G00-Positionierung
1. Format G00 X_ Z_ Dieser Befehl bewegt das Werkzeug von der aktuellen Position zu der durch den Befehl angegebenen Position (im Absolutkoordinatenmodus) oder um eine bestimmte Distanz (im Inkrementalkoordinatenmodus). 2. Positionierung in Form von nichtlinearem Schneiden. Unsere Definition lautet: Verwenden Sie eine unabhängige Eilganggeschwindigkeit, um die Position jeder Achse zu bestimmen. Der Werkzeugweg ist keine gerade Linie und die Maschinenachsen stoppen an den durch die Befehle angegebenen Positionen der Reihe nach entsprechend der Reihenfolge ihres Eintreffens. 3. Lineare Positionierung Der Werkzeugweg ähnelt dem linearen Schneiden (G01) und positioniert in kürzester Zeit an der erforderlichen Position (ohne die Eilganggeschwindigkeit jeder Achse zu überschreiten). 4. Beispiel N10 G0 X100 Z65
G01 Lineare Interpolation
1. Format G01 X(U)_ Z(W)_ F_ ; Die lineare Interpolation bewegt sich geradlinig und mit der vom Befehl vorgegebenen Bewegungsgeschwindigkeit von der aktuellen Position zur Sollposition. X, Z: Die absoluten Koordinaten der anzufahrenden Position. U,W: Inkrementelle Koordinaten der anzufahrenden Position.
2. Beispiel ① Absolutes Koordinatenprogramm G01 X50. Z75. F0.2 ;X100.; ② Inkrementelles Koordinatenprogramm G01 U0.0 W-75. F0.2 ;U50.
Kreisinterpolation (G02, G03)
Format G02(G03) X(U)__Z(W)__I__K__F__ ;G02(G03) X(U)__Z(W)__R__F__ ; G02 – im Uhrzeigersinn (CW) G03 – gegen den Uhrzeigersinn (CCW)X, Z – im Koordinatensystem Endpunkt U, W – der Abstand zwischen dem Startpunkt und dem Endpunkt I, K – der Vektor (Radiuswert) vom Startpunkt zum Mittelpunkt R – der Bogenbereich (maximal 180 Grad). 2. Beispiel ① Absolutes Koordinatensystemprogramm G02 X100. Z90. I50. K0. F0.2 oder G02 X100. Z90. R50. F02; ② Inkrementelles Koordinatensystemprogramm G02 U20. W-30. I50. K0. F0.2 ;oder G02 U20.W-30.R50.F0.2;
Rückkehr zum zweiten Ursprung (G30)
Das Koordinatensystem kann mit der zweiten Ursprungsfunktion eingestellt werden. 1. Stellen Sie die Koordinaten des Startpunkts des Werkzeugs mit den Parametern (a, b) ein. Die Punkte „a“ und „b“ sind die Abstände zwischen dem Maschinenursprung und dem Startpunkt des Werkzeugs. 2. Verwenden Sie beim Programmieren den Befehl G30 anstelle von G50, um das Koordinatensystem festzulegen. 3. Nach der Ausführung der Rückkehr zum ersten Ursprung bewegt sich das Werkzeug unabhängig von der tatsächlichen Position des Werkzeugs zum zweiten Ursprung, wenn dieser Befehl auftritt. 4. Der Werkzeugwechsel erfolgt auch am zweiten Ursprung.
Gewindeschneiden (G32)
1. Format G32 X(U)__Z(W)__F__ ; G32 X(U)__Z(W)__E__ ; F – Einstellung der Gewindesteigung E – Gewindesteigung (mm) Bei der Programmierung des Gewindeschneidprogramms sollte die Drehzahl der Spindeldrehzahl gleichmäßig über die Funktion (G97) gesteuert werden und einige Eigenschaften des Gewindeteils sollten berücksichtigt werden. Die Funktionen zur Steuerung der Bewegungsgeschwindigkeit und der Spindelgeschwindigkeit werden im Gewindeschneidmodus ignoriert. Und wenn die Vorschubhaltetaste funktioniert, stoppt der Bewegungsvorgang nach Abschluss eines Schneidzyklus.
