Sie auf „Messen“, und der Werkzeugkompensationswert zeichnet den gemessenen Wert automatisch auf. An dieser Stelle wird auch die x-Achse festgelegt. Bei dieser Werkzeugeinstellungsmethode ändert sich der Werkzeugeinstellungswert nicht, selbst wenn die Werkzeugmaschine ausgeschaltet wird, nachdem die Stromversorgung wieder eingeschaltet und neu gestartet wird. Diese Methode kann für die Langzeitproduktion desselben Teils in großem Maßstab verwendet werden, sodass das Werkzeug nicht mehr neu eingestellt werden muss, während die Drehmaschine ausgeschaltet ist.

Debugging-Fähigkeiten

Nach dem Kompilieren des Programms und dem Ausrichten des Tools ist es wichtig, das zu debuggenGussteiledurch Probeschneiden. Um Fehler im Programm und bei der Werkzeugeinstellung zu vermeiden, die zu Kollisionen führen könnten, muss zunächst eine Leerhubbearbeitung simuliert werden, bei der das Werkzeug im Koordinatensystem der Werkzeugmaschine um das 2- bis 3-fache der Gesamtlänge des Teils nach rechts verschoben wird. Starten Sie dann die Simulationsverarbeitung. Vergewissern Sie sich nach Abschluss der Simulation, dass die Programm- und Werkzeugeinstellungen korrekt sind, bevor Sie die Teile bearbeiten. Sobald das erste Teil bearbeitet ist, überprüfen Sie es selbst und bestätigen Sie seine Qualität, bevor Sie eine vollständige Inspektion durchführen. Mit der Bestätigung der vollständigen Prüfung, dass das Teil qualifiziert ist, ist der Debugging-Prozess abgeschlossen.

Schließen Sie die Bearbeitung der Teile ab

Nach Abschluss des ersten Probezuschnitts der Teile erfolgt die Serienfertigung. Die Qualifizierung des ersten Teils garantiert jedoch nur, dass die gesamte Charge qualifiziert wird. Denn je nach Bearbeitungsmaterial verschleißt das Schneidwerkzeug unterschiedlich. Bei der Bearbeitung weicher Werkstoffe ist der Werkzeugverschleiß minimal, bei harten Werkstoffen verschleißt er hingegen schneller. Daher sind während des Bearbeitungsprozesses häufige Messungen und Inspektionen erforderlich, und es müssen Anpassungen am Werkzeugkompensationswert vorgenommen werden, um die Teilequalifizierung sicherzustellen.

Zusammengefasst beginnt das Grundprinzip der Bearbeitung mit der Grobbearbeitung, um überschüssiges Material vom Werkstück zu entfernen, gefolgt von der Feinbearbeitung. Es ist wichtig, Vibrationen während der Bearbeitung zu vermeiden, um eine thermische Denaturierung des Werkstücks zu vermeiden.

Vibrationen können aus verschiedenen Gründen auftreten, wie z. B. übermäßiger Belastung, Maschinen- und Werkstückresonanz, mangelnder Maschinensteifigkeit oder Werkzeugpassivierung. Vibrationen können reduziert werden, indem die seitliche Vorschubgeschwindigkeit und Bearbeitungstiefe angepasst, eine ordnungsgemäße Werkstückspannung sichergestellt, die Werkzeuggeschwindigkeit erhöht oder verringert wird, um Resonanzen zu minimieren, und die Notwendigkeit eines Werkzeugaustauschs beurteilt wird.

Um den sicheren Betrieb von CNC-Werkzeugmaschinen zu gewährleisten und Kollisionen zu verhindern, ist es außerdem wichtig, die falsche Vorstellung zu vermeiden, dass man physisch mit der Werkzeugmaschine interagieren muss, um deren Bedienung zu erlernen. Kollisionen mit Werkzeugmaschinen können die Genauigkeit erheblich beeinträchtigen, insbesondere bei Maschinen mit geringer Steifigkeit. Die Vermeidung von Kollisionen und die Beherrschung von Antikollisionsmethoden sind der Schlüssel zur Aufrechterhaltung der Genauigkeit und zur Vermeidung von Schäden, insbesondere bei HochpräzisionsfahrzeugenCNC-Drehmaschinenbearbeitungsteile.

Die Hauptursachen für Kollisionen:

Erstens sind Durchmesser und Länge des Werkzeugs falsch eingegeben;

Zweitens werden die Größe des Werkstücks und andere damit verbundene geometrische Abmessungen falsch eingegeben und die Ausgangsposition des Werkstücks muss korrekt positioniert werden. Drittens könnte das Werkstückkoordinatensystem der Werkzeugmaschine falsch eingestellt sein oder der Nullpunkt der Werkzeugmaschine könnte während des Bearbeitungsprozesses zurückgesetzt werden, was zu Änderungen führt.

Maschinenkollisionen treten hauptsächlich bei schnellen Bewegungen der Werkzeugmaschine auf. Kollisionen sind zu diesem Zeitpunkt äußerst schädlich und sollten vollständig vermieden werden. Daher ist es für den Bediener von entscheidender Bedeutung, bei der Programmausführung und beim Werkzeugwechsel besonders auf die Anfangsphase der Werkzeugmaschine zu achten. Fehler bei der Programmbearbeitung, Eingabe eines falschen Werkzeugdurchmessers und einer falschen Werkzeuglänge sowie eine falsche Reihenfolge der Rückzugsaktion der CNC-Achse am Ende des Programms können zu Kollisionen führen.

Um diese Kollisionen zu vermeiden, sollte der Bediener beim Bedienen der Werkzeugmaschine seine Sinne voll einsetzen. Sie sollten auf ungewöhnliche Bewegungen, Funken, Lärm, ungewöhnliche Geräusche, Vibrationen und verbrannte Gerüche achten. Wenn eine Anomalie festgestellt wird, sollte das Programm sofort gestoppt werden. Die Werkzeugmaschine sollte den Betrieb erst dann wieder aufnehmen, wenn das Problem behoben ist.

Zusammenfassend lässt sich sagen, dass die Beherrschung der Bedienfähigkeiten von CNC-Werkzeugmaschinen ein schrittweiser Prozess ist, der Zeit erfordert. Es basiert auf dem Erwerb grundlegender Bedienung von Werkzeugmaschinen, Kenntnissen in der mechanischen Bearbeitung und Programmierkenntnissen. Die Bedienfähigkeiten von CNC-Werkzeugmaschinen sind dynamisch und erfordern vom Bediener eine effektive Kombination von Vorstellungskraft und praktischen Fähigkeiten. Es handelt sich um eine innovative Form der Arbeit.

Wenn Sie mehr wissen möchten, wenden Sie sich bitte an unsinfo@anebon.com.

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