Das Bearbeitungszentrum integriert Öl, Gas, Elektrizität und numerische Steuerung und kann verschiedene komplexe Teile wie Scheiben, Platten, Schalen, Nocken, Formen usw. einmalig spannen und Bohren, Fräsen, Aufbohren und Erweitern durchführen , Reiben, starres Gewindeschneiden und andere Prozesse werden verarbeitet, daher ist es eine ideale Ausrüstung fürhochpräzise Bearbeitung. In diesem Artikel wird der Einsatz von Bearbeitungszentren unter folgenden Aspekten erläutert:
Wie stellt das Bearbeitungszentrum das Werkzeug ein?
1. Rückkehr zum Nullpunkt (Rückkehr zum Maschinenursprung)
Stellen Sie vor der Werkzeugeinstellung sicher, dass Sie den Vorgang der Rückkehr zum Nullpunkt (Rückkehr zum Ursprung der Werkzeugmaschine) durchführen, um die Koordinatendaten des letzten Vorgangs zu löschen. Beachten Sie, dass die X-, Y- und Z-Achsen alle auf Null zurückkehren müssen.
2. Spindel dreht sich vorwärts
Im „MDI“-Modus wird die Spindel durch Eingabe des Befehlscodes vorwärts gedreht und behält eine moderate Drehzahl bei. Wechseln Sie dann in den „Handrad“-Modus und bewegen Sie die Werkzeugmaschine, indem Sie die Verstellgeschwindigkeit ändern.
3. Werkzeugeinstellung in X-Richtung
Berühren Sie das Werkzeug vorsichtig auf der rechten Seite des Werkstücks, um die relativen Koordinaten der Werkzeugmaschine zu löschen. Heben Sie das Werkzeug entlang der Z-Richtung an, bewegen Sie das Werkzeug dann auf die linke Seite des Werkstücks und auf die gleiche Höhe wie zuvor. Bewegen Sie das Werkzeug und das Werkstück. Berühren Sie es leicht, heben Sie das Werkzeug an und notieren Sie den X-Wert der relativen Koordinate der Werkzeugmaschine, bewegen Sie das Werkzeug auf die Hälfte der relativen Koordinate X, notieren Sie den X-Wert der absoluten Koordinate der Werkzeugmaschine und drücken Sie (INPUT), um das Koordinatensystem einzugeben.
4. Werkzeugeinstellung in Y-Richtung
Berühren Sie das Werkzeug vorsichtig vor dem Werkstück, um die relativen Koordinaten der Werkzeugmaschine zu löschen. Heben Sie das Werkzeug entlang der Z-Richtung an, bewegen Sie das Werkzeug dann auf die Rückseite des Werkstücks und auf die gleiche Höhe wie zuvor. Bewegen Sie das Werkzeug und das Werkstück. Berühren Sie es leicht, heben Sie das Werkzeug an und notieren Sie den Y-Wert der relativen Koordinate von Bewegen Sie das Werkzeug zur Hälfte der relativen Koordinate Y, notieren Sie den Y-Wert der absoluten Koordinate der Werkzeugmaschine und drücken Sie (INPUT), um das Koordinatensystem einzugeben.
5. Werkzeugeinstellung in Z-Richtung
Bewegen Sie das Werkzeug auf die Oberfläche des Werkstücks, die zum Nullpunkt der Z-Richtung zeigen muss, bewegen Sie das Werkzeug langsam, um die Oberseite des Werkstücks leicht zu berühren, und zeichnen Sie zu diesem Zeitpunkt den Z-Wert im Koordinatensystem der Werkzeugmaschine auf und drücken Sie (INPUT), um das Koordinatensystem einzugeben.
6. Spindelstopp
Stoppen Sie zunächst die Spindel, bewegen Sie die Spindel in eine geeignete Position, rufen Sie das Bearbeitungsprogramm auf und bereiten Sie die formale Bearbeitung vor.
Wie produziert und bearbeitet das Bearbeitungszentrum leicht verformbare Teile?
Bei Teilen mit geringem Gewicht, geringer Steifigkeit und schwacher Festigkeit verformen sie sich während der Verarbeitung leicht durch Kraft und Hitze, und die hohe Ausschussrate bei der Verarbeitung führt zu einem erheblichen Kostenanstieg. Bei solchen Teilen müssen wir zunächst die Ursachen der Verformung verstehen:
Kraftverformung:
Solche Teile haben dünne Wände, und unter der Einwirkung der Klemmkraft kommt es beim Bearbeitungs- und Schneidprozess leicht zu unterschiedlichen Dicken, die Elastizität ist schlecht und die Form der Teile lässt sich nur schwer von selbst wiederherstellen.
