1 Einleitung
Das FANUC-System ist eines der am häufigsten verwendeten Steuerungssysteme fürCNC-Werkzeugmaschinenund seine Steuerbefehle sind in Einzelzyklusbefehle und Mehrzyklusbefehle unterteilt.
2 Programmierideen
Der Kern des Programms besteht darin, die Eigenschaften der Werkzeugbahn herauszufinden und die wiederholten Anweisungen im Programm durch einen mathematischen Algorithmus zu realisieren. Gemäß den oben genannten Teileigenschaften stellen wir fest, dass der X-Koordinatenwert allmählich abnimmt. Daher können Sie das FANUC-System verwenden, um den Verschleißwert zu ändern, die Bearbeitung im Drehzyklus anzupassen, das Werkzeug jedes Mal anhand des Teilkonturabstands des Werkzeugs mit einem festen Wert zu steuern und es in jedem Bearbeitungszyklus vor der Änderung zu verarbeiten und Verwenden Sie dann die Systembedingung, um zu springen und zurückzukehren. Ändern Sie die Anweisung entsprechend. Bestimmen Sie nach Abschluss des Schruppzyklus das Werkstück, um den Schlichtumfang zu bestimmen, ändern Sie die Werkzeugkompensationsparameter und springen Sie dann, um das Drehen abzuschließen.
3 Wählen Sie den Startpunkt des Zyklus richtig aus
Wenn das Zyklusprogramm endet, kehrt das Werkzeug am Ende des Zyklus automatisch zur Startposition der Zyklusprogrammausführung zurück. Daher muss sichergestellt werden, dass das Werkzeug am Ende des Zyklus sicher zum Ausgangspunkt zurückkehrt. Wenn der Zyklusbefehl programmiert ist, ist er einfach zu verwenden und kann mit potenziellen Sicherheitsrisiken umgehen, die große Probleme verursachen. Natürlich kann die Sicherheit nicht garantiert werden. Der Startpunkt ist zu weit vom Werkstück entfernt, was zu einem langen und leeren Werkzeugweg führt. Auswirkungen auf die Verarbeitungseffizienz haben. Ist es sicher, zum Zyklusanfang, zum Start des Zyklusprogramms, zur Werkzeugposition am Ende der letzten Zeile des Endbearbeitungsprozesses, zur Form des Werkstücks am Ende des Zyklus und zur Form des zurückzukehren? Werkzeughalter und andere Werkzeugmontagepositionen. In beiden Fällen lässt sich letztlich sicherstellen, dass der Zyklus den Schnellrückzug nicht beeinträchtigt, indem man die Startposition des Zyklusprogramms ändert. Sie können die mathematische Berechnungsmethode verwenden, die CAD-Software zum Abfragen der Basispunktkoordinatenmethode verwenden, um die angemessene und sichere Startposition des Zyklus zu bestimmen, oder in der Programm-Debugging-Phase den einstufigen Betrieb und den Vorschub mit niedriger Rate verwenden und es versuchen zum Schneiden und Ändern der Startpunktkoordinaten des Programms Schritt für Schritt. Identifizieren Sie einen einigermaßen sicheren Startort. Nach Berücksichtigung der oben genannten Faktoren muss der Startpunkt des Zyklus bestimmt werden. Besonderes Augenmerk sollte auf Folgendes gelegt werden: Wenn die Bearbeitung und das Schneiden vor der Verarbeitung zum Mess- und Debugging-Programm hinzugefügt werden, z. B. wenn die Werkzeugmaschine läuft In der n-ten Zeile stoppt die Spindel und das Programm wird angehalten. Fahren Sie nach der Messung in die entsprechende Position zurück. Position, und dann manuell oder manuell die Position in der Nähe des Werkstücks eingeben, automatisch den Endbearbeitungszyklusbefehl ausführen, und dann ist der Startpunkt des Zyklusprogramms der Punkt. Wenn Sie eine falsche Position wählen, kann es zu Störungen kommen. Fügen Sie vor der Programmzeile Anweisungen hinzu, um schnell eine angemessene Startposition des Schleifenprogramms einzugeben, um die Sicherheit zu gewährleisten.
