Feinabstimmung der Werkzeuggeometrie für Präzisionsschnitte | Praktische Bearbeitungsszenarien untersucht

Drehwerkzeug

Das gebräuchlichste Werkzeug in der Metallzerspanung ist der Drehmeißel. Mit Drehwerkzeugen werden Außenkreise, Löcher in der Mitte, Gewinde, Nuten, Zähne und andere Formen auf Drehmaschinen geschnitten. Die Haupttypen sind in Abbildung 3-18 dargestellt.

Abbildung 3-18 Haupttypen von Drehwerkzeugen

1. 10 – Enddrehwerkzeug 2. 7 – Außenkreis (Innenlochdrehwerkzeug) 3. 8 – Nutwerkzeug 4. 6 – Gewindedrehwerkzeug 5. 9 – Profildrehwerkzeug

Drehwerkzeuge werden anhand ihrer Struktur in Volldrehwerkzeuge, Schweißdrehwerkzeuge, Maschinenklemmdrehwerkzeuge und Wendeschneidwerkzeuge eingeteilt. Wendeschneidplatten-Drehwerkzeuge erfreuen sich aufgrund ihres zunehmenden Einsatzes immer größerer Beliebtheit. Dieser Abschnitt konzentriert sich auf die Einführung von Konstruktionsprinzipien und -techniken für Wendeschneid- und Schweißdrehwerkzeuge.

1. Schweißwerkzeug

Das Schweißdrehwerkzeug besteht aus einer Klinge einer bestimmten Form und einem durch Schweißen verbundenen Halter. Klingen werden normalerweise aus verschiedenen Hartmetallqualitäten hergestellt. Die Werkzeugschäfte bestehen im Allgemeinen aus 45er-Stahl und werden geschärft, um den spezifischen Anforderungen während des Einsatzes gerecht zu werden. Die Qualität der Schweißdrehwerkzeuge und ihre Verwendung hängen von der Klingensorte, dem Klingenmodell, den geometrischen Parametern des Werkzeugs sowie der Form und Größe des Schlitzes ab. Schleifqualität usw. Schleifqualität usw.

(1) Schweißdrehwerkzeuge haben Vor- und Nachteile

Aufgrund seiner einfachen, kompakten Struktur ist es weit verbreitet; hohe Werkzeugsteifigkeit; und gute Vibrationsfestigkeit. Es hat auch viele Nachteile, darunter:

(1) Die Schneidleistung der Klinge ist schlecht. Die Schneidleistung der Klinge lässt nach, nachdem sie bei hoher Temperatur geschweißt wurde. Durch die hohe Temperatur beim Schweißen und Schärfen entsteht eine innere Spannung auf der Klinge. Da der Längenausdehnungskoeffizient des Hartmetalls halb so groß ist wie der des Werkzeugkörpers, kann es zu Rissen im Hartmetall kommen.

(2) Der Werkzeughalter ist nicht wiederverwendbar. Rohstoffe werden verschwendet, weil der Werkzeughalter nicht wiederverwendet werden kann.

(3) Die Hilfsfrist ist zu lang. Der Werkzeugwechsel und die Einstellung nehmen viel Zeit in Anspruch. Dies ist nicht mit den Anforderungen von CNC-Maschinen, automatischen Bearbeitungssystemen oder automatischen Werkzeugmaschinen vereinbar.

(2) Art der Werkzeughalternut

Bei geschweißten Drehwerkzeugen sollten die Werkzeugschaftnuten entsprechend der Form und Größe der Klinge hergestellt werden. Zu den Werkzeugschaftnuten gehören Durchgangsnuten, Halbdurchgangsnuten, geschlossene Nuten und verstärkte Halbdurchgangsnuten. Wie in Abbildung 3-19 dargestellt.

Abbildung 3-19 Werkzeughaltergeometrie

Die Nut des Werkzeughalters muss die folgenden Anforderungen erfüllen, um eine qualitativ hochwertige Schweißung zu gewährleisten:

(1) Kontrollieren Sie die Dicke. (1) Kontrollieren Sie die Dicke des Fräskörpers.

