Ein CNC-Bearbeitungszentrum muss diese Dinge für die Metallbearbeitung gut können

Zuerst die Drehbewegung und die geformte Oberfläche

Drehbewegung: Beim Schneidvorgang müssen Werkstück und Werkzeug relativ zueinander geschnitten werden, um überschüssiges Metall zu entfernen. Die Bewegung des überschüssigen Metalls auf dem Werkstück durch das Drehwerkzeug auf der Drehmaschine wird als Drehbewegung bezeichnet, die in Hauptbewegung und Vorschub unterteilt werden kann. Geben Sie Bewegung.

Vorschubbewegung: Die neue Schneidschicht wird kontinuierlich in Schneidbewegung versetzt. Die Vorschubbewegung ist die Bewegung entlang der Oberfläche des zu formenden Werkstücks, die eine kontinuierliche Bewegung oder eine intermittierende Bewegung sein kann. Beispielsweise bewegt sich die horizontale Drehmaschine während der Bewegung des Drehmeißels kontinuierlich, und die Vorschubbewegung des Werkstücks auf dem Hobelkopf ist eine intermittierende Bewegung.

Am Werkstück gebildete Oberfläche: Beim Schneidvorgang entstehen am Werkstück die bearbeitete Oberfläche, die bearbeitete Oberfläche und die zu bearbeitende Oberfläche. Eine bearbeitete Oberfläche ist eine neue Oberfläche, die durch die Entfernung von überschüssigem Metall entstanden ist. Unter der zu bearbeitenden Fläche versteht man die Fläche, auf der die Metallschicht geschnitten werden soll. Die bearbeitete Fläche ist die Fläche, auf der die Wendeschneide des Drehmeißels gedreht wird.CNC-Bearbeitungsteil

Hauptbewegung: Schneiden Sie die Schnittschicht auf dem Werkstück direkt ab und wandeln Sie sie in Späne um, wodurch die Bewegung der neuen Oberfläche des Werkstücks entsteht, die als Hauptbewegung bezeichnet wird. Beim Schneiden ist die Drehbewegung des Werkstücks die Hauptbewegung. Normalerweise ist die Geschwindigkeit der Hauptbewegung höher und die verbrauchte Schneidleistung höher.CNC-Drehteil

 
Zweitens bezieht sich die Schnittmenge des Bearbeitungszentrums auf die Schnitttiefe, die Vorschubgeschwindigkeit und die Schnittgeschwindigkeit.CNC-Frästeil

(1) Schnitttiefe: ap = (dw – dm) / 2 (mm) dw = Durchmesser des unbearbeiteten Werkstücks dm = Durchmesser des bearbeiteten Werkstücks, die Schnitttiefe ist das, was wir normalerweise als Messermenge bezeichnen.

Auswahl der Schnitttiefe: Die Schnitttiefe αp sollte entsprechend der Bearbeitungszugabe bestimmt werden. Beim Schruppen sollte, bis auf das verbleibende Aufmaß, das Schruppaufmaß so weit wie möglich abgeschnitten werden. Dadurch kann nicht nur sichergestellt werden, dass das Produkt aus Schnitttiefe, Vorschubgeschwindigkeit ƒ und Schnittgeschwindigkeit V groß ist, unter der Voraussetzung, dass ein gewisses Maß an Haltbarkeit gewährleistet ist, sondern es kann auch die Anzahl der Durchgänge reduziert werden, und Sie möchten in der QQ-Gruppe die numerische Steuerungsprogrammierung von UG erlernen 304214709 kann Daten empfangen. Im Falle einer zu großen Bearbeitungszugabe oder einer unzureichenden Steifigkeit des Prozesssystems oder einer unzureichenden Klingenfestigkeit sollte die Bearbeitung in zwei oder mehr Durchgänge unterteilt werden. Zu diesem Zeitpunkt sollte die Schnitttiefe des ersten Durchgangs größer gewählt werden, was 2/3 bis 3/4 des Gesamtaufmaßes ausmachen kann; und die Schnitttiefe des zweiten Durchgangs ist kleiner, um den Endbearbeitungsprozess zu erreichen. Kleinere Oberflächenrauheitsparameterwerte und höhere Bearbeitungsgenauigkeit.

Wenn die Oberfläche des Schneidteils aus hartgehärteten Materialien wie Guss-, Schmiede- oder Edelstahl besteht, sollte die Schnitttiefe die Härte oder Kühlschicht überschreiten, um ein Schneiden der Schneidkante auf der Hart- oder Kühlschicht zu vermeiden.