2. Beispiel G00 X29.4; (1 Zyklus Schneiden) G32 Z-23. F0,2; G00 X32; Z4.; X29.; (2-Zyklen-Schneiden) G32 Z-23. F0,2; G00 X32.; Z4 .
Werkzeugdurchmesser-Korrekturfunktion (G40/G41/G42)
1. Format G41 X_ Z_;G42 X_ Z_;
Wenn die Schneide scharf ist, folgt der Schneidvorgang problemlos der vom Programm vorgegebenen Form. Die eigentliche Werkzeugschneide wird jedoch durch einen Kreisbogen (Schneidenradius) gebildet. Wie in der Abbildung oben gezeigt, führt der Werkzeugschneidenradius bei Kreisinterpolation und Gewindeschneiden zu Fehlern.
2. Bias-Funktion
Befehl Schnittposition Werkzeugweg
G40 bricht die Bewegung des Werkzeugs entsprechend der programmierten Bahn ab
G41 Rechts Das Werkzeug bewegt sich von der linken Seite der programmierten Bahn
G42 Links Das Werkzeug bewegt sich von der rechten Seite der programmierten Bahn
Das Prinzip der Kompensation hängt von der Bewegung des Mittelpunkts des Schneidenbogens ab, der immer nicht mit dem Radiusvektor in der Normalenrichtung der Schnittfläche übereinstimmt. Daher ist der Bezugspunkt für die Kompensation die Werkzeugschneidenmitte. Normalerweise basiert die Kompensation von Werkzeuglänge und Schneidenradius auf einer imaginären Schneidkante, was einige Schwierigkeiten bei der Messung mit sich bringt. Wenn man dieses Prinzip auf die Werkzeugkompensation anwendet, sollten die Werkzeuglänge, der Schneidenradius R und die Schneidenformnummer (0-9), die für die Kompensation des imaginären Schneidenradius erforderlich sind, jeweils mit den Referenzpunkten X und Z gemessen werden. Diese sollten vorab in die Werkzeugkorrekturdatei eingetragen werden.
„Werkzeugschneidenradiuskorrektur“ sollte mit der Funktion G00 oder G01 befohlen oder abgebrochen werden. Unabhängig davon, ob es sich bei diesem Befehl um eine Kreisinterpolation handelt oder nicht, bewegt sich das Werkzeug nicht korrekt, was dazu führt, dass es allmählich von der ausgeführten Bahn abweicht. Daher sollte der Befehl zur Werkzeugschneidenradiuskorrektur abgeschlossen sein, bevor der Schneidvorgang gestartet wird. und das Überschnittphänomen, das durch das Starten des Werkzeugs von der Außenseite des Werkstücks verursacht wird, kann verhindert werden. Im Gegenteil: Verwenden Sie nach dem Schneidvorgang den Bewegungsbefehl, um den Aufhebungsvorgang des Versatzes durchzuführen
Auswahl des Werkstückkoordinatensystems (G54-G59)
1. Format G54 X_ Z_; 2. Die Funktion verwendet die Befehle G54 – G59, um den Parametern 1221 – 1226 einen beliebigen Punkt im Maschinenkoordinatensystem (den Werkstück-Ursprungsversatzwert) zuzuweisen und das Werkstückkoordinatensystem (1-6) festzulegen. Dieser Parameter entspricht dem G-Code wie folgt: Werkstückkoordinatensystem 1 (G54) – Werkstück-Ursprung-Rückkehr-Versatzwert – Parameter 1221 Werkstück-Koordinatensystem 2 (G55) – Werkstück-Ursprung-Rückkehr-Versatzwert – Parameter 1222 Werkstück-Koordinatensystem 3 (G56) – Werkstück-Ursprung-Rückkehr-Versatzwert – Parameter 1223 Werkstück-Koordinatensystem 4 (G57) – Werkstück-Ursprung-Rückkehr-Versatzwert – Parameter 1224 Werkstück-Koordinatensystem 5 (G58) — Versatzwert der Rückkehr zum Werkstückursprung — Parameter 1225 Werkstückkoordinatensystem 6 (G59) — Versatzwert der Rückkehr zum Werkstückursprung — Parameter 1226 Nach dem Einschalten und Abschluss der Rückkehr zum Ursprung wählt das System automatisch das Werkstückkoordinatensystem 1 (G54). ). Diese Koordinaten bleiben gültig, bis sie durch einen „modalen“ Befehl geändert werden. Zusätzlich zu diesen Einstellungsschritten gibt es im System einen weiteren Parameter, der die Parameter von G54 bis G59 sofort ändern kann. Mit Parameter Nr. 1220 kann der Nullpunkt-Versatzwert außerhalb des Werkstücks übergeben werden.
