1. Was ist ein tiefes Loch?
Ein tiefes Loch ist definiert als ein Verhältnis von Länge zu Lochdurchmesser von mehr als 10. Die meisten tiefen Löcher haben ein Verhältnis von Tiefe zu Durchmesser von L/d≥100, wie z. B. Zylinderlöcher, axiale Wellenöllöcher und hohle Spindellöcher , hydraulische Ventillöcher und mehr. Diese Löcher erfordern häufig ein hohes Maß an Bearbeitungsgenauigkeit und Oberflächenqualität, und einige Materialien sind schwierig zu bearbeiten, was die Produktion zu einer Herausforderung macht. Bei angemessenen Bearbeitungsbedingungen, einem guten Verständnis der Eigenschaften der Tieflochbearbeitung und der Beherrschung der entsprechenden Bearbeitungsmethoden kann dies jedoch eine Herausforderung, aber nicht unmöglich sein.
2. Verarbeitungseigenschaften von Tieflöchern
Die Halterung des Werkzeugs ist durch eine schmale Öffnung und eine große Länge begrenzt, was zu unzureichender Steifigkeit und geringer Haltbarkeit führt. Dies führt zu unerwünschten Vibrationen, Unregelmäßigkeiten und Verjüngungen, die sich negativ auf die Geradheit und Oberflächenbeschaffenheit tiefer Löcher beim Schneiden auswirkenCNC-Herstellungsprozess.
Beim Bohren und Reiben von Löchern ist es schwierig, dass der Kühlschmierstoff ohne den Einsatz spezieller Vorrichtungen in den Schnittbereich gelangt. Diese Vorrichtungen verringern die Haltbarkeit des Werkzeugs und behindern die Spanabfuhr.
Beim Bohren tiefer Löcher ist es nicht möglich, die Schnittbedingungen des Werkzeugs direkt zu beobachten. Daher muss man sich auf seine Berufserfahrung verlassen, indem man auf die beim Schneiden erzeugten Geräusche achtet, die Späne untersucht, Vibrationen spürt, die Werkstücktemperatur überwacht und den Öldruckmesser und den Stromzähler beobachtet, um festzustellen, ob der Schneidvorgang normal ist.
Es ist wichtig, zuverlässige Methoden zum Brechen und zur Kontrolle der Länge und Form der Späne zu haben, um ein Verstopfen beim Entfernen der Späne zu verhindern.
Um sicherzustellen, dass tiefe Löcher reibungslos bearbeitet werden und die erforderliche Qualität erreicht wird, ist es notwendig, das Werkzeug mit internen oder externen Spanabfuhrvorrichtungen, Werkzeugführungs- und -stützvorrichtungen sowie Hochdruckkühl- und Schmiervorrichtungen auszustatten.
3. Schwierigkeiten bei der Tieflochbearbeitung
Eine direkte Beobachtung der Schnittbedingungen ist nicht möglich. Um die Spanabfuhr und den Bohrerverschleiß zu beurteilen, muss man sich auf Geräusche, Späne, Maschinenlast, Öldruck und andere Parameter verlassen.
Die Übertragung der Schneidwärme ist nicht einfach. Die Spanentfernung kann schwierig sein und wenn die Späne verstopfen, kann es zu Schäden am Bohrer kommen.
Das Bohrgestänge ist lang und steif, wodurch es anfällig für Vibrationen ist. Dies kann zu einer Ablenkung der Lochachse führen, was zu einer verringerten Bearbeitungsgenauigkeit und Produktionseffizienz führt.
Tieflochbohrer können anhand der Spanabfuhrmethode in zwei Typen eingeteilt werden: äußere Spanabfuhr und innere Spanabfuhr. Die externe Spanabfuhr umfasst Tieflochbohrer und Tieflochbohrer aus Volllegierung, die in zwei Typen unterteilt werden können: mit Kühllöchern und ohne Kühllöcher. Die interne Spanabfuhr kann weiter in drei Typen eingeteilt werden: BTA-Tieflochbohrer, Strahlsaugbohrer und DF-System-Tieflochbohrer. Die Schnittbedingungen können nicht direkt beobachtet werden. Die Spanabfuhr und der Bohrerverschleiß können nur anhand von Geräuschen, Spänen, Werkzeugmaschinenbelastung, Öldruck und anderen Parametern beurteilt werden.