4 sinnvolle Kombinationen von Schleifenanweisungen
Normalerweise wird der Schlichtbefehl G70 in Verbindung mit den Schruppbefehlen G71, G73, G74 verwendet, um die Grobbearbeitung des Werkstücks abzuschließen. B. bei einem Werkstück mit konkaver Struktur zum Schruppen der G71-Zyklusbefehl des FANUCTD-Systems zum Schruppen verwendet wird, erfolgt das Schruppen mit G71, da der Befehl das Schruppen entsprechend der Kontur im letzten Zyklus durchführt. Verwenden Sie beispielsweise den G71-Zyklusbefehl des FANUCTC-Systems, um eine Grobbearbeitung durchzuführen, und legen Sie die Tiefe des Schlichtkantenrands so fest, dass sie geringer ist als die Tiefe der konkaven Struktur. Die Beschnittzugabe reicht nicht aus und das Werkstück wird verschrottet.
Um dieses Problem zu lösen, können wir die Schruppmethode G71 und G73 verwenden, d Verwenden Sie den G70-Zyklus zum Fertigstellen oder verwenden Sie weiterhin die G71- und G70-Bearbeitung. Die Tiefe der konkav-konvexen Struktur, die in der Schruppstufe zurückbleibt, überschreitet die Schlichtzugabe. Bei der G70-Bearbeitung wird diese zum Ändern verwendet Längenkompensationswert in X-Richtung des Werkzeugs oder Einstellung der Verschleißkompensationsmethode. Stellen Sie nach der Bearbeitung beispielsweise in G71 die Schlichtzugabe in X-Richtung auf 3,5 ein. Geben Sie nach Abschluss des Schruppens einen positiven Wert in das entsprechende Eingabefeld ein Kompensation der X-Richtung des Werkzeugs (z. B. 0,5 ist das Schlichtaufmaß), das Werkzeug wird wiederhergestellt und gefüllt und gemäß dem G70-Befehl bearbeitet, Halbschlichten ausführen, Schnitttiefe 3, nach dem Halbschlichten die X-Richtungskompensation einstellen des entsprechenden Werkzeugs auf -0,5 für kumulierte Eingabe, Werkzeug erneut aufrufen, entsprechend G70-Befehl bearbeiten, ausführen
Nachbearbeitung, die Schnitttiefe beträgt 0,5. Um das Bearbeitungsprogramm konsistent zu halten, werden die Werkzeugeinstellungen in X-Richtung für die Vorschlicht- und Schlichtphasen auch als unterschiedliche Korrekturzahlen bezeichnet.
5 Kenntnisse in der Programmierung von CNC-Drehmaschinen
5.1 Grundzustand des CNC-Systems mit einem Sicherheitsblock einstellen
Beim Schreiben eines Programms ist die Planung von Sicherheitsblöcken sehr wichtig. Um die Sicherheit der Bearbeitung zu gewährleisten, stellen Sie vor dem Starten des Werkzeugs und der Spindel bitte den Start- oder Ausgangszustand im Startblock ein. Während CNC-Maschinen nach dem Einschalten auf die Standardeinstellungen zurückgesetzt werden, sollte es für Programmierer oder Bediener aufgrund der einfachen Änderung keine Möglichkeit geben, sich auf die Standardeinstellungen des Systems zu verlassen. Entwickeln Sie daher beim Schreiben von NC-Programmen ein sicheres Programm, um den Anfangszustand des Systems und gute Programmiergewohnheiten festzulegen, die nicht nur die absolute Sicherheit der Programmierung gewährleisten, sondern auch beim Debuggen, der Werkzeugwegprüfung und Größenanpassung usw. funktionieren können. Das Programm ist komfortabler zu bedienen. Gleichzeitig verbessert es auch die Programmportabilität, da es nicht von den Standardeinstellungen bestimmter Werkzeugmaschinen und CNC-Systeme abhängig ist. Im FANUC-System kann bei der Bearbeitung von Teilen mit kleinen Durchmessern der Sicherheitsblock wie folgt eingestellt werden: G40G97G99G21.