Schlichtzyklus (G70)
1. Format G70 P(ns) Q(nf) ns: Die erste Segmentnummer des Endformprogramms. nf: Die letzte Segmentnummer des Schlichtformprogramms 2. Funktion Nach dem Schruppdrehen mit G71, G72 oder G73 Schlichtdrehen mit G70.
Grober Auto-Zyklus im Außengarten (G71)
1. Formatieren Sie G71U(△d)R(e)G71P(ns)Q(nf)U(△u)W(△w)F(f)S(s)T(t)N(ns)……… … .F__ gibt den Bewegungsbefehl zwischen A und B im Programmsegment von der Sequenznummer ns bis nf an. .S__.T__N(nf)…△d: Die Schnitttiefe (Radiusangabe) gibt keine positiven und negativen Vorzeichen an. Die Schnittrichtung wird anhand der Richtung AA' bestimmt und ändert sich erst, wenn ein anderer Wert angegeben wird. Der FANUC-Systemparameter (NR. 0717) gibt an. e: Werkzeugrückzugshub. Bei dieser Angabe handelt es sich um eine Statusangabe, die sich erst ändert, wenn ein anderer Wert angegeben wird. Der FANUC-Systemparameter (NO.0718) gibt an. ns: Die erste Segmentnummer des Endformprogramms. nf: Die letzte Segmentnummer des Endformprogramms. △u: Abstand und Richtung der Reserve für die Schlichtbearbeitung in X-Richtung. (Durchmesser/Radius) △w: Abstand und Richtung des reservierten Betrags für die Endbearbeitung in Z-Richtung.
2. Funktion Wenn Sie das Programm verwenden, um die Endbearbeitungsform von A über A' bis B in der Abbildung unten zu bestimmen, verwenden Sie △d (Schnitttiefe), um den angegebenen Bereich abzuschneiden, und lassen Sie die Endbearbeitungszugabe △u/2 und △ w.
Plandreh-Festzyklus (G72)
1. Formatieren Sie G72W（△d）R(e) G72P(ns)Q(nf)U(△u)W(△w)F(f)S(s)T(t) △t,e,ns,nf , △u, △w, f, s und t haben die gleiche Bedeutung wie G71. 2. Funktion Wie in der Abbildung unten gezeigt, ist dieser Zyklus derselbe wie G71, außer dass er parallel zur X-Achse verläuft.
Umformverarbeitungs-Compound-Zyklus (G73)
1. Formatieren Sie G73U(△i)W(△k)R(d)G73P(ns)Q(nf)U(△u)W(△w)F(f)S(s)T(t)N(ns )…………………… Satznummer N(nf) entlang A A' B………△i: Werkzeugrückzugsabstand in X-Achsenrichtung (Radiusspezifikation), angegeben durch das FANUC-System Parameter (NR. 0719). △k: Werkzeugrückzugsabstand in Richtung der Z-Achse (angegeben durch den Radius), angegeben durch den FANUC-Systemparameter (NR. 0720). d: Teilungszeiten Dieser Wert entspricht den Wiederholungszeiten der Schruppbearbeitung, die durch den FANUC-Systemparameter (NR. 0719) angegeben werden. ns: Die erste Segmentnummer des Endformprogramms. nf: Die letzte Segmentnummer des Endformprogramms. △u: Abstand und Richtung der Reserve für die Schlichtbearbeitung in X-Richtung. (Durchmesser/Radius) △w: Abstand und Richtung des reservierten Betrags für die Endbearbeitung in Z-Richtung.
