1. Besorgen Sie sich geschickt kleine Nahrungsmengen und nutzen Sie trigonometrische Funktionen geschickt
Erfassen Sie mit Einfallsreichtum kleine Lebensmittelmengen und wenden Sie trigonometrische Funktionen effektiv an. Beim Drehprozess werden häufig Werkstücke mit Innen- und Außenkreisen bearbeitet, die eine hohe Genauigkeit erfordern. Herausforderungen wie Schneidhitze, Reibung, die zu Werkzeugverschleiß führt, und die wiederholte Präzision des quadratischen Werkzeughalters erschweren die Qualitätssicherung.
Um die genaue Mikroeinzugstiefe zu erreichen, stellen wir den Längswerkzeughalter in einem Winkel ein, der auf der Beziehung zwischen den gegenüberliegenden Seiten und der Hypotenuse eines Dreiecks basiert und so eine genaue Quertiefe während des Drehvorgangs ermöglicht. Dieser Ansatz zielt darauf ab, Zeit und Arbeit zu sparen, die Produktqualität aufrechtzuerhalten und die Arbeitseffizienz zu steigern.
Der Standard-Skalenwert des C620-Drehwerkzeughalters beträgt 0,05 mm pro Teilung. Um eine seitliche Tiefe von 0,005 mm zu erreichen, beziehen Sie sich auf die Tabelle der trigonometrischen Sinusfunktionen: sinα=0,005/0,05=0,1 α=5º44′. Durch Einstellen des Werkzeughalters auf 5º44′ kann das Drehwerkzeug daher eine Mindesttiefe von 0,005 mm erreichen Querrichtung bei jeder Rahmenlängsbewegung.
2. Drei Fälle von Rückwärtsfahrtechnologie
Umfangreiche Produktionserfahrungen haben gezeigt, dass der Einsatz der Rückschnitttechnologie bei bestimmten Drehprozessen zu positiven Ergebnissen führen kann. Zu den gegenwärtigen Fällen gehören:
(1) Martensitische Edelstahlteile werden als Material für das Rückwärtsschneiden von Gewinden verwendet.
Bei der Bearbeitung von Gewindewerkstücken mit Steigungen von 1,25 und 1,75 mm kommt es häufig zu Problemen im Zusammenhang mit dem Zurückziehen und Knicken des Werkzeugs. Herkömmlichen Drehmaschinen fehlt häufig eine spezielle Knickscheibenvorrichtung, sodass zeitaufwändige Sonderlösungen erforderlich sind. Daher kann die Bearbeitung von Gewinden mit diesen spezifischen Steigungen zeitintensiv sein und das Drehen bei niedriger Geschwindigkeit ist möglicherweise die einzig praktikable Methode.
Allerdings kann das Schneiden bei niedriger Geschwindigkeit zu Werkzeugfressern und schlechter Oberflächenrauheit führen, insbesondere bei martensitischen Edelstahlmaterialien wie 1Crl3 und 2 Crl3. Um diesen Herausforderungen zu begegnen, wurde in der Zerspanungspraxis die „Three Reverses“-Schneidmethode entwickelt.
Dieser Ansatz, der eine umgekehrte Werkzeugbeladung, ein umgekehrtes Schneiden und entgegengesetzte Schnittrichtungen umfasst, hat sich als effektiv erwiesen, um ein Hochgeschwindigkeits-Gewindeschneiden mit sanftem Werkzeugrückzug zu erreichen. Diese Methode ist besonders vorteilhaft, da sie ein effizientes Schneiden ermöglicht und die potenziellen Probleme mit dem Werkzeugfressen vermeidet, die beim Drehen mit niedriger Geschwindigkeit auftreten.
Wenn die Außenseite des Autos ist, schleifen Sie einen Griff, der dem Innengewinde eines Automessers ähnelt (Abbildung 1);
Wenn das Innengewinde des Autos geschliffen wird, wird ein umgekehrtes Innengewindemesser verwendet (Abbildung 2).
Bevor Sie mit dem Vorgang beginnen, stellen Sie die Spindel der gegenläufigen Reibscheibe leicht ein, um die Drehzahl beim Einleiten der Gegenrotation sicherzustellen. Als nächstes positionieren und befestigen Sie den Gewindeschneider, starten Sie die Vorwärtsdrehung mit niedriger Geschwindigkeit und fahren Sie zur leeren Werkzeugnut. Führen Sie dann das Gewindedrehwerkzeug bis zur geeigneten Schnitttiefe ein, bevor Sie auf die Rückwärtsdrehung umschalten. Während dieser Phase sollte sich der Drehmeißel mit hoher Geschwindigkeit von links nach rechts drehen. Nach mehreren Schnitten nach dieser Methode ist es möglich, ein Gewinde mit hervorragender Oberflächenrauheit und hoher Präzision zu erzielen.