(2) Kontrollieren Sie den Spalt zwischen Klinge und Werkzeughalternut. Der Spalt zwischen Klinge und Werkzeughalternut sollte nicht zu groß oder zu klein sein, normalerweise 0,050,15 mm. Die Bogenfuge sollte möglichst gleichmäßig sein und der maximale lokale Spalt sollte 0,3 mm nicht überschreiten. Andernfalls wird die Festigkeit der Schweißnaht beeinträchtigt.

(3) Kontrollieren Sie den Oberflächenrauheitswert der Werkzeughalternut. Die Werkzeughalternut hat eine Oberflächenrauheit von Ra=6,3 mm. Die Klingenoberfläche sollte flach und glatt sein. Vor dem Schweißen sollte die Nut des Werkzeughalters von Ölrückständen gereinigt werden. Um die Oberfläche des Schweißbereichs sauber zu halten, können Sie Sandstrahlen oder Alkohol oder Benzin zum Bürsten verwenden.

Kontrollieren Sie die Länge der Klinge. Unter normalen Umständen sollte eine in der Nut des Werkzeughalters platzierte Klinge 0,20,3 mm hervorstehen, um das Schärfen zu ermöglichen. Die Nut des Werkzeughalters kann um 0,20,3 mm länger als die Klinge sein. Nach dem Schweißen wird der Werkzeugkörper verschweißt. Um ein saubereres Erscheinungsbild zu erzielen, entfernen Sie überschüssiges Material.

(3) Der Prozess des Klingenlötens

Hartlot wird zum Schweißen von Hartmetallblättern verwendet (Hartlot ist feuerfestes Material oder Lötmaterial mit einer Schmelztemperatur von mehr als 450 °C). Das Lot wird bis zu einem geschmolzenen Zustand erhitzt, der normalerweise 3050 °C über dem Schmelzpunkt liegt. Das Flussmittel schützt das Lot vor Eindringen und Diffusion auf der Oberflächebearbeitete Bauteile. Es ermöglicht auch die Wechselwirkung des Lotes mit dem geschweißten Bauteil. Durch den Schmelzvorgang verschweißt sich die Hartmetallklinge fest im Schlitz.

Es stehen viele Heiztechniken zum Löten zur Verfügung, beispielsweise Gasflammschweißen und Hochfrequenzschweißen. Elektrokontaktschweißen ist die beste Erwärmungsmethode. Der Widerstand am Kontaktpunkt zwischen Kupferblock und Schneidkopf ist am höchsten, und hier entsteht eine hohe Temperatur. Der Schneidkörper wird zunächst rot und dann wird die Wärme auf die Klinge übertragen. Dadurch erwärmt sich die Klinge langsam und die Temperatur steigt allmählich an. Es ist wichtig, Rissen vorzubeugen.

Die Klinge wird nicht „überbrannt“, da der Strom abgeschaltet wird, sobald das Material schmilzt. Elektrokontaktschweißen reduziert nachweislich Klingenrisse und Entlöten. Das Löten ist einfach, stabil und von guter Qualität. Der Lötprozess ist weniger effizient als Hochfrequenzschweißungen und es ist schwierig, Werkzeuge mit mehreren Kanten zu löten.

Die Qualität des Lötens wird von vielen Faktoren beeinflusst. Das Lötmaterial, das Flussmittel und die Heizmethode sollten richtig ausgewählt werden. Für das Hartmetall-Lötwerkzeug muss das Material einen Schmelzpunkt haben, der höher ist als die Schneidtemperatur. Es ist ein gutes Material zum Schneiden, da es die Bindungsstärke der Klinge beibehält und gleichzeitig ihre Fließfähigkeit, Benetzbarkeit und Wärmeleitfähigkeit beibehält. Die folgenden Lötmaterialien werden üblicherweise beim Hartlöten von Hartmetallklingen verwendet:

(1) Die Schmelztemperatur von reinem Kupfer oder einer Kupfer-Nickel-Legierung (elektrolytisch) beträgt etwa 10001200 °C. Die zulässigen Arbeitstemperaturen betragen 700900 °C. Dies kann mit Werkzeugen verwendet werden, die eine hohe Arbeitsbelastung erfordern.