2. Funktion Mit dieser Funktion wird wiederholt eine sich allmählich ändernde feste Form geschnitten. Dieser Zyklus kann a effektiv reduzierenCNC-BearbeitungsteileUndCNC-Drehteiledie durch Grobbearbeitung oder Gießen bearbeitet wurden.
Bohrzyklus Planfräsen (G74)
1. Format G74 R(e); G74 Der FANUC-Systemparameter (NR. 0722) gibt an. x: X-Koordinate von Punkt B u: Inkrement von a nach bz: Z-Koordinate von Punkt cw: Inkrement von A nach C △i: Bewegungsbetrag in X-Richtung △k: Bewegungsbetrag in Z-Richtung △d: in Der Betrag, um den Das Werkzeug wird am unteren Ende des Schnitts zurückgezogen. Das Symbol von △d muss (+) sein. Wenn jedoch X (U) und △I weggelassen werden, kann der Werkzeugrückzugsbetrag mit dem gewünschten Vorzeichen angegeben werden. f: Vorschub: 2. Funktion Wie in der Abbildung unten dargestellt, kann in diesem Zyklus der Schnitt bearbeitet werden. Wenn X (U) und P weggelassen werden, wird die Operation nur auf der Z-Achse ausgeführt, die zum Bohren verwendet wird.
Bohrzyklus Außendurchmesser/Innendurchmesser (G75)
1. Format G75 R(e); G75 X(u) Z(w) P(△i) Q(△k) R(△d) F(f) 2. Funktion Die folgenden Befehle funktionieren wie in der Abbildung unten gezeigt, mit der Ausnahme, dass das gleiche wie G74. In diesem Zyklus kann das Schneiden durchgeführt werden und das X-Achsen-Schneiden von Nuten und das X-Achsen-Tiefbohren durchgeführt werden.
Gewindeschneidzyklus (G76)
1. Formatieren Sie G76 P(m)(r)(a) Q(△dmin) R(d)G76 X(u) Z(w) R(i) P(k) Q(△d) F(f)m : Endwiederholungszeiten (1 bis 99) Diese Bezeichnung ist eine Statusbezeichnung und ändert sich nicht, bis ein anderer Wert festgelegt wird. Der FANUC-Systemparameter (NR. 0723) gibt an. r: Winkel zu Winkel Diese Angabe ist eine Zustandsangabe und ändert sich erst, wenn ein anderer Wert angegeben wird. Der FANUC-Systemparameter (NO.0109) gibt an. a: Schneidenwinkel: 80 Grad, 60 Grad, 55 Grad, 30 Grad, 29 Grad, 0 Grad wählbar, Angabe durch 2 Ziffern. Diese Bezeichnung ist eine Statusbezeichnung und ändert sich nicht, bis ein anderer Wert bestimmt wird. Der FANUC-Systemparameter (NR. 0724) gibt an. Zum Beispiel: P (02/m, 12/r, 60/a) △dmin: die minimale Schnitttiefe. Diese Angabe ist eine staatliche Angabe und ändert sich nicht, bis ein anderer Wert angegeben wird. Der FANUC-Systemparameter (NR. 0726) gibt an. i: Radiusdifferenz des Gewindeteils. Wenn i=0, kann es für das allgemeine lineare Gewindeschneiden verwendet werden. k: Gewindehöhe Dieser Wert wird mit einem Radiuswert in Richtung der X-Achse angegeben. △d: erste Schnitttiefe (Radiuswert) l: Gewindesteigung (mit G32)
