1、 Klassifizierung von Messgeräten
Ein Messgerät ist ein Gerät mit fester Form, das zur Wiedergabe oder Bereitstellung eines oder mehrerer bekannter Werte dient. Messwerkzeuge können je nach Verwendungszweck in folgende Kategorien eingeteilt werden:
Einwertiges Messwerkzeug:Ein Tool, das nur einen einzigen Wert widerspiegelt. Es kann zum Kalibrieren und Justieren anderer Messgeräte oder als Standardgröße zum direkten Vergleich mit dem Messobjekt, wie z. B. Messblöcken, Winkelmessblöcken usw., verwendet werden.
Mehrwertiges Messgerät:Ein Tool, das eine Reihe ähnlicher Werte widerspiegeln kann. Es kann auch andere Messgeräte kalibrieren und justieren oder direkt mit der gemessenen Größe als Standard, beispielsweise einem Linienlineal, vergleichen.
Spezialisierte Messwerkzeuge:Werkzeuge, die speziell zum Testen eines bestimmten Parameters entwickelt wurden. Zu den gebräuchlichsten gehören glatte Grenzlehren zur Prüfung glatter zylindrischer Löcher oder Wellen, Gewindelehren zur Bestimmung der Eignung von Innen- oder Außengewinden, Prüfschablonen zur Bestimmung der Eignung komplex geformter Oberflächenkonturen, Funktionslehren zur Prüfung der Montagegenauigkeit mithilfe simulierter Baugruppenpassierbarkeit, und so weiter.
Allgemeine Messwerkzeuge:In China werden Messgeräte mit relativ einfachem Aufbau üblicherweise als Universalmessgeräte bezeichnet, beispielsweise Messschieber, Außenmessschrauben, Messuhren usw.
2、 Technische Leistungsindikatoren von Messgeräten
Nennwert
Der Nennwert wird auf einem Messgerät vermerkt, um seine Eigenschaften anzuzeigen oder seine Verwendung zu leiten. Dazu gehören auf dem Messblock, dem Lineal markierte Maße, auf dem Winkelmessblock markierte Winkel usw.
Divisionswert
Der Divisionswert ist die Differenz zwischen den Werten, die durch zwei benachbarte Linien (minimaler Einheitswert) auf dem Lineal eines Messgeräts dargestellt werden. Wenn beispielsweise die Differenz zwischen den Werten, die durch zwei benachbarte eingravierte Linien auf dem Differentialzylinder einer Außenmessschraube dargestellt werden, 0,01 mm beträgt, beträgt der Teilungswert des Messgeräts 0,01 mm. Der Teilungswert stellt den minimalen Einheitswert dar, den ein Messgerät direkt ablesen kann, und spiegelt seine Genauigkeit und Messgenauigkeit wider.
Messbereich
Der Messbereich ist der Bereich von der Untergrenze bis zur Obergrenze des Messwerts, den das Messgerät innerhalb der zulässigen Unsicherheit messen kann. Beispielsweise beträgt der Messbereich eines externen Mikrometers 0–25 mm, 25–50 mm usw., während der Messbereich eines mechanischen Komparators 0–180 mm beträgt.
Kraft messen
Unter Messkraft versteht man den Anpressdruck zwischen der Sonde des Messgerätes und der Messfläche bei der Kontaktmessung. Eine zu hohe Messkraft kann zu einer elastischen Verformung führen, während eine unzureichende Messkraft die Kontaktstabilität beeinträchtigen kann.
Anzeigefehler
Der Anzeigefehler ist die Differenz zwischen dem vom Messgerät angezeigten Wert und dem tatsächlich gemessenen Wert. Es spiegelt verschiedene Fehler im Messgerät selbst wider. Der Anzeigefehler variiert an verschiedenen Betriebspunkten innerhalb des Anzeigebereichs des Instruments. Im Allgemeinen können Messblöcke oder andere Standards mit entsprechender Genauigkeit verwendet werden, um den Anzeigefehler von Messgeräten zu überprüfen.
3、 Auswahl der Messwerkzeuge
Bevor Sie Messungen durchführen, ist es wichtig, das richtige Messwerkzeug basierend auf den spezifischen Eigenschaften des zu prüfenden Teils auszuwählen, wie z. B. Länge, Breite, Höhe, Tiefe, Außendurchmesser und Abschnittsunterschied. Für verschiedene Messungen können Sie Messschieber, Höhenmessgeräte, Mikrometer und Tiefenmessgeräte verwenden. Zur Messung des Durchmessers einer Welle kann ein Mikrometer oder Messschieber verwendet werden. Zum Messen von Löchern und Nuten eignen sich Lehrdorne, Lehrblöcke und Fühlerlehren. Verwenden Sie ein quadratisches Lineal zum Messen der rechten Winkel von Teilen, ein R-Messgerät zum Messen des R-Werts und berücksichtigen Sie die dritte Dimension und Anilinmessungen, wenn hohe Präzision oder kleine Passtoleranzen erforderlich sind oder wenn Sie geometrische Toleranzen berechnen. Schließlich kann mit einem Härteprüfer die Härte von Stahl gemessen werden.