(2) Kupfer-Zink oder 105#-Füllmetall mit einer Schmelztemperatur zwischen 900920 °C und 500600 °C. Geeignet für mittelschwere Werkzeuge.

Der Schmelzpunkt der Silber-Kupfer-Legierung liegt bei 670820. Die maximale Arbeitstemperatur beträgt 400 Grad. Es eignet sich jedoch zum Schweißen von Präzisionsdrehwerkzeugen mit niedrigem Kobalt- oder hohem Titankarbidgehalt.

Die Qualität des Lötens wird stark von der Auswahl und Anwendung des Flussmittels beeinflusst. Das Flussmittel wird verwendet, um Oxide auf der Oberfläche eines zu lötenden Werkstücks zu entfernen, die Benetzbarkeit zu erhöhen und die Schweißnaht vor Oxidation zu schützen. Zum Hartlöten von Hartmetallwerkzeugen werden zwei Flussmittel verwendet: dehydriertes Borax Na2B4O2 oder dehydriertes Borax 25 % (Massenanteil) + Borsäure 75 % (Massenanteil). Die Löttemperaturen liegen zwischen 800 und 1000 °C. Borax kann dehydriert werden, indem man den Borax schmilzt und ihn nach dem Abkühlen zerkleinert. Sieben. Beim Hartlöten von YG-Werkzeugen ist dehydriertes Borax normalerweise besser. Mit der Formel dehydriertes Borax (Massenanteil) 50 % + Borsäure (Massenanteil) 35 % + dehydriertes Kalium (Massenanteil) Fluorid (15 %) können Sie beim Hartlöten von YT-Werkzeugen zufriedenstellende Ergebnisse erzielen.

Der Zusatz von Kaliumfluorid verbessert die Benetzbarkeit und Schmelzfähigkeit von Titancarbid. Um die Schweißspannung beim Hartlöten von Legierungen mit hohem Titangehalt (YT30 und YN05) zu reduzieren, wird üblicherweise eine niedrige Temperatur zwischen 0,1 und 0,5 mm verwendet. Als Ausgleichsdichtung zwischen den Messern und den Werkzeughaltern wird häufig Kohlenstoffstahl oder Eisen-Nickel verwendet. Um die thermische Belastung zu reduzieren, sollte die Klinge isoliert werden. Normalerweise wird das Drehwerkzeug in einen Ofen mit einer Temperatur von 280 °C gestellt. Drei Stunden lang bei 320 °C isolieren und dann entweder im Ofen oder in Asbest- oder Strohaschepulver langsam abkühlen lassen.

(4) Anorganische Bindung

Beim anorganischen Kleben werden Phosphorlösung und anorganisches Kupferpulver verwendet, die Chemie, Mechanik und Physik zum Verbinden von Klingen kombinieren. Anorganisches Kleben ist einfacher anzuwenden als Hartlöten und verursacht keine inneren Spannungen oder Risse in der Klinge. Diese Methode eignet sich besonders für schwer schweißbare Klingenmaterialien wie Keramik.

Charakteristische Operationen und praktische Fälle der Bearbeitung

4. Auswahl des Kantenneigungs- und Fasenschnittwinkels

（1）Fasenschneiden ist ein Konzept, das es schon seit langem gibt.

Beim rechtwinkligen Schneiden handelt es sich um einen Schnitt, bei dem die Schneidklinge des Werkzeugs parallel zur Richtung der Schneidbewegung verläuft. Beim Fasenschneiden liegt die Schnittkante des Werkzeugs nicht senkrecht zur Richtung der Schnittbewegung. Der Einfachheit halber kann die Wirkung des Feeds ignoriert werden. Als rechtwinkliges Schneiden gelten Schnitte, die senkrecht zur Hauptbewegungsgeschwindigkeit oder mit den Kantenneigungswinkeln lss=0 erfolgen. Dies ist in Abbildung 3-9 dargestellt. Schneiden, die nicht senkrecht zur Hauptbewegungsgeschwindigkeit oder zum Kantenneigungswinkel lss0 verlaufen, wird als Schrägwinkelschneiden bezeichnet. Wenn beispielsweise, wie in Abbildung 3-9.b dargestellt, nur eine Schneidkante schneidet, spricht man von freiem Schneiden. Beim Schneiden von Metall kommt das Fasenschneiden am häufigsten vor.