2. Funktioneller Gewindeschneidzyklus.
Schneidzyklus für Innen- und Außendurchmesser (G90)
1. Formatieren Sie den linearen Schneidzyklus: G90 X(U)___Z(W)___F___ ; Drücken Sie den Schalter, um in den Einzelblockmodus zu gelangen. Der Vorgang schließt den Zyklusvorgang des Pfads 1→2→3→4 ab, wie in der Abbildung gezeigt. Das Vorzeichen (+/-) von U und W wird entsprechend der Richtung von 1 und 2 im Inkrementalkoordinatenprogramm geändert. Kegelschneidzyklus: G90 X(U)___Z(W)___R___ F___ ; Der „R“-Wert des Kegels muss angegeben werden. Die Verwendung der Schneidfunktion ähnelt dem linearen Schneidzyklus.
2. Funktion Außenkreis-Schneidzyklus. 1. U<0, W<0, R<02. U>0, W<0, R>03. U<0, W<0, R>04. U>0, W<0, R<0
Gewindeschneidzyklus (G92)
1. Formatieren Sie den Zyklus zum Schneiden gerader Gewinde: G92 X(U)___Z(W)___F___ ; Die Steuerung des Gewindebereichs und der Spindeldrehzahlstabilisierung (G97) ähnelt G32 (Gewindeschneiden). In diesem Gewindeschneidzyklus kann das Rückzugswerkzeug zum Gewindeschneiden wie folgt betrieben werden [Abb. 9-9]; Die Fasenlänge wird entsprechend dem zugewiesenen Parameter auf 0,1L-Einheiten im Bereich von 0,1L bis 12,7L eingestellt. Zyklus zum Schneiden von konischen Gewinden: G92 X(U)___Z(W)___R___F___ ; 2. Funktion Gewindeschneidzyklus
Stufenschnittzyklus (G94)
1. Terrassenschnittzyklus formatieren: G94 X(U)___Z(W)___F___ ; Kegelstufen-Schneidzyklus: G94 X(U)___Z(W)___R___ F___ ; 2. Funktion Stufenschneiden Lineare Geschwindigkeitssteuerung (G96, G97)
Die NC-Drehmaschine unterteilt die Geschwindigkeit beispielsweise in langsame und schnelle Bereiche, indem sie die Schrittweite anpasst und die Drehzahl ändert; Die Geschwindigkeit in jedem Bereich kann frei geändert werden. Die Funktion von G96 besteht darin, die Liniengeschwindigkeit zu steuern und eine stabile Schnittgeschwindigkeit aufrechtzuerhalten, indem nur die Drehzahl geändert wird, um die entsprechende Änderung des Werkstückdurchmessers zu steuern. Die Funktion von G97 besteht darin, die Liniengeschwindigkeitssteuerung aufzuheben und nur die Stabilität der Drehzahl zu steuern.
Verschiebung einstellen (G98/G99)
Der Schnittverschiebung kann mit dem G98-Code eine Verschiebung pro Minute (mm/min) oder mit dem G99-Code eine Verschiebung pro Umdrehung (mm/Umdrehung) zugewiesen werden; Hier wird die G99-Verschiebung pro Umdrehung für die Programmierung in einer NC-Drehmaschine verwendet. Verfahrgeschwindigkeit pro Minute (mm/min) = Verschiebungsgeschwindigkeit pro Umdrehung (mm/Umdrehung) x Spindeldrehzahl
Viele Anweisungen, die häufig in Bearbeitungszentren verwendet werden, sind dieselben wieCNC-Bearbeitungsteile, CNC-DrehteileUndCNC-Frästeile, und wird hier nicht beschrieben. Im Folgenden werden nur einige Anweisungen vorgestellt, die die Eigenschaften des Bearbeitungszentrums widerspiegeln:
1. Genauhalt-Prüfbefehl G09
Befehlsformat: G09;
Das Werkzeug führt nach dem Abbremsen und der genauen Positionierung vor Erreichen des Endpunkts den nächsten Programmabschnitt weiter aus, der für die Bearbeitung von Teilen mit scharfen Kanten und Ecken verwendet werden kann.
