Ein kompetenter Maschinenbauingenieur muss mit der Anwendung von Verarbeitungsgeräten vertraut sein und über umfassende Kenntnisse der Maschinenindustrie verfügen.
Ein praktischer Maschinenbauingenieur verfügt über ein umfassendes Verständnis verschiedener Arten von Verarbeitungsgeräten, ihrer Anwendungen, strukturellen Eigenschaften und Bearbeitungsgenauigkeit in der Maschinenindustrie. Sie können spezifische Geräte in ihren Fabriken geschickt anordnen, um das Layout für verschiedene Verarbeitungsteile und -prozesse zu optimieren. Darüber hinaus sind sie sich ihrer Verarbeitungsstärken und -schwächen bewusst und können ihre Stärken effektiv nutzen und gleichzeitig ihre Schwächen abmildern, um die Bearbeitungsarbeiten des Unternehmens zu koordinieren.
Beginnen wir mit der Analyse und dem Verständnis verschiedener Verarbeitungsgeräte, die üblicherweise in der Bearbeitungsindustrie verwendet werden. Dadurch erhalten wir eine klare Definition der Verarbeitungsausrüstung aus praktischer Sicht. Wir werden diese Verarbeitungsgeräte auch theoretisch analysieren, um uns besser auf unsere zukünftige Arbeit vorzubereiten und unsere Fähigkeiten zu verbessern. Unser Schwerpunkt liegt auf den gängigsten Bearbeitungsgeräten wie Drehen, Fräsen, Hobeln, Schleifen, Bohren, Bohren und Drahtschneiden. Wir werden den Typ, die Anwendungen, die strukturellen Eigenschaften und die Bearbeitungsgenauigkeit dieser Verarbeitungsgeräte näher erläutern.
1. Drehmaschine
1) Der Typ der Drehmaschine
Es gibt zahlreiche Arten von Drehmaschinen. Laut einem Handbuch eines Zerspanungstechnikers gibt es bis zu 77 Typen. Zu den gebräuchlicheren Kategorien gehören Instrumentendrehmaschinen, einachsige Drehautomaten, mehrachsige automatische oder halbautomatische Drehmaschinen, Drehmaschinen mit Rücklaufrad oder Revolver, Kurbelwellen- und Nockenwellendrehmaschinen, Vertikaldrehmaschinen, Boden- und Horizontaldrehmaschinen, Profildrehmaschinen und Drehmaschinen mit mehreren Werkzeugen. Achsrollenbarren und Schaufelzahndrehmaschinen. Diese Kategorien sind weiter in kleinere Klassifizierungen unterteilt, was zu einer unterschiedlichen Anzahl von Typen führt. Im Maschinenbau sind Vertikal- und Horizontaldrehmaschinen die am häufigsten eingesetzten Typen und in fast allen Bearbeitungsumgebungen zu finden.
2) Der Bearbeitungsumfang der Drehmaschine
Wir wählen hauptsächlich einige typische Drehmaschinentypen aus, um das Anwendungsspektrum der Bearbeitung zu beschreiben.
A. Eine horizontale Drehmaschine ist in der Lage, innere und äußere zylindrische Flächen, konische Flächen, Drehflächen, Ringnuten, Abschnitte und verschiedene Gewinde zu drehen. Es können auch Prozesse wie Bohren, Reiben, Gewindeschneiden, Gewindeschneiden und Rändeln ausgeführt werden. Obwohl gewöhnliche horizontale Drehmaschinen über einen geringen Automatisierungsgrad verfügen und mehr Nebenzeit im Bearbeitungsprozess erfordern, haben ihr breiter Bearbeitungsbereich und ihre insgesamt gute Leistung zu einer weiten Verbreitung in der Bearbeitungsindustrie geführt. Sie gelten als unverzichtbare Ausrüstung in unserer Maschinenindustrie und werden häufig für verschiedene Bearbeitungsvorgänge eingesetzt.
B. Vertikaldrehmaschinen eignen sich für die Bearbeitung verschiedener Rahmen- und Schalenteile sowie für die Bearbeitung der inneren und äußeren zylindrischen Flächen, konischen Flächen, Stirnflächen, Nuten, Schneiden und Bohren, Aufweiten, Reiben und andere Teilebearbeitungen. Mit Zusatzgeräten können sie auch Gewindeschneiden, Stirnflächendrehen, Profilieren, Fräsen und Schleifen durchführen.
3) Die Bearbeitungsgenauigkeit der Drehmaschine
A. Die übliche horizontale Drehmaschine hat die folgende Bearbeitungsgenauigkeit: Rundheit: 0,015 mm; Zylindrizität: 0,02/150 mm; Ebenheit: 0,02/¢150 mm; Oberflächenrauheit: 1,6 Ra/μm.
