1. Welche drei Methoden gibt es zum Spannen von Werkstücken?
Es gibt drei Methoden zum Spannen von Werkstücken:
1) Einspannen in die Vorrichtung
2) Die richtige Klemme direkt finden
3) Markieren Sie die Linie und finden Sie die richtige Klemme.
2. Was umfasst das Verarbeitungssystem?
Das Bearbeitungssystem umfasst Werkzeugmaschinen, Werkstücke, Vorrichtungen und Werkzeuge.
3. Aus welchen Bestandteilen besteht der mechanische Bearbeitungsprozess?
Die Bestandteile des mechanischen Bearbeitungsprozesses sind Schruppen, Vorschlichten, Schlichten und Superschlichten.
4. Wie werden Benchmarks klassifiziert?
Benchmarks werden wie folgt klassifiziert:
1. Designbasis
2. Prozessbasis: Prozess, Messung, Montage, Positionierung: (ursprünglich, zusätzlich): (grobe Basis, akzeptable Basis)
Was beinhaltet die Verarbeitungsgenauigkeit?
Zur Verarbeitungsgenauigkeit gehören Maßgenauigkeit, Formgenauigkeit und Positionsgenauigkeit.
5. Was beinhaltet der ursprüngliche Fehler, der bei der Verarbeitung aufgetreten ist?
Zu den ursprünglichen Fehlern, die während der Bearbeitung auftreten, gehören Prinzipfehler, Positionierungsfehler, Einstellfehler, Werkzeugfehler, Vorrichtungsfehler, Rotationsfehler der Werkzeugmaschinenspindel, Fehler der Führungsschiene der Werkzeugmaschine, Übertragungsfehler der Werkzeugmaschine, Spannungsverformung des Prozesssystems, thermische Verformung des Prozesssystems, Werkzeugverschleiß, Messfehler und Werkstückeigenspannungsfehler verursacht durch.
6. Wie wirkt sich die Steifigkeit des Prozesssystems auf die Bearbeitungsgenauigkeit aus, z. B. auf die Verformung der Werkzeugmaschine und des Werkstücks?
Dies kann zu Werkstückformfehlern aufgrund von Positionsänderungen am Angriffspunkt der Schnittkraft, Bearbeitungsfehlern aufgrund von Änderungen in der Größe der Schnittkraft, Bearbeitungsfehlern aufgrund von Spannkraft und Schwerkraft sowie dem Einfluss von Übertragungskraft und Trägheitskraft führen auf die Verarbeitungsgenauigkeit.
7. Was sind die Fehler in der Werkzeugmaschinenführung und der Spindeldrehung?
Die Führungsschiene kann relative Verschiebungsfehler zwischen dem Werkzeug und dem Werkstück in der fehlerempfindlichen Richtung verursachen, während die Spindel einen radialen Rundlauffehler, einen axialen Rundlauffehler und einen Neigungsschwung aufweisen kann.
8. Was ist das Phänomen der „Error Re-Image“ und wie können wir es reduzieren?
Wenn sich die Fehlerverformung des Prozesssystems ändert, spiegelt sich der Rohlingsfehler teilweise im Werkstück wider. Um diesen Effekt zu reduzieren, können wir die Anzahl der Werkzeugdurchgänge erhöhen, die Steifigkeit des Bearbeitungssystems erhöhen, den Vorschub reduzieren und die Rohlingsgenauigkeit verbessern.
9. Wie können wir den Übertragungsfehler der Übertragungskette der Werkzeugmaschine analysieren und reduzieren?
Die Fehleranalyse wird anhand des Drehwinkelfehlers Δφ des Endelements der Übertragungskette gemessen. Um Übertragungsfehler zu reduzieren, können wir weniger Übertragungskettenteile verwenden, eine kürzere Übertragungskette verwenden, ein kleineres Übersetzungsverhältnis I verwenden (insbesondere am ersten und letzten Ende), die Endteile der Übertragungsteile so genau wie möglich gestalten und verwenden ein Korrekturgerät.
10. Wie werden Verarbeitungsfehler klassifiziert? Welche Fehler sind konstante, variabelwertige systematische Fehler und zufällige Fehler?
Systemfehler:(Systemfehler mit konstantem Wert, Systemfehler mit variablem Wert) Zufallsfehler.
Ständiger Systemfehler:Bearbeitungsprinzipfehler, Herstellungsfehler von Werkzeugmaschinen, Werkzeugen, Vorrichtungen, Spannungsverformung des Bearbeitungssystems usw.
Fehler im Variablenwertsystem:Verschleiß von Requisiten; thermischer Verformungsfehler von Werkzeugen, Vorrichtungen, Werkzeugmaschinen usw. vor dem thermischen Gleichgewicht.