Thermische Verformung:
Das Werkstück ist leicht und dünn, und die Radialkraft während des Schneidvorgangs führt dazu, dass das Werkstück durch Hitze verformt wird, wodurch die Größe des Werkstücks ungenau wird.
Vibrationsverformung:
Unter Einwirkung der radialen Schnittkraft neigen Teile zu Vibrationen und Verformungen, die sich auf die Maßhaltigkeit, Form, Positionsgenauigkeit und Oberflächenrauheit des Werkstücks auswirken.
Bearbeitungsmethode leicht verformbarer Teile:
Die leicht verformbaren Teile, die durch dünnwandige Teile dargestellt werden, können die Form der Hochgeschwindigkeitsbearbeitung mit kleinem Vorschub und großer Schnittgeschwindigkeit annehmen, um die Schnittkraft auf das Werkstück während der Bearbeitung zu reduzieren und gleichzeitig den größten Teil der Schnittwärme freizusetzen mit hoher Geschwindigkeit von den Spänen des Werkstücks weg. Mitnehmen, wodurch die Temperatur des Werkstücks gesenkt und die thermische Verformung des Werkstücks verringert wird.
Warum sollten Bearbeitungszentrumswerkzeuge passiviert werden?
CNC-Werkzeuge sind nicht so schnell wie möglich, warum also passivieren? Tatsächlich ist Werkzeugpassivierung nicht das, was jeder wörtlich versteht, sondern eine Möglichkeit, die Lebensdauer des Werkzeugs zu verbessern. Verbessern Sie die Werkzeugqualität durch Prozesse wie Nivellieren, Polieren und Entgraten. Dies ist eigentlich ein normaler Vorgang nach dem Feinschliff des Werkzeugs und vor dem Beschichten.
▲Vergleich der Werkzeugpassivierung
Das Werkzeug wird vor dem fertigen Produkt mit einer Schleifscheibe geschärft, der Schärfvorgang führt jedoch zu unterschiedlich starken mikroskopischen Lücken. Wenn das Bearbeitungszentrum Hochgeschwindigkeitsschneiden durchführt, wird die Mikrokerbe leicht erweitert, was den Verschleiß und die Beschädigung des Werkzeugs beschleunigt. Moderne Zerspanungstechnik stellt hohe Anforderungen an die Stabilität und Präzision des Werkzeugs, daher muss das CNC-Werkzeug vor der Beschichtung passiviert werden, um die Festigkeit und Lebensdauer der Beschichtung zu gewährleisten. Die Vorteile der Werkzeugpassivierung sind:
1. Widerstehen Sie dem physischen Werkzeugverschleiß
Während des Schneidvorgangs wird die Oberfläche des Werkzeugs durch das Werkstück allmählich abgenutzt, und die Schneidkante ist außerdem anfällig für plastische Verformungen bei hoher Temperatur und hohem Druck während des Schneidvorgangs. Die Passivierung des Werkzeugs kann dazu beitragen, die Steifigkeit des Werkzeugs zu verbessern und zu verhindern, dass das Werkzeug vorzeitig an Schneidleistung verliert.
2. Behalten Sie die Oberfläche des Werkstücks bei
Grate an der Schneidkante des Werkzeugs führen dazu, dass das Werkzeug verschleißt und die Oberfläche des bearbeiteten Werkstücks rau wird. Nach der Passivierungsbehandlung wird die Schneidkante des Werkzeugs sehr glatt, die Abplatzerscheinung wird entsprechend reduziert und auch die Oberflächenbeschaffenheit des Werkstücks wird verbessert.
3. Bequeme Entfernung von Rillenspänen
Das Polieren der Nut des Werkzeugs kann die Oberflächenqualität und die Spanabfuhrleistung verbessern. Je glatter die Nutoberfläche, desto besser ist die Spanabfuhr und desto gleichmäßiger kann der Schnitt erzielt werden. Nachdem das CNC-Werkzeug des Bearbeitungszentrums passiviert und poliert wurde, bleiben viele kleine Löcher auf der Oberfläche zurück. Diese kleinen Löcher können während der Bearbeitung mehr Schneidflüssigkeit aufnehmen, was die beim Schneiden entstehende Wärme erheblich reduziert und die Schneideffizienz erheblich verbessert. Geschwindigkeit.