1. Anwendung von Bremssätteln
Messschieber sind vielseitige Werkzeuge, die den Innen- und Außendurchmesser, die Länge, Breite, Dicke, Stufendifferenz, Höhe und Tiefe von Objekten messen können. Aufgrund ihrer Zweckmäßigkeit und Genauigkeit werden sie häufig an verschiedenen Verarbeitungsstandorten eingesetzt. Digitale Messschieber mit einer Auflösung von 0,01 mm sind speziell für die Messung von Abmessungen mit kleinen Toleranzen konzipiert und bieten eine hohe Genauigkeit.
Tischkarte: Auflösung von 0,02 mm, wird für herkömmliche Größenmessungen verwendet.
Messschieber: Auflösung 0,02 mm, wird zur Grobbearbeitungsmessung verwendet.
Bevor Sie den Messschieber verwenden, sollten Sie sauberes weißes Papier verwenden, um Staub und Schmutz zu entfernen, indem Sie das weiße Papier mit der äußeren Messfläche des Messschiebers festhalten und es dann auf natürliche Weise herausziehen, was zwei bis drei Mal wiederholt wird.
Wenn Sie zur Messung einen Messschieber verwenden, achten Sie darauf, dass die Messfläche des Messschiebers möglichst parallel oder senkrecht zur Messfläche des zu messenden Objekts verläuft.
Wenn bei der Tiefenmessung das zu messende Objekt einen R-Winkel hat, ist es notwendig, den R-Winkel zu meiden, aber in seiner Nähe zu bleiben. Der Tiefenmesser sollte möglichst senkrecht zur zu messenden Höhe gehalten werden.
Wenn Sie einen Zylinder mit einem Messschieber messen, drehen Sie ihn und messen Sie ihn abschnittsweise, um den Maximalwert zu erhalten.
Aufgrund der hohen Einsatzhäufigkeit von Bremssätteln müssen die Wartungsarbeiten bestmöglich durchgeführt werden. Nach dem täglichen Gebrauch sollten sie abgewischt und in eine Schachtel gelegt werden. Vor der Verwendung sollte ein Messblock verwendet werden, um die Genauigkeit des Messschiebers zu überprüfen.
2. Anwendung des Mikrometers
Reinigen Sie vor der Verwendung des Mikrometers die Kontakt- und Schraubenflächen mit einem sauberen weißen Papier. Messen Sie mit dem Mikrometer die Kontaktfläche und Schraubenfläche, indem Sie das weiße Papier einklemmen und dann 2-3 Mal auf natürliche Weise herausziehen. Drehen Sie dann den Knopf, um einen schnellen Kontakt zwischen den Oberflächen sicherzustellen. Wenn sie vollständig in Kontakt sind, verwenden Sie die Feineinstellung. Nachdem beide Seiten vollständigen Kontakt haben, stellen Sie den Nullpunkt ein und fahren Sie dann mit der Messung fort. Wenn Sie Hardware mit einem Mikrometer messen, stellen Sie den Knopf ein und verwenden Sie die Feineinstellung, um sicherzustellen, dass das Werkstück schnell berührt wird. Wenn Sie drei Klickgeräusche hören, halten Sie an und lesen Sie die Daten vom Bildschirm oder der Waage ab. Berühren Sie bei Kunststoffprodukten vorsichtig die Kontaktfläche und schrauben Sie das Produkt fest. Wenn Sie den Durchmesser einer Welle mit einem Mikrometer messen, messen Sie in mindestens zwei Richtungen und notieren Sie den Maximalwert in Abschnitten. Stellen Sie sicher, dass beide Kontaktflächen des Mikrometers stets sauber sind, um Messfehler zu minimieren.
3. Anwendung des Höhenlineals
Das Höhenmessgerät wird hauptsächlich zum Messen von Höhe, Tiefe, Ebenheit, Rechtwinkligkeit, Konzentrizität, Koaxialität, Oberflächenrauheit, Zahnrundlauf und Tiefe verwendet. Beim Einsatz des Höhenmessgerätes ist zunächst zu prüfen, ob der Messkopf und diverse Verbindungsteile locker sind.
4. Anwendung von Fühlerlehren
Eine Fühlerlehre eignet sich zum Messen von Ebenheit, Krümmung und Geradheit
Ebenheitsmessung:
Platzieren Sie die Teile auf der Plattform und messen Sie den Spalt zwischen den Teilen und der Plattform mit einer Fühlerlehre (Hinweis: Die Fühlerlehre sollte während der Messung fest und ohne Lücke gegen die Plattform gedrückt werden).