Zufällige Fehler:Kopieren von Rohlingsfehlern, Positionierungsfehlern, Anziehfehlern, Fehlern bei Mehrfachverstellungen, Verformungsfehlern durch Eigenspannungen.
11. Welche Möglichkeiten gibt es, die Verarbeitungsgenauigkeit sicherzustellen und zu verbessern?
1) Technologie zur Fehlervermeidung: Angemessener Einsatz fortschrittlicher Technologie und Ausrüstung, um den ursprünglichen Fehler direkt zu reduzieren, den ursprünglichen Fehler zu übertragen, den ursprünglichen Fehler zu mitteln und den ursprünglichen Fehler zu mitteln.
2) Fehlerkompensationstechnologie: Online-Erkennung, automatisches Zuordnen und Schleifen gleichmäßiger Teile sowie aktive Kontrolle der entscheidenden Fehlerfaktoren.
12. Was beinhaltet die Bearbeitungsflächengeometrie?
Geometrische Rauheit, Oberflächenwelligkeit, Faserrichtung, Oberflächenfehler.
13. Welche physikalischen und chemischen Eigenschaften haben Oberflächenschichtmaterialien?
1) Kaltverfestigung des Oberflächenschichtmetalls.
2) Metallografische Strukturverformung des Oberflächenschichtmetalls.
3) Eigenspannung des Oberflächenschichtmetalls.
14. Analysieren Sie die Faktoren, die die Oberflächenrauheit der Schneidbearbeitung beeinflussen.
Der Rauheitswert wird durch die Höhe der Schnittrestfläche bestimmt. Die Hauptfaktoren sind der Bogenradius der Werkzeugspitze, der Hauptneigungswinkel und der Nebenneigungswinkel sowie der Vorschubbetrag. Sekundäre Faktoren sind die Erhöhung der Schnittgeschwindigkeit, die geeignete Wahl der Schneidflüssigkeit, die geeignete Vergrößerung des Spanwinkels des Werkzeugs und die Verbesserung der Werkzeugschneide und der Schleifqualität.
15. Faktoren, die die Oberflächenrauheit bei der Schleifbearbeitung beeinflussen:
Geometrische Faktoren wie die Schleifmenge, die Partikelgröße der Schleifscheibe und die Abrichtung der Schleifscheibe können die Oberflächenrauheit beeinflussen.Auch physikalische Faktoren wie die plastische Verformung des Oberflächenmetalls und die Auswahl der Schleifscheiben können die Oberflächenrauheit beeinflussen.
16. Faktoren, die die Kaltverfestigung von Schnittflächen beeinflussen:
Die Schnittmenge, die Geometrie des Werkzeugs und die Eigenschaften des Bearbeitungsmaterials können die Kaltverfestigung der Schnittflächen beeinflussen.
17. Grundlegendes zum Schleif-Anlassbrand, zum Schleif- und Abschreckbrand sowie zum Schleifglühbrand:
Anlassen erfolgt, wenn die Temperatur in der Schleifzone die Phasenumwandlungstemperatur von vergütetem Stahl nicht überschreitet, jedoch die Umwandlungstemperatur von Martensit. Dadurch entsteht ein vergütetes Gefüge mit geringerer Härte. Das Abschrecken erfolgt, wenn die Temperatur in der Schleifzone die Phasenumwandlungstemperatur überschreitet und das Oberflächenmetall aufgrund der Abkühlung eine sekundäre Abschreckmartensitstruktur aufweist. Dieser hat eine höhere Härte als der ursprüngliche Martensit in seiner unteren Schicht und eine angelassene Struktur mit einer geringeren Härte als der ursprüngliche angelassene Martensit. Zum Glühen kommt es, wenn die Temperatur in der Schleifzone die Phasenübergangstemperatur überschreitet und während des Schleifvorgangs kein Kühlmittel vorhanden ist. Dies führt zu einem vergüteten Gefüge und einem starken Härteabfall.
18. Vorbeugung und Kontrolle von Vibrationen bei der mechanischen Bearbeitung:
Um Vibrationen bei der mechanischen Bearbeitung zu verhindern und zu kontrollieren, sollten Sie die Bedingungen, die sie erzeugen, beseitigen oder abschwächen. Sie können auch die dynamischen Eigenschaften des Verarbeitungssystems verbessern, seine Stabilität verbessern und verschiedene Geräte zur Vibrationsreduzierung einsetzen.
19. Beschreiben Sie kurz die Hauptunterschiede und Anwendungsfälle der Bearbeitung von Prozesskarten, Prozesskarten und Prozesskarten.
Prozesskarte:Die Einzelstück- und Kleinserienfertigung erfolgt mit üblichen Verarbeitungsmethoden.