(2) Anti-Auto-Roll-Blumen
Beim Einsatz der herkömmlichen Walzdrehmaschine kommt es häufig vor, dass Eisenpartikel und Ablagerungen in das Werkstück und das Schneidwerkzeug gelangen. Der Einsatz einer neuen Betriebstechnik mit der Drehspindel kann die Probleme, die beim herkömmlichen Betrieb auftreten, wirksam mildern und zu positiven Gesamtergebnissen führen.
(3) Rückwärtsdrehen von konischen Innen- und Außengewinden von Rohren
Bei der Bearbeitung von konischen Innen- und Außengewinden von Rohren mit geringen Präzisionsanforderungen und in kleinen Chargen können Sie die neue Methode des Rückwärtsschneidens und der umgekehrten Werkzeuginstallation direkt anwenden, ohne dass eine Schablonenvorrichtung erforderlich ist, und so kontinuierliche Schneidprozesse aufrechterhalten.
Die Wirksamkeit des manuellen seitlichen Wischmessers, das beim Drehen des Außenkegelrohrgewindes von links nach rechts streicht, liegt in seiner Fähigkeit, die Tiefe des Schneidmessers vom größeren Durchmesser zum kleineren Durchmesser aufgrund des Vordrucks während des Vorgangs effektiv zu steuern Der Schneidevorgang. Der Einsatz dieser neuen Reversiertechnik beim Drehen nimmt immer mehr zu und kann flexibel an vielfältige spezifische Situationen angepasst werden.
3. Neuer Betrieb und Werkzeuginnovation beim Bohren kleiner Löcher
Beim Drehen von Löchern, die kleiner als 0,6 mm sind, verhindern der begrenzte Durchmesser und die geringe Steifigkeit des Bohrers eine Erhöhung der Schnittgeschwindigkeit. Das Werkstückmaterial, hitzebeständige Legierung und Edelstahl, weist eine hohe Schnittfestigkeit auf. Daher kann es bei Verwendung der mechanischen Vorschubmethode während des Bohrens leicht zum Bruch des Bohrers kommen. Eine einfache und effektive Lösung besteht darin, eine manuelle Zuführmethode und ein Spezialwerkzeug einzusetzen.
Der erste Schritt besteht darin, das ursprüngliche Bohrfutter in ein schwimmendes Bohrfutter mit geradem Schaft umzuwandeln. Durch das Einspannen des kleinen Bohrers in das schwimmende Bohrfutter wird ein reibungsloses Bohren erreicht. Der hintere Teil des Bohrers verfügt über einen geraden Griff und eine Schiebepassung, die eine freie Bewegung innerhalb des Abziehers ermöglicht. Beim Bohren eines kleinen Lochs erleichtert der sanfte manuelle Mikrovorschub mit dem Handbohrfutter ein schnelles Bohren, erhält die Qualität und verlängert die Lebensdauer kleiner Bohrer.
Darüber hinaus kann das modifizierte Mehrzweck-Bohrfutter zum Gewindeschneiden, Reiben und ähnlichen Vorgängen von Innengewinden mit kleinem Durchmesser verwendet werden. Bei größeren Löchern wird empfohlen, einen Begrenzungsstift zwischen der Abzieherhülse und dem geraden Griff einzusetzen. Visuelle Details finden Sie in Abbildung 3.
4. Stoßfest für die Bearbeitung tiefer Löcher
Bei der Tieflochbearbeitung kann die Kombination aus einem kleinen Lochdurchmesser und einem schlanken Bohrwerkzeugschaft zu unvermeidlichen Vibrationen führen, wenn Teile mit einem Lochdurchmesser von Φ30 bis Φ50 mm und einer Tiefe von etwa 1000 mm gedreht werden. Um die Vibrationen zu mildern und eine qualitativ hochwertige Tieflochbearbeitung sicherzustellen, besteht ein einfacher und effektiver Ansatz darin, zwei Stützen aus Materialien wie Stoff und Bakelit am Stabkörper anzubringen.
Diese Stützen sollten genau auf die Größe des Lochdurchmessers abgestimmt sein. Durch die Verwendung des Bakelitblocks, der mit Stoff eingelegt ist, als Positionierungsunterstützung während des Schneidvorgangs wird die Werkzeugstange stabilisiert, wodurch die Wahrscheinlichkeit von Vibrationen erheblich verringert wird und die Herstellung hochwertiger Tieflochteile ermöglicht wird.