Geradheitsmessung:
Drehen Sie das Teil einmal auf der Plattform und messen Sie mit einer Fühlerlehre den Spalt zwischen Teil und Plattform.
Biegemessung:
Platzieren Sie die Teile auf der Plattform und wählen Sie die entsprechende Fühlerlehre aus, um den Spalt zwischen den beiden Seiten oder der Mitte der Teile und der Plattform zu messen
Vertikalitätsmessung:
Legen Sie eine Seite des gemessenen rechten Winkels auf die Plattform und legen Sie die andere Seite fest gegen das Lineal für den rechten Winkel. Messen Sie mit einer Fühlerlehre den maximalen Abstand zwischen dem Bauteil und dem rechtwinkligen Lineal.
5. Anwendung des Lehrdorns (Nadel):
Geeignet zum Messen des Innendurchmessers, der Nutbreite und des Lochabstands.
Wenn der Durchmesser des Lochs im Teil groß ist und keine geeignete Nadellehre verfügbar ist, können zwei Lehrdorne zusammen verwendet werden, um in einer 360-Grad-Richtung zu messen. Um die Messdorne an Ort und Stelle zu halten und die Messung zu erleichtern, können sie an einem magnetischen V-förmigen Block befestigt werden.
Blendenmessung
Innenlochmessung: Bei der Messung der Apertur gilt die Eindringtiefe als qualifiziert, wie in der folgenden Abbildung dargestellt.
Achtung: Beim Messen mit einem Lehrdorn sollte dieser senkrecht und nicht schräg eingeführt werden.
6. Präzisionsmessgerät: Anime
Anime ist ein berührungsloses Messgerät, das hohe Leistung und Präzision bietet. Das Sensorelement des Messgeräts berührt die Oberfläche des Messobjekts nicht direktmedizinische TeileEs wirkt also keine mechanische Kraft auf die Messung.
Anime überträgt das aufgenommene Bild durch Projektion über eine Datenleitung an die Datenerfassungskarte des Computers, und die Software zeigt die Bilder dann auf dem Computer an. Es kann verschiedene geometrische Elemente (Punkte, Linien, Kreise, Bögen, Ellipsen, Rechtecke), Abstände, Winkel, Schnittpunkte und Positionstoleranzen (Rundheit, Geradheit, Parallelität, Rechtwinkligkeit, Neigung, Positionsgenauigkeit, Konzentrizität, Symmetrie) an Teilen messen und kann auch 2D-Konturzeichnungen und CAD-Ausgaben durchführen. Mit diesem Gerät lässt sich nicht nur die Kontur des Werkstücks beobachten, sondern auch die Oberflächenform undurchsichtiger Werkstücke messen.
Konventionelle Messung geometrischer Elemente: Der innere Kreis in dem in der Abbildung gezeigten Teil ist ein spitzer Winkel und kann nur durch Projektion gemessen werden.
Beobachtung der Elektrodenbearbeitungsoberfläche: Das Anime-Objektiv verfügt über eine Vergrößerungsfunktion, um die Rauheit nach der Elektrodenbearbeitung zu prüfen (das Bild um das 100-fache vergrößern).
Kleine tiefe Rillenmessung
Torerkennung:Während der Formbearbeitung sind oft einige Anschnitte im Schlitz verborgen, und verschiedene Erkennungsinstrumente dürfen sie nicht messen. Um die Torgröße zu ermitteln, können wir Gummischlamm verwenden, um das Gummitor aufzukleben. Anschließend wird die Form des Gummitors auf den Ton gedruckt. Anschließend kann die Größe des Tonstempels mit der Messschiebermethode gemessen werden.
Hinweis: Da bei der Anime-Messung keine mechanische Kraft auftritt, sollte die Anime-Messung so weit wie möglich für dünnere und weichere Produkte verwendet werden.
7. Präzisionsmessgeräte: dreidimensional
Zu den Merkmalen der 3D-Messung gehören hohe Präzision (bis in den µm-Bereich) und Universalität. Es kann zur Messung geometrischer Elemente wie Zylinder und Kegel, geometrischer Toleranzen wie Zylindrizität, Ebenheit, Linienprofil, Oberflächenprofil und Koaxialität sowie komplexer Oberflächen verwendet werden. Solange die dreidimensionale Sonde den Ort erreichen kann, kann sie geometrische Abmessungen, gegenseitige Position und Oberflächenprofil messen. Darüber hinaus können Computer zur Verarbeitung der Daten eingesetzt werden. Mit ihrer hohen Präzision, Flexibilität und digitalen Möglichkeiten ist die 3D-Vermessung zu einem wichtigen Werkzeug für die moderne Formenbearbeitung, Fertigung und Qualitätssicherung geworden.
