Fünfzehn wichtige Wissenspunkte zur CNC-Programmierung, CNC-Bearbeitung / CNC-Fräse

1. Das wichtigste Werkzeug in der Zerspanung

Wenn ein Werkzeug nicht mehr funktioniert, bedeutet das, dass die Produktion stoppt. Das bedeutet aber nicht, dass jedes Werkzeug die gleiche Bedeutung hat. Das Werkzeug mit der längsten Schnittzeit hat einen größeren Einfluss auf den Produktionszyklus, daher sollte diesem Werkzeug unter der gleichen Prämisse mehr Aufmerksamkeit geschenkt werden. Darüber hinaus sollte auch auf die Bearbeitung der Schlüsselkomponenten und der Schneidwerkzeuge mit dem engsten Bearbeitungstoleranzbereich geachtet werden. Darüber hinaus sollte auch auf Schneidwerkzeuge mit relativ schlechter Spankontrolle, wie Bohrer, Nutwerkzeuge und Gewindebearbeitungswerkzeuge, geachtet werden. Abschaltung wegen schlechter Spankontrolle

2. Passend zur Werkzeugmaschine

Das Werkzeug ist in Rechtshänder- und Linkshänder-Werkzeug unterteilt, daher ist es sehr wichtig, das richtige Werkzeug auszuwählen. Generell ist das rechte Werkzeug für CCW-Maschinen geeignet (in Spindelrichtung gesehen); Das linke Werkzeug ist für CW-Maschinen geeignet. Wenn Sie über mehrere Drehmaschinen verfügen, von denen einige Linkshänder-Werkzeuge aufnehmen und andere Linkshänder-Werkzeuge kompatibel sind, wählen Sie Linkshänder-Werkzeuge. Beim Fräsen greift man eher zu universelleren Werkzeugen. Obwohl diese Art von Werkzeug einen größeren Bearbeitungsbereich abdeckt, führt sie jedoch auch zu einem sofortigen Verlust der Steifigkeit des Werkzeugs, erhöht die Durchbiegung des Werkzeugs, verringert die Schnittparameter und verursacht mit größerer Wahrscheinlichkeit Bearbeitungsvibrationen. Darüber hinaus werden Größe und Gewicht des Werkzeugs durch den Manipulator des Werkzeugwechsels begrenzt. Wenn Sie eine Werkzeugmaschine mit einer Innenkühlungs-Durchgangsbohrung in der Spindel kaufen, wählen Sie bitte auch ein Werkzeug mit einer Innenkühlungs-Durchgangsbohrung aus.

3. Abstimmung mit verarbeiteten Materialien

Kohlenstoffstahl ist das am häufigsten zu bearbeitende Material bei der Bearbeitung, daher basieren die meisten Werkzeuge auf der Optimierung des Bearbeitungsdesigns für Kohlenstoffstahl. Die Klingenmarke muss entsprechend dem verarbeiteten Material ausgewählt werden. Der Werkzeughersteller bietet eine Reihe von Werkzeugkörpern und passenden Klingen für die Bearbeitung von Nichteisenmaterialien wie Superlegierungen, Titanlegierungen, Aluminium, Verbundwerkstoffen, Kunststoffen und reinen Metallen an. Wenn Sie die oben genannten Materialien bearbeiten müssen, wählen Sie bitte das Werkzeug mit den passenden Materialien aus. Die überwiegende Mehrheit der Marken verfügt über verschiedene Serien von Schneidwerkzeugen, aus denen hervorgeht, welche Materialien für die Verarbeitung geeignet sind. Beispielsweise wird die 3PP-Serie von Daelement hauptsächlich zur Verarbeitung von Aluminiumlegierungen verwendet, die 86p-Serie speziell zur Verarbeitung von Edelstahl und die 6p-Serie speziell zur Verarbeitung von hochfestem Stahl.

4. Spezifikation des Fräsers

Der häufigste Fehler besteht darin, dass die ausgewählte Drehwerkzeugspezifikation zu klein und die Fräswerkzeugspezifikation zu groß ist. Große Drehwerkzeuge sind steifer, während große Fräswerkzeuge nicht nur teurer sind, sondern auch eine längere Schnittzeit haben. Generell ist der Preis von Großwerkzeugen höher als der von Kleinwerkzeugen.

5. Wählen Sie das Wechselmesser oder Nachschleifwerkzeug

Das zu befolgende Prinzip ist einfach: Versuchen Sie, das Schleifen des Werkzeugs zu vermeiden. Versuchen Sie, zusätzlich zu einigen Bohrern und Schaftfräsern, sofern die Bedingungen dies zulassen, Fräser mit austauschbaren Klingen oder austauschbaren Köpfen zu wählen. Dadurch sparen Sie Arbeitskosten und erzielen stabile Verarbeitungsergebnisse.