Schneidwärme wird nicht leicht übertragen.
Es ist schwierig, Späne zu entfernen. Wenn die Späne blockiert werden, wird der Bohrer beschädigt.
Da das Bohrgestänge lang ist, eine geringe Steifigkeit aufweist und anfällig für Vibrationen ist, wird die Bohrlochachse leicht abgelenkt, was sich auf die Bearbeitungsgenauigkeit und Produktionseffizienz auswirkt.
Tieflochbohrer werden je nach Spanentfernungsmethode in zwei Typen unterteilt: externe Spanentfernung und interne Spanentfernung. Die externe Spanabfuhr umfasst Tieflochbohrer und Tieflochbohrer aus Volllegierung (die in zwei Typen unterteilt werden können: mit Kühllöchern und ohne Kühllöcher); Die interne Spanabfuhr wird ebenfalls in drei Typen unterteilt: BTA-Tieflochbohrer, Strahlsaugbohrer und DF-System-Tieflochbohrer.
Tieflochbohrer für Waffenrohre, auch Tieflochrohre genannt, wurden ursprünglich zur Herstellung von Waffenrohren eingesetzt. Da Waffenläufe nicht aus nahtlosen Präzisionsrohren hergestellt werden können und der Herstellungsprozess von Präzisionsrohren die Genauigkeitsanforderungen nicht erfüllen kann, hat sich die Tieflochbearbeitung zu einer beliebten Methode entwickelt. Aufgrund der kontinuierlichen Weiterentwicklung von Wissenschaft und Technologie und der unermüdlichen Bemühungen der Hersteller von Tieflochbearbeitungssystemen hat sich diese Technik zu einer bequemen und effizienten Bearbeitungsmethode entwickelt, die in verschiedenen Branchen wie der Automobil-, Luft- und Raumfahrt-, Bau- und Medizinbranche weit verbreitet ist Ausrüstungs-, Formen-/Werkzeug-/Vorrichtungs-, Hydraulik- und Luftdruckindustrie.
Tieflochbohren ist eine ideale Lösung für die Tieflochbearbeitung, da sich damit präzise Bearbeitungsergebnisse erzielen lassen. Die bearbeiteten Löcher weisen eine präzise Position, hohe Geradheit und Koaxialität sowie eine hohe Oberflächengüte und Wiederholgenauigkeit auf. Durch Tieflochbohren lassen sich problemlos verschiedene Formen von Tieflöchern bearbeiten, aber auch spezielle Tieflöcher wie Querlöcher, Sacklöcher und Sacklöcher mit flachem Boden können gelöst werden.
Tieflochbohrer, Tieflochbohrer, Tieflochbohrer
Pistolenbohrer:
1. Es handelt sich um ein spezielles Tieflochbearbeitungswerkzeug zur externen Spanentfernung. Der V-förmige Winkel beträgt 120°.
2. Einsatz spezieller Werkzeugmaschinen zum Tieflochbohren.
3. Die Kühl- und Spanentfernungsmethode ist ein Hochdruck-Ölkühlsystem.
4. Es gibt zwei Arten: gewöhnliche Hartmetall- und beschichtete Messerköpfe.
Tieflochbohren:
1. Es handelt sich um ein spezielles Tieflochbearbeitungswerkzeug zur externen Spanentfernung. Der V-förmige Winkel beträgt 160°.