Wie reduziert das Bearbeitungszentrum die Oberflächenrauheit des Werkstücks?
Die raue Oberfläche von Teilen ist eines der häufigsten Probleme vonCNC-BearbeitungZentren, was direkt die Verarbeitungsqualität widerspiegelt. Um die Oberflächenrauheit bei der Teilebearbeitung zu kontrollieren, müssen wir zunächst die Ursachen der Oberflächenrauheit analysieren, hauptsächlich einschließlich: durch Fräsen verursachte Werkzeugspuren; thermische Verformung oder plastische Verformung durch Schnitttrennung; Reibung zwischen Werkzeug und bearbeiteter Oberfläche.
Bei der Auswahl der Oberflächenrauheit des Werkstücks sollten nicht nur die funktionalen Anforderungen der Oberfläche des Teils berücksichtigt werden, sondern auch die wirtschaftliche Rationalität berücksichtigt werden. Unter der Voraussetzung, dass die Schneidleistung zufriedenstellend ist, sollte ein möglichst größerer Referenzwert für die Oberflächenrauheit gewählt werden, um die Produktionskosten zu senken. Als Ausführende des Schneidzentrums sollte das Werkzeug auf tägliche Wartung und rechtzeitiges Schleifen achten, um die durch das stumpfe Werkzeug verursachte unqualifizierte Oberflächenrauheit zu vermeiden.
Was soll ich tun, nachdem das Bearbeitungszentrum fertig ist?
Im Allgemeinen sind die Bearbeitungsprozessregeln herkömmlicher Werkzeugmaschinen in Bearbeitungszentren ungefähr gleich. Der Hauptunterschied besteht darin, dass Bearbeitungszentren eine kontinuierliche automatische Bearbeitung durchführen, um alle Schneidprozesse in einer Aufspannung abzuschließen. Daher müssen Bearbeitungszentren einige „Nacharbeiten“ durchführen.
1. Reinigungsbehandlung durchführen. Nachdem das Bearbeitungszentrum die Schneidaufgabe abgeschlossen hat, ist es notwendig, die Späne rechtzeitig zu entfernen und die Maschine abzuwischen sowie die Werkzeugmaschine und die Umgebung zu nutzen, um sie sauber zu halten.
2. Achten Sie bei der Inspektion und dem Austausch von Zubehör zunächst darauf, die Ölabstreifplatte an der Führungsschiene zu überprüfen und diese bei Verschleiß rechtzeitig auszutauschen. Überprüfen Sie den Zustand des Schmieröls und des Kühlmittels. Tritt eine Trübung auf, sollte diese rechtzeitig ausgetauscht und der Wasserstand unterhalb der Skala aufgefüllt werden.
3. Um den Abschaltvorgang zu standardisieren, sollten nacheinander die Stromversorgung und die Hauptstromversorgung am Bedienfeld der Werkzeugmaschine ausgeschaltet werden. Sofern keine besonderen Umstände und besonderen Anforderungen vorliegen, sollte das Prinzip der Rückkehr auf Null zuerst manuell, im Tippbetrieb und automatisch befolgt werden. Das Bearbeitungszentrum sollte außerdem mit niedriger Geschwindigkeit, mittlerer Geschwindigkeit und dann hoher Geschwindigkeit laufen. Die Laufzeit bei niedriger und mittlerer Geschwindigkeit darf nicht weniger als 2-3 Minuten betragen, bevor keine ungewöhnliche Situation vorliegt, bevor mit der Arbeit begonnen wird.
4. Standardbetrieb, das Werkstück kann nicht auf dem Spannfutter oder auf der Oberseite geschlagen, korrigiert oder korrigiert werden, und der nächste Vorgang muss bestätigt werden, nachdem das Werkstück und das Werkzeug eingespannt sind. Die Sicherheits- und Schutzvorrichtungen an der Maschine dürfen nicht demontiert und eigenmächtig bewegt werden. Die effizienteste Verarbeitung ist tatsächlich die sichere Verarbeitung. Als effiziente Bearbeitungsanlage muss der Betrieb des Bearbeitungszentrums im Stillstand einigermaßen standardisiert sein, was nicht nur die Aufrechterhaltung des aktuell abgeschlossenen Prozesses, sondern auch die Vorbereitung für den nächsten Start betrifft.
Zeitpunkt der Veröffentlichung: 19.09.2022