Abbildung 3-9 Rechtwinkliges Schneiden und Fasenschneiden

(2) Der Einfluss des Fasenschneidens auf den Schneidprozess

1. Beeinflussen Sie die Richtung des Spanabflusses

Abbildung 3-10 zeigt, dass ein externes Drehwerkzeug zum Drehen eines Rohrformstücks verwendet wird. Wenn nur die Hauptschneide am Schneiden beteiligt ist, wird ein Partikel M in der Schneidschicht (vorausgesetzt, er hat die gleiche Höhe wie die Mitte des Teils) unter der Extrusion vor dem Werkzeug zu einem Span und fließt entlang der Vorderseite ab. Die Beziehung zwischen der Spanflussrichtung und dem Kantenneigungswinkel besteht darin, einen Einheitskörper MBCDFHGM mit der orthogonalen Ebene und der Schnittebene und den beiden dazu parallelen Ebenen durch den Punkt M zu schneiden.

Abbildung 3-10 Auswirkung von λs auf die Strömungsrichtung des Spans

MBCD ist die Basisebene in Abbildung 3-11. Wenn ls=0 ist, ist MBEF die Vorderseite in Abbildung 3-11 und die MDF-Ebene ist eine orthogonale und normale Ebene. Punkt M steht nun senkrecht zur Schneidkante. Beim Auswurf der Späne ist M eine Geschwindigkeitskomponente entlang der Schneidkantenrichtung. Der MF verläuft senkrecht parallel zur Schneidkante. Wie in Abbildung 3-10a dargestellt, sind die Chips zu diesem Zeitpunkt in eine federartige Form gebogen oder sie fließen in einer geraden Linie. Wenn ls einen positiven Wert hat, liegt die MGEF-Ebene vorne und die Schnittgeschwindigkeit vcM der Hauptbewegung ist nicht parallel zur Schneidkante MG. Die Geschwindigkeit des Teilchens MCNC-DrehkomponentenvT relativ zum Werkzeug in Richtung der Schneide zeigt zum MG. Wenn Punkt M in einen Span umgewandelt wird, der nach vorne ausfließt und von vT beeinflusst wird, weicht die Geschwindigkeit vl des Spans von der Normalebene MDK bei einem Spanwinkel von psl ab. Wenn ls einen großen Wert hat, fließen die Späne in Bearbeitungsrichtung der Oberfläche.

Die Ebene MIN, wie in den Abbildungen 3-10b und 3-11 dargestellt, wird als Spanfluss bezeichnet. Wenn ls einen negativen Wert hat, ist die Geschwindigkeitskomponente vT in Richtung der Schneidkante umgekehrt und zeigt zum GM. Dadurch weichen die Späne von der Normalebene ab. Die Strömung erfolgt in entgegengesetzter Richtung zur Maschinenoberfläche. Wie in Abbildung 3-10.c dargestellt. In dieser Diskussion geht es nur um die Auswirkung von ls beim Freischneiden. Der plastische Fluss des Metalls an der Werkzeugspitze, der Nebenschneide und der Spanrille wirkt sich alle auf die Richtung des Spanabflusses während des eigentlichen Bearbeitungsprozesses beim Drehen von Außenkreisen aus. Abbildung 3-12 zeigt das Gewindeschneiden von Durchgangslöchern und geschlossenen Löchern. Einfluss der Schneidenneigung auf den Spanfluss. Beim Gewindeschneiden eines Gewindes ohne Loch ist der Wert ls positiv, beim Gewindeschneiden eines Gewindes mit Loch ist er jedoch negativ.