Einige Formen werden geändert und es stehen derzeit keine 3D-Zeichnungen zur Verfügung. In solchen Fällen können die Koordinatenwerte verschiedener Elemente und die unregelmäßigen Oberflächenkonturen gemessen werden. Diese Messungen können dann mit einer Zeichensoftware exportiert werden, um 3D-Grafiken basierend auf den gemessenen Elementen zu erstellen. Dieses Verfahren ermöglicht eine schnelle und präzise Bearbeitung und Änderung. Nach dem Festlegen der Koordinaten kann jeder Punkt zum Messen der Koordinatenwerte verwendet werden.
Bei der Arbeit mit verarbeiteten Teilen kann es schwierig sein, die Übereinstimmung mit dem Design zu bestätigen oder eine abnormale Passung während der Montage zu erkennen, insbesondere wenn es um unregelmäßige Oberflächenkonturen geht. In solchen Fällen ist eine direkte Messung geometrischer Elemente nicht möglich. Es kann jedoch ein 3D-Modell importiert werden, um die Maße mit den Teilen zu vergleichen und so Bearbeitungsfehler zu erkennen. Die gemessenen Werte stellen Abweichungen zwischen tatsächlichen und theoretischen Werten dar und können leicht korrigiert und verbessert werden. (Die Abbildung unten zeigt die Abweichungsdaten zwischen den gemessenen und theoretischen Werten).
8. Anwendung des Härteprüfgeräts
Die am häufigsten verwendeten Härteprüfgeräte sind das Rockwell-Härteprüfgerät (Tischgerät) und das Leeb-Härteprüfgerät (tragbar). Die am häufigsten verwendeten Härteeinheiten sind Rockwell HRC, Brinell HB und Vickers HV.
Rockwell-Härteprüfer HR (Desktop-Härteprüfer)
Bei der Rockwell-Härteprüfmethode wird entweder ein Diamantkegel mit einem Spitzenwinkel von 120 Grad oder eine Stahlkugel mit einem Durchmesser von 1,59/3,18 mm verwendet. Dieser wird unter einer bestimmten Belastung in die Oberfläche des zu prüfenden Werkstoffs gedrückt und über die Eindringtiefe wird die Härte des Werkstoffs bestimmt. Die unterschiedliche Härte des Materials lässt sich in drei verschiedene Skalen einteilen: HRA, HRB und HRC.
HRA misst die Härte mit einer Last von 60 kg und einem Diamantkegel-Eindringkörper und wird für Materialien mit extrem hoher Härte, wie z. B. Hartlegierungen, verwendet.
HRB misst die Härte mit einer Last von 100 kg und einer vergüteten Stahlkugel mit 1,58 mm Durchmesser und wird für Materialien mit geringerer Härte verwendet, wie z. B. geglühter Stahl, Gusseisen und legiertes Kupfer.
HRC misst die Härte mit einer Last von 150 kg und einem Diamantkegel-Eindringkörper und wird für Materialien mit hoher Härte verwendet, wie z. B. vergüteter Stahl, vergüteter Stahl und einige rostfreie Stähle.
Vickers-Härte HV (hauptsächlich zur Messung der Oberflächenhärte)
Für die mikroskopische Analyse verwenden Sie einen Diamant-Quadratkegel-Eindringkörper mit einer maximalen Belastung von 120 kg und einem Spitzenwinkel von 136°, um ihn in die Materialoberfläche zu drücken und die diagonale Länge des Eindrucks zu messen. Diese Methode eignet sich zur Beurteilung der Härte größerer Werkstücke und tieferer Randschichten.
Leeb-Härteprüfer HL (tragbarer Härteprüfer)
Die Leeb-Härte ist eine Methode zur Prüfung der Härte. Der Leeb-Härtewert wird als Verhältnis der Rückprallgeschwindigkeit des Aufprallkörpers des Härtesensors zur Aufprallgeschwindigkeit in einem Abstand von 1 mm von der Oberfläche des Werkstücks während des Aufpralls berechnetCNC-Herstellungsprozess, multipliziert mit 1000.
Vorteile:Der Leeb-Härteprüfer, der auf der Leeb-Härtetheorie basiert, hat traditionelle Härteprüfmethoden revolutioniert. Die geringe Größe des Härtesensors, ähnlich der eines Stifts, ermöglicht die handgeführte Härteprüfung von Werkstücken in verschiedenen Richtungen am Produktionsstandort, eine Fähigkeit, die andere Desktop-Härteprüfer nur schwer erreichen können.
Wenn Sie mehr wissen möchten, wenden Sie sich bitte an unsinfo@anebon.com
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Zeitpunkt der Veröffentlichung: 23. Juli 2024