5. Verhinderung des Bruchs kleiner Zentrierbohrer
Beim Bohren eines Zentrierlochs mit einem Durchmesser von weniger als 1,5 mm besteht ein hohes Risiko, dass der Zentrierbohrer zerbricht. Eine wirksame Methode zur Vermeidung von Brüchen besteht darin, das Blockieren des Reitstocks beim Bohren des Mittellochs zu vermeiden. Dadurch können das Eigengewicht des Reitstocks und die Reibungskraft zwischen ihm und dem Maschinenbett zum Bohren genutzt werden. In Situationen, in denen der Schnittwiderstand zu hoch ist, fährt der Reitstock automatisch zurück und schützt so den Zentrierbohrer.
6. Schwierigkeiten bei der Verarbeitung des Materialauftrags
Wenn wir Schwierigkeiten haben, Materialien wie Hochtemperaturlegierungen und Abschreckstahl zu verarbeiten, muss die Oberflächenrauheit des Werkstücks zwischen RA0,20 und 0,05 μm liegen und die Größengenauigkeit ist ebenfalls hoch. Abschließend erfolgt in der Regel die Feinbearbeitung auf dem Schleifbett.
7. Schnelle Be- und Entladespindel
Bei Drehprozessen stoßen wir häufig auf unterschiedliche Lagersätze mit feingedrehten Außenkreisen und umgekehrten Führungskegelwinkeln. Aufgrund ihrer großen Chargengröße müssen sie während der gesamten Verarbeitung be- und entladen werden. Die für den Werkzeugwechsel erforderliche Zeit ist länger als die tatsächliche Schnittzeit, was zu einer verringerten Produktionseffizienz führt.
Der Schnelllade- und Entladedorn kann zusammen mit dem unten beschriebenen einschneidigen Mehrschneide-Drehwerkzeug (Wolframkarbid) die Nebenzeit minimieren und die Qualität der Produkte bei der Bearbeitung verschiedener Lagerhülsenteile sicherstellen. Die Herstellungsmethode ist wie folgt: Um einen einfachen Dorn mit kleiner Verjüngung herzustellen, wird hinten eine leichte Verjüngung von 0,02 mm verwendet.
Sobald das Lager installiert ist, werden die Teile durch Reibung auf dem Dorn befestigt, und dann wird ein einschneidiges, mehrschneidiges Drehwerkzeug verwendet, um die Oberfläche zu bearbeiten. Nach dem Runden wird der Kegelwinkel auf 15° umgekehrt. An diesem Punkt wird ein Schraubenschlüssel verwendet, um die Teile schnell und effizient auszuwerfen, wie in Abbildung 14 dargestellt.
8. Das Eintreiben von Abschreckstahlteilen
(1) Eines der wichtigsten Beispiele für das AbschreckenCNC-bearbeitete Produkte
①Umstrukturierung und Regeneration des Schnellarbeitsstahls W18CR4V (Reparatur nach Bruch)
② Selbstgemachte, nicht standardmäßige Slocculus-Standards (harte Ausrottung)
③ Das Antreiben von Hardware und Spritzteilen
④ Angetrieben von Hardware-Lichtflächen
⑤ Leichter Gewindebohrer mit raffiniertem Gewinde und Schnellarbeitsstahlmesser
Beim Umgang mit gehärteter Hardware und verschiedenen anspruchsvoll zu bearbeitenden Materialteilen in unserer Produktion kann die sorgfältige Auswahl geeigneter Werkzeugmaterialien und Schnittmengen sowie geometrischer Werkzeugwinkel und Arbeitsmethoden erhebliche wirtschaftliche Vorteile bringen. Wenn beispielsweise eine Räumnadel mit quadratischer Öffnung bricht und für die Produktion einer anderen Räumnadel mit quadratischer Öffnung regeneriert wird, verlängert sich nicht nur der Herstellungszyklus, sondern es entstehen auch hohe Kosten.
Unser Ansatz besteht darin, Hartmetall YM052 und andere Klingenspitzen zu verwenden, um die gebrochene Wurzel der ursprünglichen Räumnadel in einen negativen Frontwinkel r zu verfeinern. = -6°~ -8°, sodass die Schneidkante nach sorgfältigem Schleifen mit einem Schleifstein wiederhergestellt werden kann. Die Schnittgeschwindigkeit ist auf V = 10~15m/min eingestellt. Nach dem Drehen des Außenkreises wird eine leere Nut geschnitten und anschließend das Gewinde gedreht (bestehend aus Grob- und Feindrehen). Nach dem Grobdrehen muss das Werkzeug geschärft und geschliffen werden, bevor das Außengewinde fertig gestellt wird. Anschließend wird ein Abschnitt des Innengewindes für den Anschluss des Zugankers vorbereitet, der nach dem Anschluss beschnitten wird. Als Ergebnis dieser Drehprozesse wurde eine gebrochene und ausrangierte Vierkanträumnadel repariert und in ihren ursprünglichen Zustand zurückversetzt.