6. Werkzeugmaterial und Marke

Die Wahl des Werkzeugmaterials und der Werkzeugmarke hängt eng mit der Leistung des zu bearbeitenden Materials, der Höchstgeschwindigkeit und der Vorschubgeschwindigkeit der Werkzeugmaschine zusammen. Wählen Sie eine allgemeinere Werkzeugmarke für die zu bearbeitende Materialgruppe, normalerweise die Marke der Beschichtungslegierung. Beachten Sie die vom Werkzeuglieferanten bereitgestellte „empfohlene Tabelle zur Markenanwendung“. In der praktischen Anwendung besteht der häufige Fehler darin, ähnliche Materialqualitäten anderer Werkzeughersteller zu ersetzen, um das Problem der Werkzeugstandzeit zu lösen. Wenn Ihr vorhandenes Schneidwerkzeug nicht ideal ist, werden Sie wahrscheinlich ähnliche Ergebnisse erzielen, indem Sie die Marke anderer Hersteller in Ihrer Nähe wechseln. Um das Problem zu lösen, muss die Ursache des Werkzeugausfalls geklärt werden.

7. Leistungsbedarf

Der Leitgedanke ist, aus allem das Beste zu machen. Wenn Sie eine Fräsmaschine mit einer Leistung von 20 PS kaufen, dann wählen Sie, sofern Werkstück und Vorrichtung es zulassen, das entsprechende Werkzeug und die Bearbeitungsparameter aus, damit diese 80 % der Leistung der Werkzeugmaschine erreichen kann. Achten Sie besonders auf den Leistungs-/Drehzahlmesser im Benutzerhandbuch der Werkzeugmaschine und wählen Sie das Schneidwerkzeug aus, das eine bessere Schneidanwendung entsprechend dem effektiven Leistungsbereich der Werkzeugmaschinenleistung erzielen kann.

8. Anzahl der Schneiden

Dabei gilt der Grundsatz: Mehr ist besser. Der Kauf eines Drehmeißels mit doppelter Schneide bedeutet nicht, dass man doppelt so viel kostet. Im letzten Jahrzehnt konnte durch fortschrittliches Design die Anzahl der Schneidkanten von Nutern, Fräsern und einigen Fräseinsätzen verdoppelt werden. Ersetzen Sie den Originalfräser durch einen fortschrittlichen Fräser mit 16 Schneidkanten

9. Wählen Sie ein integriertes Werkzeug oder ein modulares Werkzeug

Ein kleiner Fräser eignet sich besser für integrales Design; Ein großer Fräser eignet sich besser für den modularen Aufbau. Wenn das Werkzeug bei großen Werkzeugen ausfällt, möchten Benutzer häufig nur kleine und kostengünstige Teile ersetzen, um neue Werkzeuge zu erhalten. Dies gilt insbesondere für Stech- und Bohrwerkzeuge.

10. Einzelwerkzeug oder Multifunktionswerkzeug auswählen

Je kleiner das Werkstück, desto besser eignet sich das Verbundwerkzeug. Beispielsweise kann ein Multifunktionswerkzeug zum Verbundbohren, Drehen, Innenlochbearbeitung, Gewindebearbeitung und Anfasen eingesetzt werden. Je komplexer das Werkstück ist, desto besser eignet es sich natürlich für Multifunktionswerkzeuge. Werkzeugmaschinen können Ihnen nur Vorteile bringen, wenn sie schneiden, nicht wenn sie angehalten sind.

11. Standardwerkzeug oder nicht standardmäßiges Spezialwerkzeug auswählen

Mit der Verbreitung numerisch gesteuerter Bearbeitungszentren (CNC) geht man allgemein davon aus, dass die Werkstückform durch Programmierung realisiert werden kann, anstatt sich auf Schneidwerkzeuge zu verlassen. Daher sind nicht standardmäßige Spezialwerkzeuge mehr erforderlich. Tatsächlich machen Nicht-Standard-Werkzeuge auch heute noch 15 % des gesamten Werkzeugumsatzes aus. Warum? Durch den Einsatz von Spezialwerkzeugen können die Anforderungen an eine präzise Werkstückgröße erfüllt, der Prozess verkürzt und der Bearbeitungszyklus verkürzt werden. Bei der Massenproduktion können nicht standardmäßige Spezialwerkzeuge den Bearbeitungszyklus verkürzen und die Kosten senken.