(2) Auswahl des Vorschubbetrags: die relative Verschiebung des Werkstücks und des Werkzeugs in Richtung der Vorschubbewegung, in Einheiten von mm, pro Umdrehung oder Hin- und Herbewegung des Werkstücks oder Werkzeugs. Nachdem die Schnitttiefe ausgewählt wurde, sollte eine möglichst größere Vorschubgeschwindigkeit gewählt werden. Durch die Auswahl eines angemessenen Wertes der Vorschubgeschwindigkeit soll sichergestellt werden, dass die Werkzeugmaschine und das Werkzeug nicht durch zu große Schnittkräfte beschädigt werden. Die durch die Schnittkraft verursachte Durchbiegung des Werkstücks überschreitet nicht den zulässigen Wert der Werkstückgenauigkeit und der Parameterwert für die Oberflächenrauheit ist nicht zu groß. Beim Schruppen wird der Vorschub hauptsächlich durch die Schnittkraft begrenzt. Beim Vorschlichten und Schlichten ist die Grenze des Vorschubs hauptsächlich die Oberflächenrauheit.

(3) Auswahl der Schnittgeschwindigkeit: Die momentane Geschwindigkeit eines Punktes auf der Schneidkante des Werkzeugs relativ zur zu bearbeitenden Oberfläche in der Hauptbewegungsrichtung während des Schneidvorgangs, die Einheit ist m/min. Wenn die Schnitttiefe αp und der Vorschubbetrag ƒ ausgewählt werden, wird die maximale Schnittgeschwindigkeit auf der Grundlage einiger ausgewählt, und die Entwicklungsrichtung des Schneidprozesses ist Hochgeschwindigkeitsbearbeitung.

 

 

Drittens das mechanische Konzept der Rauheit

In der Mechanik bezieht sich Rauheit auf die mikrogeometrischen Eigenschaften der kleineren Steigungen sowie Spitzen und Täler auf der bearbeiteten Oberfläche. Es ist eines der Probleme der Austauschbarkeitsforschung. Die Oberflächenrauheit wird im Allgemeinen durch die verwendeten Bearbeitungsmethoden und andere Faktoren wie Reibung zwischen dem Werkzeug und der Oberfläche des Teils während der Bearbeitung, plastische Verformung des Oberflächenschichtmetalls während der Spantrennung und hochfrequente Vibrationen im Prozesssystem gebildet. Aufgrund des Unterschieds zwischen der Bearbeitungsmethode und dem Material des Werkstücks hinterlässt die zu bearbeitende Oberfläche Spuren mit unterschiedlicher Tiefe, Dichte, Form und Textur. Die Oberflächenrauheit steht in engem Zusammenhang mit den mechanischen Eigenschaften, der Verschleißfestigkeit, der Ermüdungsfestigkeit, der Kontaktsteifigkeit, der Vibration und dem Lärm mechanischer Teile und hat einen wichtigen Einfluss auf die Lebensdauer und Zuverlässigkeit mechanischer Produkte.

 

 

Viertens die Rauheitsdarstellung

Nach der Bearbeitung sieht die Oberfläche des Teils sehr glatt aus und ist beim Betrachten uneben. Unter Oberflächenrauheit versteht man die mikroskopischen geometrischen Merkmale der kleineren Abstände und winzigen Spitzen und Täler auf der Oberfläche des bearbeiteten Teils, die im Allgemeinen durch die Bearbeitungsmethode und/oder andere berücksichtigte Faktoren entstehen. Die Funktion der Oberfläche des Teils ist unterschiedlich, und auch die erforderlichen Parameterwerte für die Oberflächenrauheit sind unterschiedlich. Der Oberflächenrauheitscode ist auf der Teilezeichnung angegeben, um die Oberflächeneigenschaften zu veranschaulichen, die nach der Fertigstellung der Oberfläche erreicht werden müssen. Es gibt drei Arten von Parametern für die Oberflächenrauheitshöhe:

1. Übersicht über die arithmetische mittlere Abweichung Ra

Das arithmetische Mittel des absoluten Abstands zwischen dem Punkt auf der Kontur entlang der Messrichtung (Y-Richtung) und der Referenzlinie über die Länge der Probe.

2, Mikrounebenheit 10 Punkte Höhe Rz

Bezieht sich auf die Summe des Durchschnitts der fünf größten Konturspitzenhöhen und des Durchschnitts der fünf größten Konturtaltiefen innerhalb der Probenahmelänge.

3, die maximale Höhe der Kontur Ry

Der Abstand zwischen der höchsten Spitzenlinie und der unteren Linie des Profils über die Länge der Probe.

Derzeit ist Ra. wird hauptsächlich im allgemeinen Maschinenbau eingesetzt.

 

 

Fünftens: Die Auswirkung der Rauheit auf die Leistung des Teils

Die Oberflächenqualität nach der Bearbeitung des Werkstücks hat direkten Einfluss auf die physikalischen, chemischen und mechanischen Eigenschaften des Werkstücks. Arbeitsleistung, Zuverlässigkeit und Lebensdauer des Werkstücks hängen maßgeblich von der Oberflächenqualität des Hauptteils ab. Im Allgemeinen sind die Anforderungen an die Oberflächenqualität wichtiger oder kritischer Teile höher als die von gewöhnlichen Teilen, da Teile mit einer guten Oberflächenqualität ihre Verschleißfestigkeit, Korrosionsbeständigkeit und Ermüdungsbeständigkeit erheblich verbessern.

 

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