5.2 Setzen Sie den M-Befehl geschickt ein
CNC-Drehmaschinen verfügen über mehrere M-Befehle, und die Verwendung dieser Befehle hängt von den Anforderungen der Bearbeitungsvorgänge ab. Durch die korrekte und geschickte Verwendung dieser M-Befehle werden diese Teile viel Komfort bringen. Nach Abschluss der5-Achsen-Bearbeitung, M05 (Spindelstopp drehen) M00 (Programmstopp) hinzufügen; Befehl, mit dem wir die Größe des Teils einfach messen können, um die Bearbeitungsgenauigkeit des Teils sicherzustellen. Verwenden Sie außerdem nach Abschluss des Threads die Befehle M05 und M00, um die Erkennung der Threadqualität zu erleichtern.
5.3 Legen Sie den Startpunkt des Zyklus angemessen fest
Vor der Verwendung dieser Zyklusbefehle verfügt die FANUCCNC-Drehmaschine über viele Zyklusbefehle, wie z. B. den einfachen Festzyklusbefehl G92, den zusammengesetzten Festzyklusbefehl G71, G73, G70, den Gewindeschneidzyklusbefehl G92, G76 usw., muss das Werkzeug zuerst positioniert werden Beginn des Zyklus Der Startpunkt des Zyklus bestimmt nicht nur den Sicherheitsabstand des Werkzeugs zum Werkstück und die tatsächliche Schnitttiefe für das erste Schruppen, sondern bestimmt auch den Abstand des Hohlhubs im Zyklus. Der Startpunkt der Befehle G90, G71, G70 und G73 wird normalerweise an der Ecke des Werkstücks festgelegt, die dem Beginn des Schruppens am nächsten liegt. Die X-Richtung wird im Allgemeinen auf X (Rohdurchmesser) und die Z-Richtung im Allgemeinen auf 2 eingestellt -5mm vom Werkstück entfernt. Die Startrichtung der Gewindeschneidzyklusbefehle G92 und G76 wird normalerweise außerhalb des Werkstücks festgelegt. Bei der Bearbeitung von Außengewinden wird die X-Richtung generell auf X (Gewindedurchmesser + 2) eingestellt. Bei der Bearbeitung von Innengewinden wird die X-Richtung im Allgemeinen auf X (Gewindedurchmesser -2) und die Z-Richtung im Allgemeinen auf das Gewinde 2–5 mm eingestellt.
5.4 Verschleiß geschickt einsetzen, um die Maßhaltigkeit der Teile sicherzustellen
Die Werkzeugkompensation wird in geometrischen Versatz und Verschleißversatz unterteilt. Geometrische Versätze bestimmen die Position des Werkzeugs relativ zum Programmursprung, und Verschleißversätze werden zur präzisen Größenbestimmung verwendet. Um bei der Teilebearbeitung auf CNC-Drehmaschinen Ausschuss zu vermeiden, können vor der Teilebearbeitung Verschleißkompensationswerte eingegeben werden. Bei der Einstellung des Teilverschleißkompensationswerts sollte das Vorzeichen des Verschleißkompensationswerts dem Aufmaß von entsprechenCNC-Komponente. Bei der Bearbeitung des Außenrings sollte ein positiver Verschleißversatz voreingestellt werden. Bei der Bohrungsbearbeitung sollte ein negativer Verschleißversatz voreingestellt werden. Die Größe des Verschleißversatzes entspricht vorzugsweise der Größe des Schlichtaufmaßes.
6 Fazit
Kurz gesagt, vor der CNC-Drehmaschinenbearbeitung ist das Verfassen von Anweisungen die Grundlage und der Schlüssel zum Betrieb der Drehmaschine. Wir müssen beim Verfassen und Anwenden der Anweisungen gute Arbeit leisten.
Zeitpunkt der Veröffentlichung: 09.08.2022