Karte der mechanischen Bearbeitungstechnik:„Mittelserienproduktion“ bezieht sich auf den Herstellungsprozess, bei dem jeweils eine begrenzte Menge an Produkten hergestellt wird. Andererseits erfordert die „Großserienfertigung“ sorgfältiges und organisiertes Arbeiten, um sicherzustellen, dass der Produktionsprozess reibungslos und effizient abläuft. In solchen Fällen ist es wichtig, strenge Qualitätskontrollmaßnahmen einzuhalten.
*20. Nach welchen Grundsätzen werden grobe Benchmarks ausgewählt? Grundsätze für eine feine Benchmark-Auswahl?
Grobe Daten:1. Der Grundsatz der Gewährleistung gegenseitiger Positionsanforderungen; 2. Der Grundsatz, eine angemessene Verteilung der Bearbeitungszugabe auf der bearbeiteten Oberfläche sicherzustellen; 3. Das Prinzip der Erleichterung der Werkstückspannung; 4. Der Grundsatz, dass grobe Daten grundsätzlich nicht wiederverwendet werden können
Präzisionsdatum:1. Das Prinzip der Datumskoinzidenz; 2. Das Prinzip des einheitlichen Datums; 3. Das Prinzip des gegenseitigen Datums; 4. Das Prinzip des Selbst-Benchmarks; 5. Das Prinzip der bequemen Klemmung
21. Nach welchen Grundsätzen ist der Prozessablauf zu gestalten?
1） Verarbeiten Sie zuerst die Bezugsfläche und dann die anderen Flächen.
2） In der Hälfte der Fälle bearbeiten Sie zuerst die Oberfläche und dann die Löcher.
3） Bearbeiten Sie zuerst die Hauptoberfläche und dann die Sekundäroberfläche.
4） Ordnen Sie zuerst den Grobbearbeitungsprozess und dann den Feinbearbeitungsprozess an. Verarbeitungsschritte
22. Wie teilen wir die Verarbeitungsschritte auf? Welche Vorteile bietet die Aufteilung der Verarbeitungsschritte?
Aufteilung der Bearbeitungsstufen: 1. Grobbearbeitungsstufe – Vorschlichtstufe – Endbearbeitungsstufe – Feinbearbeitungsstufe
Durch die Aufteilung der Bearbeitungsschritte kann sichergestellt werden, dass genügend Zeit zur Beseitigung thermischer Verformungen und Restspannungen durch die Grobbearbeitung zur Verfügung steht, was zu einer Verbesserung der nachfolgenden Bearbeitungsgenauigkeit führt. Wenn außerdem während der Grobbearbeitungsphase Mängel im Rohling festgestellt werden, kann der Übergang zur nächsten Bearbeitungsstufe vermieden werden, um Abfall zu vermeiden.
Darüber hinaus kann die Ausrüstung rational genutzt werden, indem Werkzeugmaschinen mit geringer Präzision für die Grobbearbeitung eingesetzt werden und Präzisionswerkzeugmaschinen für die Endbearbeitung reserviert werden, um deren Genauigkeitsniveau beizubehalten. Auch die Personalressourcen können effizient eingesetzt werden, wobei High-Tech-Mitarbeiter, die auf Präzisions- und Ultrapräzisionsbearbeitung spezialisiert sind, beides gewährleistenMetallteileVerbesserung der Qualität und des Prozessniveaus, die entscheidende Aspekte sind.
23. Welche Faktoren beeinflussen die Prozessmarge?
1） Die Maßtoleranz Ta des vorherigen Prozesses;
2） Die Oberflächenrauheit Ry und die Oberflächenfehlertiefe Ha, die durch den vorherigen Prozess erzeugt wurden;
3） Der vom vorherigen Prozess hinterlassene räumliche Fehler
24. Wie setzt sich das Arbeitsstundenkontingent zusammen?
T-Quote = T Einzelstückzeit + t genaue Endzeit/n Stückzahl
25. Welche technologischen Möglichkeiten gibt es, die Produktivität zu verbessern?
1） Verkürzen Sie die Grundzeit;
2） Reduzieren Sie die Überlappung zwischen Hilfszeit und Basiszeit;
3） Reduzieren Sie die Zeit für die Arbeitsorganisation;
4） Reduzieren Sie die Vorbereitungs- und Fertigstellungszeit.
26. Was sind die wesentlichen Inhalte der Montageordnung?
1） Produktzeichnungen analysieren, Montageeinheiten aufteilen und Montagemethoden festlegen;
2） Entwickeln Sie die Montagereihenfolge und unterteilen Sie die Montageprozesse.
3） Berechnen Sie das Zeitkontingent für die Montage.