B. Die Bearbeitungsgenauigkeit der Vertikaldrehmaschine ist wie folgt:
- Rundheit: 0,02 mm
- Zylindrizität: 0,01 mm
- Ebenheit: 0,03 mm
Bitte beachten Sie, dass es sich bei diesen Werten um relative Richtwerte handelt. Die tatsächliche Bearbeitungsgenauigkeit kann je nach Herstellerangaben und Montagebedingungen variieren. Unabhängig von der Schwankung muss die Bearbeitungsgenauigkeit jedoch dem nationalen Standard für diese Art von Ausrüstung entsprechen. Bei Nichterfüllung der Genauigkeitsanforderungen steht dem Käufer das Recht zu, die Annahme und Zahlung zu verweigern.
2. Fräsmaschine
1) Der Typ der Fräsmaschine
Die verschiedenen Arten von Fräsmaschinen sind sehr vielfältig und komplex. Laut einem Handbuch eines Zerspanungstechnikers gibt es über 70 verschiedene Arten. Zu den gebräuchlicheren Kategorien gehören jedoch Instrumentenfräsmaschinen, Ausleger- und Stößelfräsmaschinen, Portalfräsmaschinen, Planfräsmaschinen, Kopierfräsmaschinen, vertikale Hubtischfräsmaschinen, horizontale Hubtischfräsmaschinen, Bettfräsmaschinen und Werkzeugfräsmaschinen. Diese Kategorien sind weiter in viele kleinere Klassifikationen mit jeweils unterschiedlichen Nummern unterteilt. Im Maschinenbau sind die am häufigsten eingesetzten Typen das Vertikal-Bearbeitungszentrum und das Portal-Bearbeitungszentrum. Diese beiden Arten von Fräsmaschinen werden häufig in der Bearbeitung eingesetzt. Wir werden eine allgemeine Einführung und Analyse dieser beiden typischen Fräsmaschinen geben.
2) Der Anwendungsbereich der Fräsmaschine
Aufgrund der großen Vielfalt an Fräsmaschinen und ihrer unterschiedlichen Einsatzmöglichkeiten konzentrieren wir uns auf zwei beliebte Typen: Vertikal-Bearbeitungszentren und Portal-Bearbeitungszentren.
Ein Vertikalbearbeitungszentrum ist eine vertikale CNC-Fräsmaschine mit Werkzeugmagazin. Sein Hauptmerkmal ist die Verwendung mehrschneidiger Rotationswerkzeuge zum Schneiden, die eine Vielzahl von Oberflächenbearbeitungen ermöglichen, einschließlich Ebenen-, Nut-, Zahnteil- und Spiralflächen. Durch den Einsatz der CNC-Technologie wurde der Bearbeitungsbereich dieses Maschinentyps erheblich verbessert. Es kann sowohl Fräsvorgänge als auch Bohren, Bohren, Reiben und Gewindeschneiden ausführen, was es äußerst praktisch und beliebt macht.
B, Portalbearbeitungszentrum: Im Vergleich zum vertikalen Bearbeitungszentrum ist das Portalbearbeitungszentrum die zusammengesetzte Anwendung einer CNC-Portalfräsmaschine plus Werkzeugmagazin; Im Bearbeitungsbereich verfügt das Portalbearbeitungszentrum über nahezu die gesamte Bearbeitungskapazität eines gewöhnlichen Vertikalbearbeitungszentrums und kann sich in der Form der Teile an die Bearbeitung größerer Werkzeuge anpassen und bietet gleichzeitig einen sehr großen Vorteil bei der Bearbeitung Effizienz und Bearbeitungsgenauigkeit, insbesondere die praktische Anwendung des Fünf-Achsen-Gestänge-Portal-Bearbeitungszentrums, dessen Verarbeitungsbereich ebenfalls erheblich verbessert wurde, haben den Grundstein für die Entwicklung der chinesischen Fertigungsindustrie in Richtung Hochpräzision gelegt.
3) Die Bearbeitungsgenauigkeit der Fräsmaschine:
A. Vertikales Bearbeitungszentrum:
Ebenheit: 0,025/300 mm; Rohüberschuss: 1,6 Ra/μm.
B. Portalbearbeitungszentrum:
Ebenheit: 0,025/300 mm; Oberflächenrauheit: 2,5 Ra/μm.