2. Werkzeugkorrektur-Einstellbefehl G10
Befehlsformat: G10P_R_;
P: Befehls-Offset-Nummer; R: Versatz
Der Werkzeugversatz kann per Programmeinstellung eingestellt werden.
3. Unidirektionaler Positionierungsbefehl G60
Befehlsformat: G60 X_Y_Z_;
X, Y und Z sind die Koordinaten des Endpunkts, die für eine präzise Positionierung erforderlich sind.
Für die Bohrungsbearbeitung, die eine präzise Positionierung erfordert, verwenden Sie diesen Befehl, um der Werkzeugmaschine eine unidirektionale Positionierung zu ermöglichen und so den durch das Spiel verursachten Bearbeitungsfehler zu beseitigen. Die Positionierungsrichtung und der Überschwingbetrag werden durch Parameter festgelegt.
4. Genauer Stopp-Prüfmodusbefehl G61
Befehlsformat: G61;
Dieser Befehl ist ein modaler Befehl und entspricht im G61-Modus jedem Programmsatz, der den G09-Befehl enthält.
5. Befehl für den kontinuierlichen Schneidmodus G64
Befehlsformat: G64;
Diese Anweisung ist eine modale Anweisung und stellt auch den Standardzustand der Werkzeugmaschine dar. Nachdem sich das Werkzeug zum Endpunkt der Anweisung bewegt hat, führt es den nächsten Satz ohne Verzögerung weiter aus und hat keinen Einfluss auf die Positionierung oder Überprüfung in G00, G60 und G09. Beim Abbrechen des G61-Modus Zur Verwendung von G64.
6. Befehl zur automatischen Rückkehr zum Referenzpunkt G27, G28, G29
(1) Rückkehr zum Referenzpunkt-Prüfbefehl G27
Befehlsformat: G27;
X, Y und Z sind die Koordinatenwerte des Referenzpunkts im Werkstückkoordinatensystem, anhand derer überprüft werden kann, ob das Werkzeug auf dem Referenzpunkt positioniert werden kann.
Bei dieser Anweisung kehrt die befohlene Achse mit einer schnellen Bewegung zum Referenzpunkt zurück, bremst automatisch ab und führt eine Positionierungsprüfung am angegebenen Koordinatenwert durch. Ist der Referenzpunkt positioniert, leuchtet die Referenzpunkt-Signalleuchte der Achse; Wenn es nicht konsistent ist, führt das Programm eine erneute Überprüfung durch. .
(2) Befehl zur automatischen Referenzpunktrückkehr G28
Befehlsformat: G28 X_Y_Z_;
X, Y und Z sind die Koordinaten des Mittelpunkts, die beliebig festgelegt werden können. Die Werkzeugmaschine fährt zunächst zu diesem Punkt und kehrt dann zum Referenzpunkt zurück.
Der Zweck der Festlegung des Zwischenpunkts besteht darin, zu verhindern, dass das Werkzeug das Werkstück oder die Vorrichtung berührt, wenn es zum Referenzpunkt zurückkehrt.
Beispiel: N1 G90 X100.0 Y200.0 Z300.0
N2 G28 X400.0 Y500.0; (Der Mittelpunkt ist 400,0.500,0)
N3 G28 Z600.0; (Der Mittelpunkt ist 400,0, 500,0, 600,0)
(3) Automatische Rückkehr vom Referenzpunkt zu G29
Befehlsformat: G29 X_Y_Z_;
X, Y, Z sind die zurückgegebenen Endpunktkoordinaten
Während des Rückkehrvorgangs bewegt sich das Werkzeug von einer beliebigen Position zum durch G28 festgelegten Zwischenpunkt und dann zum Endpunkt. G28 und G29 werden im Allgemeinen paarweise verwendet, G28 und G00 können auch paarweise verwendet werden.
Zeitpunkt der Veröffentlichung: 02.01.2023