12. Chipkontrolle

Bedenken Sie, dass Ihr Ziel darin besteht, das Werkstück zu bearbeiten, nicht die Späne, aber die Späne können den Schnittzustand des Werkzeugs deutlich widerspiegeln. Im Allgemeinen gibt es eine Stereotypisierung von Chips, da die meisten Menschen nicht darin geschult sind, Chips zu interpretieren. Beachten Sie den Grundsatz: Gute Späne beschädigen die Verarbeitung nicht, schlechte Späne sind das Gegenteil.

Die meisten Klingen sind mit Spanbrecherschlitzen ausgestattet, die entsprechend der Vorschubgeschwindigkeit ausgelegt sind, unabhängig davon, ob es sich um leichtes Schneiden oder schweres Schneiden handelt.

Je kleiner die Chips sind, desto schwieriger ist es, sie zu brechen. Bei schwer zerspanbaren Materialien ist die Spankontrolle ein großes Problem. Obwohl das zu bearbeitende Material nicht ersetzt werden kann, kann das Werkzeug aktualisiert werden, um Schnittgeschwindigkeit, Vorschubgeschwindigkeit, Schnitttiefe, Spitzenrundungsradius usw. anzupassen. Dies ist das Ergebnis einer umfassenden Auswahl zur Optimierung von Span und Bearbeitung.

13. Programmierung

Angesichts von Werkzeugen, Werkstücken und CNC-Werkzeugmaschinen ist es häufig erforderlich, den Werkzeugweg zu definieren. Idealerweise verstehen Sie den grundlegenden Maschinencode und verfügen über erweiterte CAM-Softwarepakete. Der Werkzeugweg muss die Eigenschaften des Werkzeugs berücksichtigen, wie z. B. den Neigungsfräswinkel, die Drehrichtung, den Vorschub, die Schnittgeschwindigkeit usw. Jedes Werkzeug verfügt über eine entsprechende Programmiertechnologie, um den Bearbeitungszyklus zu verkürzen, den Span zu verbessern und die Schnittkraft zu reduzieren. Ein gutes CAM-Softwarepaket kann Arbeit sparen und die Produktivität steigern.

14. Wählen Sie innovative Tools oder herkömmliche ausgereifte Tools

Durch die Entwicklung fortschrittlicher Technologie kann die Produktivität von Schneidwerkzeugen alle 10 Jahre verdoppelt werden. Im Vergleich zu den vor 10 Jahren empfohlenen Schnittparametern werden Sie feststellen, dass heutige Schneidwerkzeuge die Bearbeitungseffizienz verdoppeln und die Schnittleistung um 30 % reduzieren können. Die Legierungsmatrix des neuen Schneidwerkzeugs ist fester und duktiler, wodurch eine höhere Schnittgeschwindigkeit und eine geringere Schnittkraft erreicht werden können. Spanbruchnut und -marke weisen eine geringere Spezifität und eine größere Universalität für die Anwendung auf. Gleichzeitig erhöhen moderne Schneidwerkzeuge auch die Vielseitigkeit und Modularität, was zusammen den Lagerbestand reduziert und die Einsatzmöglichkeiten von Schneidwerkzeugen erweitert. Die Entwicklung von Schneidwerkzeugen hat auch zu neuen Produktdesign- und Bearbeitungskonzepten geführt, wie dem Overlord-Fräser mit Dreh- und Nutfunktionen, dem Großvorschubfräser, und hat die Hochgeschwindigkeitsbearbeitung, die Bearbeitung mit Mikroschmierkühlung (MMS) und das Hartdrehen vorangetrieben Technologie. Aufgrund der oben genannten Faktoren und anderer Gründe müssen Sie auch die optimale Verarbeitungsmethode verfolgen und sich mit der neuesten fortschrittlichen Werkzeugtechnologie vertraut machen, sonst besteht die Gefahr, ins Hintertreffen zu geraten.

15. Preis

Obwohl der Preis von Schneidwerkzeugen wichtig ist, ist er aufgrund der Schneidwerkzeuge nicht so wichtig wie die Produktionskosten. Obwohl das Messer seinen Preis hat, liegt der wahre Wert des Messers in der Verantwortung, die es für die Produktivität übernimmt. Im Allgemeinen ist das Werkzeug mit dem niedrigsten Preis dasjenige mit den höchsten Produktionskosten. Der Preis für Schneidwerkzeuge macht nur 3 % der Teilekosten aus. Konzentrieren Sie sich also auf die Produktivität des Werkzeugs, nicht auf seinen Kaufpreis.

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