Die oben genannte Bearbeitungsgenauigkeit ist ein relativer Richtwert und garantiert nicht, dass alle Fräsmaschinen diesen Standard erfüllen. Bei vielen Fräsmaschinenmodellen kann es je nach Herstellerangaben und Montagebedingungen zu Abweichungen in der Genauigkeit kommen. Unabhängig vom Ausmaß der Abweichungen muss die Bearbeitungsgenauigkeit jedoch den nationalen Standardanforderungen für diese Art von Ausrüstung entsprechen. Wenn die gekaufte Ausrüstung nicht den Genauigkeitsanforderungen der nationalen Norm entspricht, hat der Käufer das Recht, die Annahme und Zahlung zu verweigern.
3. Hobel
1) Der Hobeltyp
Bei Drehmaschinen, Fräsmaschinen und Hobelmaschinen gibt es weniger Hobeltypen. Im Handbuch des Bearbeitungstechnikers heißt es, dass es ungefähr 21 Arten von Hobelmaschinen gibt, wobei die häufigsten Auslegerhobelmaschinen, Portalhobelmaschinen, Bullhead-Hobelmaschinen, Kanten- und Formenhobelmaschinen und mehr sind. Diese Kategorien sind weiter in viele spezifische Arten von Hobelprodukten unterteilt. Der Bullhead-Hobel und der Portalhobel werden in der Maschinenindustrie am häufigsten eingesetzt. In der beigefügten Abbildung geben wir eine grundlegende Analyse und Einführung in diese beiden typischen Planer.
2) Der Anwendungsbereich des Hobels
Die Schneidbewegung des Hobels beinhaltet die lineare Hin- und Herbewegung des zu bearbeitenden Werkstücks. Es eignet sich am besten zum Formen flacher, abgewinkelter und gekrümmter Oberflächen. Obwohl es verschiedene gekrümmte Oberflächen verarbeiten kann, ist seine Verarbeitungsgeschwindigkeit aufgrund seiner Eigenschaften begrenzt. Während des Rückhubs trägt der Hobelmesser nicht zur Bearbeitung bei, was zu Leerhubverlusten und einer geringeren Bearbeitungseffizienz führt.
Fortschritte in der numerischen Steuerung und Automatisierung haben zu einer schrittweisen Ablösung der Planungsmethoden geführt. Diese Art von Bearbeitungsausrüstung hat noch keine nennenswerten Verbesserungen oder Innovationen erfahren, insbesondere im Vergleich zur Entwicklung von vertikalen Bearbeitungszentren, Portalbearbeitungszentren und der kontinuierlichen Verbesserung von Bearbeitungswerkzeugen. Dadurch sind Hobelmaschinen einem harten Wettbewerb ausgesetzt und gelten im Vergleich zu modernen Alternativen als relativ ineffizient.
3) Die Bearbeitungsgenauigkeit des Hobels
Die Planungsgenauigkeit kann im Allgemeinen die Genauigkeitsstufe IT10-IT7 erreichen. Dies gilt insbesondere für die Bearbeitung der langen Führungsschienenoberfläche einiger großer Werkzeugmaschinen. Es kann sogar den Schleifvorgang, die sogenannte Bearbeitungsmethode „Feinhobeln statt Feinschleifen“, ersetzen.
4. Mühle
1) Der Typ der Schleifmaschine
Im Vergleich zu anderen Arten von Bearbeitungsgeräten gibt es laut einem Handbuch für Zerspanungstechniker etwa 194 verschiedene Arten von Schleifmaschinen. Zu diesen Typen gehören Instrumentenschleifmaschinen, Zylinderschleifmaschinen, Innenrundschleifmaschinen, Koordinatenschleifmaschinen, Führungsschienenschleifmaschinen, Schneidkantenschleifmaschinen, Plan- und Planschleifmaschinen, Kurbelwellen-/Nockenwellen-/Keilwellen-/Walzenschleifmaschinen, Werkzeugschleifmaschinen, Feinstbearbeitungsmaschinen, Innenhonmaschinen, Zylinder- und Schleifmaschinen Sonstige Honmaschinen, Poliermaschinen, Bandpolier- und -schleifmaschinen, Werkzeugschleif- und Schleifmaschinen, Wendeschneidplatten-Schleifmaschinen, Schleifmaschinen, Kugellagerring-Rillenschleifmaschinen, Wälzlagerring-Laufbahnschleifmaschinen, Lagerring-Superfinishing-Maschinen, Schaufelschleifen Werkzeugmaschinen, Walzenbearbeitungsmaschinen, Stahlkugelbearbeitungsmaschinen, Ventil-/Kolben-/Kolbenringschleifmaschinen, Automobil-/Traktorschleifmaschinen und andere Arten. Da die Klassifizierung umfangreich ist und viele Schleifmaschinen spezifisch für bestimmte Branchen sind, konzentriert sich dieser Artikel auf die Bereitstellung einer grundlegenden Einführung in die häufig verwendeten Schleifmaschinen in der Maschinenindustrie, insbesondere in Rundschleifmaschinen und Flachschleifmaschinen.