2. Speziell für Tieflochbohrsysteme.
3. Die Kühl- und Spanentfernungsmethode ist eine gepulste Hochdrucknebelkühlung.
4. Es gibt zwei Arten: gewöhnliche Hartmetall- und beschichtete Messerköpfe.
Der Tieflochbohrer ist ein äußerst effektives Werkzeug für die Tieflochbearbeitung in einer Vielzahl von Materialien, darunter Formstahl, Glasfaser, Teflon, P20 und Inconel. Es gewährleistet präzise Lochabmessungen, Positionsgenauigkeit und Geradheit bei der Tieflochbearbeitung mit strengen Toleranz- und Oberflächenrauheitsanforderungen. Es ist für die externe Spanabfuhr mit einem V-förmigen Winkel von 120° konzipiert und erfordert eine spezielle Werkzeugmaschine. Bei der Kühl- und Spanabfuhrmethode handelt es sich um ein Hochdruck-Ölkühlsystem, und es stehen zwei Typen zur Verfügung: gewöhnliche Hartmetall- und beschichtete Schneidköpfe.
Das Tieflochbohren ist ein ähnlicher Vorgang, der V-förmige Winkel beträgt jedoch 160° und ist für den Einsatz mit speziellen Tieflochbohrsystemen konzipiert. Bei der Kühl- und Spanabfuhrmethode handelt es sich in diesem Fall um ein gepulstes Hochdruck-Nebelkühlsystem. Darüber hinaus stehen zwei Arten von Schneidköpfen zur Verfügung: gewöhnliche Hartmetall- und beschichtete Schneidköpfe.
Das Tieflochbohren ist ein äußerst effektives Werkzeug zur Tieflochbearbeitung, das für vielfältige Bearbeitungstätigkeiten eingesetzt werden kann. Dazu gehört die Tieflochbearbeitung von Formstahl und Kunststoffen wie Glasfaser und Teflon sowie hochfesten Legierungen wie P20 und Inconel. Tieflochbohren kann die Maßgenauigkeit, Positionsgenauigkeit und Geradheit des Lochs gewährleisten und eignet sich daher ideal für die Bearbeitung tiefer Löcher mit strengen Toleranz- und Oberflächenrauheitsanforderungen.
Um beim Tieflochbohren zufriedenstellende Ergebnisse zu erzielen, ist es wichtig, ein gutes Verständnis des Tieflochbohrsystems zu haben, einschließlich Schneidwerkzeugen, Werkzeugmaschinen, Vorrichtungen, Zubehör, Werkstücken, Steuereinheiten, Kühlmitteln und Betriebsabläufen. Auch das Können des Bedieners ist entscheidend. Abhängig von der Struktur des Werkstücks, der Härte des Werkstückmaterials sowie den Arbeitsbedingungen und Qualitätsanforderungen der Tieflochbearbeitungsmaschine ist die Auswahl der geeigneten Schnittgeschwindigkeit, des Vorschubs, der geometrischen Parameter des Werkzeugs, der Hartmetallsorte und der Kühlmittelparameter von entscheidender Bedeutung um eine hervorragende Verarbeitungsleistung zu erzielen.
In der Produktion werden am häufigsten Einlochbohrer mit gerader Nut verwendet. Abhängig vom Durchmesser des Tieflochbohrers und den internen Kühllöchern durch das Übertragungsteil, den Schaft und den Schneidkopf kann der Tieflochbohrer in zwei Ausführungen hergestellt werden: integral und geschweißt. Das Kühlmittel spritzt aus dem kleinen Loch in der Flankenfläche heraus. Tieflochbohrer können ein oder zwei kreisförmige Kühllöcher oder ein einzelnes hüftförmiges Loch haben.
Tieflochbohrer sind Werkzeuge zum Bohren von Löchern in Materialien. Sie sind in der Lage, Löcher mit Durchmessern von 1,5 mm bis 76,2 mm zu bearbeiten, wobei die Bohrtiefe bis zum 100-fachen des Durchmessers betragen kann. Es gibt jedoch speziell angepasste Tieflochbohrer, die tiefe Löcher mit einem Durchmesser von 152,4 mm und einer Tiefe von 5080 mm bearbeiten können.