4） Bestimmen Sie die technischen Montageanforderungen, Qualitätsprüfmethoden und Prüfwerkzeuge für jeden Prozess.
5） Bestimmen Sie die Transportmethode für Montageteile sowie die erforderliche Ausrüstung und Werkzeuge;
6） Wählen und entwerfen Sie Werkzeuge, Vorrichtungen und Spezialausrüstung, die für die Montage erforderlich sind
27. Was ist bei der Montage der Maschinenstruktur zu beachten?
1） Die Maschinenstruktur sollte in unabhängige Montageeinheiten unterteilt werden können;
2） Reduzieren Sie Reparaturen und Bearbeitung während der Montage;
3） Die Maschinenstruktur sollte leicht zu montieren und zu demontieren sein.
28. Was beinhaltet die Montagegenauigkeit im Allgemeinen?
1. Gegenseitige Positionsgenauigkeit; 2. Gegenseitige Bewegungsgenauigkeit; 3. Genauigkeit der gegenseitigen Zusammenarbeit
29. Was ist bei der Suche nach Baugruppenmaßketten zu beachten?
1. Vereinfachen Sie die Maßkette der Baugruppe nach Bedarf.
2. Die Montagemaßkette sollte nur aus einem Stück und einem Glied bestehen.
3. Die Bemaßungskette der Baugruppe weist eine Richtungsabhängigkeit auf, was bedeutet, dass es in derselben Baugruppenstruktur Unterschiede in der Baugruppengenauigkeit in unterschiedlichen Positionen und Richtungen geben kann. Bei Bedarf muss die Montagemaßkette in verschiedenen Richtungen überwacht werden.
30. Welche Methoden gibt es, um die Montagegenauigkeit sicherzustellen? Wie werden die verschiedenen Methoden angewendet?
1. Austauschmethode; 2. Auswahlmethode; 3. Änderungsmethode; 4. Anpassungsmethode
31. Was sind die Komponenten und Funktionen von Werkzeugmaschinenvorrichtungen?
Eine Werkzeugmaschinenvorrichtung ist eine Vorrichtung, mit der das Werkstück auf einer Werkzeugmaschine festgespannt wird. Die Vorrichtung besteht aus mehreren Komponenten, darunter Positionierungsvorrichtungen, Werkzeugführungsvorrichtungen, Spannvorrichtungen, Verbindungskomponenten, Spannkörper und anderen Vorrichtungen. Die Funktion dieser Komponenten besteht darin, das Werkstück in der richtigen Position zur Werkzeugmaschine und zum Schneidwerkzeug zu halten und diese Position während des Bearbeitungsprozesses beizubehalten.
Zu den Hauptfunktionen der Vorrichtung gehören die Gewährleistung der Bearbeitungsqualität, die Verbesserung der Produktionseffizienz, die Erweiterung des Umfangs der Werkzeugmaschinentechnologie, die Reduzierung der Arbeitsintensität der Arbeiter und die Gewährleistung der Produktionssicherheit. Dies macht es zu einem unverzichtbaren Werkzeug in jedem Bearbeitungsprozess.
32. Wie werden Werkzeugmaschinenvorrichtungen nach ihrem Einsatzbereich klassifiziert?
1. Universalhalterung 2. Spezialhalterung 3. Verstellbare Halterung und Gruppenhalterung 4. Kombihalterung und Zufallshalterung
33. Das Werkstück wird auf einer Ebene positioniert. Was sind die am häufigsten verwendeten Positionierungskomponenten?
Und analysieren Sie die Situation der Eliminierung von Freiheitsgraden.
Das Werkstück wird auf eine Ebene gelegt. Zu den häufig verwendeten Positionierungskomponenten gehören feste Unterstützung, einstellbare Unterstützung, selbstpositionierende Unterstützung und Hilfsunterstützung.
34. Das Werkstück wird mit einem zylindrischen Loch positioniert. Was sind die am häufigsten verwendeten Positionierungskomponenten?
Das Werkstück wird mit einer zylindrischen Bohrung positioniert. Zu den häufig verwendeten Positionierungskomponenten für ein Werkstück mit zylindrischem Loch gehören Spindel und Positionierungsstift. Die Situation der Eliminierung von Freiheitsgraden kann analysiert werden.
35. Welche Positionierungskomponenten werden beim Positionieren eines Werkstücks auf einer äußeren Kreisfläche häufig verwendet? Und analysieren Sie die Situation der Eliminierung von Freiheitsgraden.
Das Werkstück wird auf der äußeren Kreisfläche positioniert. Häufig verwendete PositionierungCNC-DrehteileDazu gehören V-förmige Blöcke.
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Zeitpunkt der Veröffentlichung: 01.04.2024