2) Der Anwendungsbereich der Schleifmaschine
A.Eine Rundschleifmaschine dient in erster Linie der Bearbeitung der Außenfläche von zylindrischen oder konischen Formen sowie der Stirnfläche einer Schulter. Diese Maschine bietet eine hervorragende Bearbeitungsanpassungsfähigkeit und Bearbeitungsgenauigkeit. Es wird häufig bei der Bearbeitung hochpräziser Teile in der Zerspanung eingesetzt, insbesondere im Endbearbeitungsprozess. Diese Maschine gewährleistet die Genauigkeit der geometrischen Größen und erreicht höchste Anforderungen an die Oberflächengüte, was sie zu einem unverzichtbaren Gerät im Bearbeitungsprozess macht.
B,Der Flächenschleifer wird hauptsächlich zur Bearbeitung von Flächen-, Stufenflächen-, Seiten- und anderen Teilen verwendet. Es wird häufig in der Maschinenindustrie eingesetzt, insbesondere zur Bearbeitung hochpräziser Teile. Die Schleifmaschine ist für die Gewährleistung der Bearbeitungsgenauigkeit unerlässlich und für viele Schleifer die letzte Wahl. Das meiste Montagepersonal in der Gerätemontageindustrie muss über Kenntnisse im Umgang mit einer Flachschleifmaschine verfügen, da es für die Schleifarbeiten verschiedener Einstellpads im Montageprozess mit Flachschleifmaschinen verantwortlich ist.
3) Die Bearbeitungsgenauigkeit der Schleifmaschine
A. Bearbeitungsgenauigkeit der Rundschleifmaschine:
Rundheit und Zylindrizität: 0,003 mm, Oberflächenrauheit: 0,32 Ra/μm.
B. Bearbeitungsgenauigkeit der Flachschleifmaschine:
Parallelität: 0,01/300 mm; Oberflächenrauheit: 0,8 Ra/μm.
Anhand der oben genannten Bearbeitungsgenauigkeit können wir auch deutlich erkennen, dass die Schleifmaschine im Vergleich zu früheren Drehmaschinen, Fräsmaschinen, Hobelmaschinen und anderen Bearbeitungsgeräten eine höhere Verhaltenstoleranzgenauigkeit und Oberflächenrauheit erreichen kann, also beim Endbearbeitungsprozess vieler Teile Schleifen Maschine ist weit verbreitet und weit verbreitet.
5. Bohrmaschine
1) Der Typ der Bohrmaschine
Im Vergleich zu früheren Arten von Bearbeitungsgeräten gilt die Bohrmaschine als relativ spezialisiert. Laut Statistik der Bearbeitungstechniker gibt es etwa 23 Typen, die in Tieflochbohrmaschinen, Koordinatenbohrmaschinen, Vertikalbohrmaschinen, Horizontalfräsbohrmaschinen, Feinbohrmaschinen und Bohrmaschinen für die Reparatur von Autotraktoren unterteilt sind. Die im Maschinenbau am häufigsten eingesetzte Bohrmaschine ist die Koordinatenbohrmaschine, die wir kurz vorstellen und auf ihre Eigenschaften analysieren.
2) Der Bearbeitungsumfang der Bohrmaschine
Es gibt verschiedene Arten von Bohrmaschinen. In dieser kurzen Einführung konzentrieren wir uns auf die Koordinatenbohrmaschine. Die Koordinatenbohrmaschine ist eine Präzisionswerkzeugmaschine mit einer genauen Koordinatenpositionierungseinrichtung. Es wird hauptsächlich zum Bohren von Löchern mit präzisen Größen-, Form- und Positionsanforderungen verwendet. Es kann Bohren, Reiben, Planfräsen, Nuten, Fräsen, Koordinatenmessung, Präzisionsskalierung, Markierung und andere Aufgaben ausführen. Es bietet ein breites Spektrum an zuverlässigen Verarbeitungsmöglichkeiten.
Mit der rasanten Weiterentwicklung der CNC-Technologie, insbesondere CNCMetallverarbeitungsserviceund Horizontalfräsmaschinen wird die Rolle von Bohrmaschinen als primäre Bohrbearbeitungsausrüstung zunehmend in Frage gestellt. Dennoch gibt es bestimmte unersetzliche Aspekte dieser Maschinen. Unabhängig von der Veralterung oder Weiterentwicklung der Ausrüstung ist Fortschritt in der Zerspanungsindustrie unvermeidlich. Es bedeutet technologischen Fortschritt und Verbesserung für die verarbeitende Industrie unseres Landes.