Abbildung 3-11 Fließrichtung des schrägen Schneidspans

2. Der tatsächliche Spanwinkel und die stumpfen Radien werden beeinflusst

Bei ls = 0 sind beim Freischneiden die Spanwinkel in der orthogonalen Ebene und der Spanflussebene ungefähr gleich. Wenn ls nicht Null ist, kann dies die Schärfe der Schneidkante und den Reibungswiderstand beim Herausdrücken der Späne erheblich beeinträchtigen. In der Spanflussebene müssen die effektiven Spanwinkel ge und Schneidenstumpfradien re gemessen werden. Abbildung 3-13 vergleicht die Geometrie einer Normalebene, die durch den M-Punkt der Hauptkante verläuft, mit den stumpfen Radien re der Spanflussebene. Bei der scharfen Kante zeigt die Normalebene einen Bogen, der durch den stumpfen Radius rn gebildet wird. Im Profil des Spanflusses ist der Schnitt jedoch Teil einer Ellipse. Der Krümmungsradius entlang der Längsachse ist der tatsächliche stumpfe Schneidkantenradius re. Aus den geometrischen Beziehungsfiguren in den Abbildungen 3-11 und 3-13 lässt sich die folgende Näherungsformel berechnen.

Die obige Formel zeigt, dass re mit zunehmendem Absolutwert ls zunimmt, während ge abnimmt. Wenn ls = 75 Grad und gn = 10 Grad mit rn = 0,020,15 mm, kann ge bis zu 70 Grad groß sein. re kann auch nur 0,0039 mm betragen. Dadurch ist die Schneidkante sehr scharf und es können Mikroschnitte (ca. 0,01 mm) durch eine kleine Hinterschneidung erreicht werden. Abbildung 3-14 zeigt die Schnittposition eines externen Werkzeugs, wenn ls auf 75 Grad eingestellt ist. Die Haupt- und Nebenkanten des Werkzeugs wurden in einer geraden Linie ausgerichtet. Die Schneide des Werkzeugs ist extrem scharf. Die Schneide wird während des Schneidvorgangs nicht fixiert. Es tangiert auch die äußere Zylinderfläche. Installation und Einstellung sind einfach. Das Werkzeug wurde erfolgreich für die Hochgeschwindigkeitsdrehbearbeitung von Kohlenstoffstahl eingesetzt. Es kann auch zur Endbearbeitung schwer zerspanbarer Materialien wie hochfestem Stahl eingesetzt werden.

Abbildung 3-12 Der Einfluss des Kantenneigungswinkels auf die Spanflussrichtung beim Gewindeschneiden

Abbildung 3-13 Vergleich der rn- und re-Geometrien

3. Schlagfestigkeit und Festigkeit der Werkzeugspitze werden beeinträchtigt

Wenn ls negativ ist, wie in Abbildung 3-15b dargestellt, befindet sich die Werkzeugspitze am tiefsten Punkt entlang der Schneidkante. Wenn die Schneidkanten einschneidenPrototypenteileDer erste Auftreffpunkt mit dem Werkstück ist die Werkzeugspitze (wenn Go einen positiven Wert hat) oder die Vorderseite (wenn er negativ ist). Dies schützt und stärkt nicht nur die Spitze, sondern trägt auch dazu bei, das Risiko einer Beschädigung zu verringern. Viele Werkzeuge mit großem Spanwinkel verwenden eine negative Schneidenneigung. Sie können sowohl die Festigkeit erhöhen als auch die Auswirkungen auf die Werkzeugspitze verringern. Die Rückkraft Fp nimmt zu diesem Zeitpunkt zu.

Abbildung 3-14 Drehwerkzeug mit großem Schneidenwinkel ohne feste Spitze

4. Beeinflusst die Stabilität des Ein- und Ausschneidens.

Bei ls = 0 schneidet die Schneidkante fast gleichzeitig in das Werkstück hinein und aus diesem heraus, die Schnittkraft ändert sich plötzlich und der Aufprall ist groß; Wenn ls nicht Null ist, schneidet die Schneidkante allmählich in das Werkstück hinein und aus diesem heraus, der Aufprall ist gering und der Schnitt ist gleichmäßiger. Beispielsweise haben zylindrische Fräser und Schaftfräser mit großem Spiralwinkel schärfere Schneidkanten und einen glatteren Schnitt als alte Standardfräser. Die Produktionseffizienz wird um das Zwei- bis Vierfache erhöht und der Oberflächenrauheitswert Ra kann weniger als 3,2 mm erreichen.