(2) Auswahl von Werkzeugmaterialien für die Bearbeitung gehärteter Hardware
①Neue Sorten von Hartmetalleinsätzen wie YM052, YM053 und YT05 werden typischerweise bei Schnittgeschwindigkeiten unter 18 m/min verwendet und erreichen eine Werkstückoberflächenrauheit von Ra1,6–0,80 μm.
②Das FD-Werkzeug aus kubischem Bornitrid ist in der Lage, eine Reihe von vergüteten Stahl- und sprühbeschichteten Teilen mit Schnittgeschwindigkeiten von bis zu 100 m/min zu bearbeiten, was zu einer Oberflächenrauheit von Ra0,80–0,20 μm führt. Das DCS-F-Verbundwerkzeug aus kubischem Bornitrid der staatlichen Capital Machinery Factory und der Guizhou No. 6 Grinding Wheel Factory teilt diese Leistung. Obwohl die Verarbeitungswirkung nicht so gut ist wie die von Hartmetall, weist es nicht die gleiche Festigkeit und Eindringtiefe auf, ist teurer und birgt bei unsachgemäßer Verwendung das Risiko einer Beschädigung des Schneidkopfes.
③Keramische Schneidwerkzeuge arbeiten mit Schnittgeschwindigkeiten von 40–60 m/min, weisen jedoch eine geringere Festigkeit auf. Jedes dieser Werkzeuge weist einzigartige Eigenschaften für die Bearbeitung gehärteter Teile auf und sollte auf der Grundlage spezifischer Bedingungen, einschließlich Material- und Härteschwankungen, ausgewählt werden.
(3) Anforderungen an die Werkzeugleistung für unterschiedliche Materialien von Teilen aus vergütetem Stahl. Teile aus vergütetem Stahl aus unterschiedlichen Materialien erfordern unterschiedliche Werkzeugleistungen bei gleicher Härte und können in die folgenden drei Kategorien eingeteilt werden:
Hochlegierter Stahl:Dies betrifft Werkzeugstahl und Gesenkstahl (hauptsächlich verschiedene Schnellarbeitsstähle) mit einem Gesamtgehalt an Legierungselementen von mehr als 10 %.
Legierter Stahl:Dazu gehören Werkzeugstahl und Gesenkstahl mit einem Legierungselementgehalt von 2 bis 9 %, beispielsweise 9SiCr, CrWMn, sowie hochfester legierter Baustahl.
Kohlenstoffstahl:Dazu gehören unter anderem verschiedene Kohlenstoff-Werkzeugstähle und aufgekohlte Stähle wie T8, T10, Nr. 15-Stahl oder aufgekohlter Stahl Nr. 20-Stahl. Nach dem Abschrecken besteht die Mikrostruktur von Kohlenstoffstahl aus angelassenem Martensit und einer kleinen Menge Karbiden. Daraus ergibt sich ein Härtebereich von HV800~1000, der höher ist als der von WC und TiC in Hartmetall und A12D3 in Keramikwerkzeugen.
Darüber hinaus ist seine Warmhärte geringer als die von Martensit ohne Legierungselemente und liegt im Allgemeinen nicht über 200 °C.
Die zunehmende Anwesenheit von Legierungselementen im Stahl führt zu einem entsprechenden Anstieg des Karbidgehalts des Stahls nach dem Abschrecken und Anlassen, was zu einer komplexen Mischung von Karbidarten führt. Als Beispiel dient Schnellarbeitsstahl, bei dem der Karbidgehalt im Gefüge nach dem Abschrecken und Anlassen 10–15 % (Volumenverhältnis) erreichen kann. Dazu gehören verschiedene Arten von Karbiden wie MC, M2C, M6, M3, 2C und andere, wobei VC eine hohe Härte (HV2800) aufweist, die weit über der Härte typischer Werkzeugmaterialien liegt.
Darüber hinaus kann die Warmhärte von Martensit, der zahlreiche Legierungselemente enthält, auf etwa 600 °C erhöht werden. Folglich variiert die Bearbeitbarkeit von vergütetem Stahl mit ähnlicher Makrohärte erheblich. Vor der Bearbeitung eines vergüteten Stahlteils ist es wichtig, zunächst seine Kategorie zu analysieren, seine Eigenschaften zu verstehen und geeignete Werkzeugmaterialien, Schnittparameter und Werkzeuggeometrie auszuwählen. Mit den richtigen Überlegungen kann das Drehen von gehärteten Stahlteilen in verschiedenen Winkeln durchgeführt werden.
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Zeitpunkt der Veröffentlichung: 18. Februar 2024