3) Die Bearbeitungsgenauigkeit der Bohrmaschine
Die Koordinatenbohrmaschine hat im Allgemeinen eine Lochdurchmessergenauigkeit von IT6–7 und eine Oberflächenrauheit von 0,4–0,8 Ra/μm. Allerdings gibt es ein erhebliches Problem bei der Verarbeitung der Bohrmaschine, insbesondere bei der Bearbeitung von Gusseisenteilen; es ist als „schmutzige Arbeit“ bekannt. Dies kann zu einer nicht erkennbaren, beschädigten Oberfläche führen, so dass es wahrscheinlich ist, dass das Gerät in Zukunft aus praktischen Gründen ausgetauscht wird. Schließlich kommt es auf das Erscheinungsbild an, und auch wenn es für viele vielleicht keine Priorität hat, müssen wir dennoch die Fassade aufrechterhalten, die darauf abzielt, hohe Standards aufrechtzuerhalten.
6. eine Bohrmaschine
1) Der Typ der Bohrmaschine
Das am häufigsten verwendete Gerät im Maschinenbau ist die Bohrmaschine. Fast jede Bearbeitungsfabrik verfügt über mindestens eine. Mit dieser Ausrüstung ist es einfacher zu behaupten, dass Sie in der Zerspanungsbranche tätig sind. Laut einem Handbuch für Zerspanungstechniker gibt es etwa 38 verschiedene Arten von Bohrmaschinen, darunter Koordinatenbohrmaschinen, Tieflochbohrmaschinen, Radialbohrmaschinen, Tischbohrmaschinen, Vertikalbohrmaschinen, Horizontalbohrmaschinen, Fräsbohrmaschinen und Zentrierlochbohrmaschinen Bohrmaschinen und mehr. Die Radialbohrmaschine ist die am weitesten verbreitete Maschine im Maschinenbau und gilt als Standardausrüstung für die Bearbeitung. Damit ist es nahezu möglich, in dieser Branche tätig zu werden. Konzentrieren wir uns daher auf die Einführung dieser Art von Bohrmaschine.
2) Der Anwendungsbereich der Bohrmaschine
Der Hauptzweck des Radialbohrers besteht darin, verschiedene Arten von Löchern zu bohren. Darüber hinaus können auch Reiben, Senken, Gewindeschneiden und andere Prozesse durchgeführt werden. Allerdings ist die Genauigkeit der Lochposition der Maschine möglicherweise nicht sehr hoch. Daher ist es ratsam, bei Teilen, die eine hohe Präzision bei der Lochpositionierung erfordern, auf den Einsatz der Bohrmaschine zu verzichten.
3) Die Bearbeitungsgenauigkeit der Bohrmaschine
Grundsätzlich gibt es überhaupt keine Bearbeitungsgenauigkeit; es ist nur eine Übung.
7. Drahtschneiden
Ich habe noch nicht viel Erfahrung mit der Verarbeitungsausrüstung für Drahterodiermaschinen gesammelt, daher habe ich in diesem Bereich noch nicht viel Wissen angesammelt. Daher muss ich noch viel darüber recherchieren, und seine Verwendung in der Maschinenindustrie ist begrenzt. Insbesondere für das Stanzen und Bearbeiten von Sonderformteilen hat es jedoch nach wie vor einen einzigartigen Wert. Es hat einige relative Vorteile, aber aufgrund seiner geringen Verarbeitungseffizienz und der schnellen Entwicklung von Lasermaschinen werden Drahtschneideverarbeitungsgeräte in der Industrie nach und nach aus dem Verkehr gezogen.
Wenn Sie mehr wissen oder eine Anfrage stellen möchten, wenden Sie sich bitte an uns info@anebon.com
Die Spezialität und das Servicebewusstsein des Anebon-Teams haben dazu beigetragen, dass sich das Unternehmen bei Kunden auf der ganzen Welt einen hervorragenden Ruf für sein Angebot zu erschwinglichen Preisen erworben hatCNC-Bearbeitungsteile, CNC-Schneideteile undCNC-gedrehte Bauteile. Das Hauptziel von Anebon besteht darin, Kunden beim Erreichen ihrer Ziele zu unterstützen. Das Unternehmen hat enorme Anstrengungen unternommen, um eine Win-Win-Situation für alle zu schaffen, und heißt Sie herzlich willkommen, sich dem anzuschließen.
Zeitpunkt der Veröffentlichung: 05.08.2024