5. Schneidenform

Die Schneidkantenform des Werkzeugs ist einer der Grundinhalte der angemessenen geometrischen Parameter des Werkzeugs. Änderungen in der Klingenform des Werkzeugs verändern das Schnittmuster. Unter dem sogenannten Schnittmuster versteht man die Reihenfolge und Form, in der die zu bearbeitende Metallschicht durch die Schneide abgetragen wird. Sie beeinflusst die Größe der Schneidkantenbelastung, die Spannungsbedingungen, die Werkzeugstandzeit und die Qualität der bearbeiteten Oberfläche. Warten. Viele fortschrittliche Werkzeuge hängen eng mit der sinnvollen Auswahl der Klingenformen zusammen. Unter den fortschrittlichen praktischen Werkzeugen können die Klingenformen in die folgenden Typen zusammengefasst werden:

(1) Verbessern Sie die Klingenform der Schneide. Diese Klingenform dient hauptsächlich dazu, die Festigkeit der Schneidkante zu stärken, den Schneidkantenwinkel zu vergrößern, die Belastung der Einheitslänge der Schneidkante zu verringern und die Wärmeableitungsbedingungen zu verbessern. Zusätzlich zu den verschiedenen in Abbildung 3-8 gezeigten Werkzeugspitzenformen gibt es auch Bogenkantenformen (Bogenkanten-Drehwerkzeuge, Bogenkanten-Wälzfräser, Bogenkantenbohrer usw.) und mehrere spitze Winkelkantenformen (Bohrer). usw.) )warte;

(2) Eine Kantenform, die die Restfläche verringert. Diese Kantenform wird hauptsächlich für Schlichtwerkzeuge verwendet, wie z. B. Drehwerkzeuge mit großem Vorschub und Planfräser mit Abstreifern, schwimmende Bohrwerkzeuge und gewöhnliche Bohrwerkzeuge mit zylindrischen Abstreifern. Reibahlen usw. ;

Abbildung 3-15 Auswirkung des Kantenneigungswinkels auf den Auftreffpunkt beim Schneiden des Werkzeugs

(3) Eine Klingenform, die den Schneidschichtrand angemessen verteilt und die Späne gleichmäßig abführt. Das Besondere an dieser Messerform ist, dass sie die breite und dünne Schneidschicht in mehrere schmale Späne aufteilt, was nicht nur einen reibungslosen Spanabtransport ermöglicht, sondern auch die Vorschubgeschwindigkeit erhöht. Geben Sie die Menge ein und reduzieren Sie die Schneidleistung des Geräts. Im Vergleich zu gewöhnlichen Schneidmessern mit gerader Kante unterteilen beispielsweise Schneidmesser mit zweistufiger Kante die Hauptschneide in drei Abschnitte, wie in Abbildung 3-16 dargestellt. Dementsprechend sind die Chips auch in drei Streifen unterteilt. Die Reibung zwischen den Spänen und den beiden Wänden wird verringert, was ein Blockieren der Späne verhindert und die Schnittkraft stark reduziert. Mit zunehmender Schnitttiefe nimmt die Abnahmerate zu und der Effekt ist besser. Gleichzeitig wird die Schnitttemperatur gesenkt und die Standzeit des Werkzeugs verbessert. Es gibt viele Werkzeuge, die zu dieser Art von Klingenform gehören, wie zum Beispiel Stufenfräser, Fräser mit versetzter Kante, Sägeblätter mit versetzter Kante, Spanbohrer, Maisfräser mit versetzter Zahnung und Schaftfräser mit wellenförmiger Kante. Und Räumnadeln usw.;

Abbildung 3-16 Schneidmesser mit doppelter Stufenkante

(4) Andere Sonderformen. Bei speziellen Klingenformen handelt es sich um Klingenformen, die auf die Verarbeitungsbedingungen eines Teils und dessen Schneideigenschaften abgestimmt sind. Abbildung 3-17 zeigt die vordere Waschbrettform, die für die Verarbeitung von Bleimessing verwendet wird. Die Hauptschneide dieser Klinge ist in mehreren dreidimensionalen Bögen geformt. Jeder Punkt auf der Schneidkante hat einen Neigungswinkel, der von negativ auf Null und dann auf positiv zunimmt. Dadurch werden die Trümmer in bandförmige Späne gepresst.

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