Tieflochbohrer haben im Vergleich zu Spiralbohrern einen geringeren Vorschub pro Umdrehung, aber einen größeren Vorschub pro Minute. Die Schnittgeschwindigkeit von Tieflochbohrern ist höher, da der Schneidkopf aus Hartmetall besteht. Dadurch erhöht sich der Vorschub pro Minute des Tieflochbohrers. Darüber hinaus gewährleistet die Verwendung von Hochdruckkühlmittel während des Bohrvorgangs eine effektive Späneabfuhr aus dem zu bearbeitenden Loch. Es ist nicht erforderlich, das Werkzeug während des Bohrvorgangs regelmäßig zurückzuziehen, um die Späne abzuleiten.
Vorsichtsmaßnahmen bei der Bearbeitung tiefer Löcher
1) Wichtige Überlegungen für TieflochbearbeitungsvorgängeStellen Sie sicher, dass die Mittellinien der Spindel, der Werkzeugführungshülse, der Werkzeugstangen-Stützhülse usw. übereinstimmenBearbeitungsprototypStützhülse sind je nach Bedarf koaxial. Das Schneidflüssigkeitssystem sollte reibungslos und betriebsbereit sein. Darüber hinaus sollte die bearbeitete Stirnseite des Werkstücks kein Mittelloch aufweisen und beim Bohren sollten Schrägflächen vermieden werden. Die Beibehaltung einer normalen Chipform ist entscheidend, um die Entstehung gerader Bandchips zu verhindern. Für die Bearbeitung von Durchgangslöchern sollte eine höhere Geschwindigkeit verwendet werden. Allerdings muss die Geschwindigkeit verlangsamt oder gestoppt werden, wenn der Bohrer gerade durchbohrt, um eine Beschädigung zu vermeiden.
2) Bei der TieflochbearbeitungBeim Schneiden entsteht eine große Menge an Schneidwärme, die schwer abzuleiten ist. Um das Werkzeug zu schmieren und zu kühlen, muss ausreichend Schneidflüssigkeit zugeführt werden. Typischerweise wird eine 1:100-Emulsion oder eine Hochdruckemulsion verwendet. Für eine höhere Bearbeitungsgenauigkeit und Oberflächenqualität oder beim Umgang mit zähen Materialien wird eine Hochdruckemulsion oder eine hochkonzentrierte Hochdruckemulsion bevorzugt. Die kinematische Viskosität des Schneidöls beträgt normalerweise 10–20 cm2/s bei 40 °C und die Fließgeschwindigkeit des Schneidöls beträgt 15–18 m/s. Für kleine Durchmesser sollte ein Schneidöl mit niedriger Viskosität gewählt werden, während für die Tieflochbearbeitung, die eine hohe Präzision erfordert, ein Schneidölverhältnis von 40 % Hochdruck-Vulkanöl, 40 % Kerosin und 20 % Chlorparaffin verwendet werden kann.
3) Vorsichtsmaßnahmen bei der Verwendung von Tieflochbohrern:
① Die Stirnseite desFrästeilesollte senkrecht zur Werkstückachse stehen, um eine sichere stirnseitige Abdichtung zu gewährleisten.
② Bohren Sie vor der formellen Bearbeitung ein flaches Loch in der Werkstücklochposition vor, das beim Bohren als Führungs- und Zentrierfunktion dienen kann.
③Um die Lebensdauer des Werkzeugs sicherzustellen, ist es am besten, die automatische Werkzeugzuführung zu verwenden.
④Wenn die Führungselemente im Flüssigkeitseinlass und die bewegliche Mittelstütze abgenutzt sind, sollten sie rechtzeitig ausgetauscht werden, um eine Beeinträchtigung der Bohrgenauigkeit zu vermeiden.
Die Tieflochbohrmaschine ist ein Spezialwerkzeug zum Bohren tiefer Löcher mit einem Seitenverhältnis von mehr als zehn und präzisen flachen Löchern. Es nutzt spezielle Bohrtechnologien wie Tieflochbohren, BTA-Bohren und Strahlsaugbohren, um hohe Präzision, hohe Effizienz und hohe Konsistenz zu erreichen. Tieflochbohrmaschinen sind eine fortschrittliche und effiziente Lochbearbeitungstechnologie und werden anstelle herkömmlicher Lochbearbeitungsmethoden eingesetzt.
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Zeitpunkt der Veröffentlichung: 29. April 2024