1. Werkzeugeinstellung in Z-Richtung des Bearbeitungszentrums
Im Allgemeinen gibt es drei Methoden zur Werkzeugeinstellung in Z-Richtung von Bearbeitungszentren:
1) Methode 1 zur Werkzeugeinstellung auf der Maschine
Bei dieser Werkzeugeinstellungsmethode wird die gegenseitige Positionsbeziehung zwischen jedem Werkzeug und dem Werkstück im Maschinenkoordinatensystem durch Werkzeugeinstellung während des Prozesses nacheinander bestimmtCNC-BearbeitungsteileUndCNC-Drehteile. Die spezifischen Betriebsschritte sind wie folgt.
(1) Vergleichen Sie die Werkzeuglängen, ermitteln Sie das längste Werkzeug als Referenzwerkzeug, führen Sie eine Werkzeugeinstellung in Z-Richtung durch und verwenden Sie den Werkzeugeinstellungswert (C) zu diesem Zeitpunkt als Z-Wert des Werkstückkoordinatensystems und H03= 0 zu diesem Zeitpunkt.
(2) Installieren Sie die Werkzeuge T01 und T02 nacheinander auf der Spindel und bestimmen Sie die Werte von A und B als Längenkompensationswert durch Werkzeugeinstellung. (Diese Methode misst die Werkzeugkompensation nicht direkt, unterscheidet sich jedoch von Methode 3, die durch sequentielle Werkzeugeinstellung bestimmt wird.)
(3) Geben Sie den ermittelten Längenkompensationswert (die längste Werkzeuglänge minus der verbleibenden Werkzeuglänge) in die Einstellungsseite ein. Die positiven und negativen Vorzeichen werden im Programm durch G43 und G44 bestimmt und werden derzeit im Allgemeinen durch G44H- dargestellt. Bei Verwendung von G43 ist die Längenkorrektur ein negativer Wert.
Diese Werkzeugeinstellungsmethode bietet eine hohe Effizienz und Präzision der Werkzeugeinstellung und geringere Investitionen, ist jedoch umständlich, Prozessdokumente zu schreiben, was gewisse Auswirkungen auf die Produktionsorganisation hat.
2) Methode 2 zur Werkzeugeinstellung auf der Maschine
Die spezifischen Arbeitsschritte dieser Werkzeugeinstellungsmethode sind wie folgt:
(1) Die Ausrichtungseinstellung für die XY-Richtung ist dieselbe wie zuvor. Geben Sie den Versatzwert im XY-Element in G54 ein und setzen Sie das Z-Element auf Null.
(2) Ersetzen Sie den für die Bearbeitung verwendeten T1 durch die Hauptwelle, richten Sie die Z-Richtung mit der Blocklehre aus, lesen Sie den Z-Wert Z1 des Maschinenkoordinatensystems ab, nachdem die Spannung angemessen ist, und geben Sie anschließend den Längenkompensationswert H1 ein Abzug der Höhe des Blockmaßes.
(3) Installieren Sie T2 auf der Hauptwelle, richten Sie es mit einem Messblock aus, lesen Sie Z2 ab, ziehen Sie die Höhe vom Messblock ab und geben Sie H2 ein.
(4) Verwenden Sie analog dazu Blocklehren, um alle Werkzeugkörper auszurichten, und tragen Sie Hi ein, nachdem Sie die Höhe der Blocklehren abgezogen haben.
(5) Verwenden Sie beim Programmieren die folgenden Methoden zum Ausgleich:
T1;
G91 G30 Z0;
M06;
G43 H1;
G90 G54 G00 X0 Y0;
Z100;
…(Das Folgende ist die Werkzeugdurchlaufverarbeitung des Werkzeugs Nr. 1 bis zum Ende)
T2;
G91 G30 Z0;
M06;
G43 H2;
G90 G54 G00 X0 Y0;
Z100;
…(Alle Verarbeitungsinhalte von Messer Nr. 2)
…M5;
M30;
3) Werkzeugvoreinstellung außerhalb der Maschine + Werkzeugeinstellung innerhalb der Maschine
Bei dieser Methode der Werkzeugeinstellung werden mit dem Werkzeugvoreinstellgerät die axialen und radialen Abmessungen jedes Werkzeugs außerhalb der Werkzeugmaschine genau gemessen, der Längenkompensationswert jedes Werkzeugs bestimmt und dann das längste Werkzeug der Werkzeugmaschine verwendet, um Z To durchzuführen Werkzeugeinstellung, Werkstückkoordinatensystem ermitteln.
Diese Methode zur Werkzeugeinstellung weist eine hohe Genauigkeit und Effizienz der Werkzeugeinstellung auf und eignet sich für die Erstellung von Prozessdokumenten und die Produktionsorganisation, die Investition ist jedoch relativ hoch.
2. Eingabe der Werkzeug-Einstelldaten
(1) Die gemäß den oben genannten Vorgängen erhaltenen Werkzeugeinstellungsdaten, d. h. die X-, Y- und Z-Werte des Ursprungs des Programmierkoordinatensystems im Maschinenkoordinatensystem, müssen zur Speicherung manuell in G54–G59 eingegeben werden. Die Arbeitsschritte sind wie folgt:
①Drücken Sie die Taste „MENU OFFSET“.
②Drücken Sie die Cursortaste, um zu zu gelangenCNC-FrästeileUndCNC-DrehteileDas zu verarbeitende Koordinatensystem G54～G59.
③Drücken Sie die Taste 【X】, um den X-Koordinatenwert einzugeben.
④Drücken Sie die Taste „INPUT“.
⑤Drücken Sie die Taste „Y“, um den Y-Koordinatenwert einzugeben.
⑥Drücken Sie die Taste „INPUT“.
⑦Drücken Sie die Taste 【Z】, um den Z-Koordinatenwert einzugeben.
⑧Drücken Sie die Taste „INPUT“.
(2) Der Werkzeugkompensationswert wird im Allgemeinen vor dem Programm-Debuggen per MDI (manuelle Dateneingabe) in die Werkzeugmaschine eingegeben. Die allgemeinen Betriebsschritte sind wie folgt:
①Drücken Sie die Taste „MENU OFFSET“.
②Drücken Sie die Cursorbewegungstaste, um zur Kompensationsnummer zu gelangen.
③Kompensationswert eingeben.
④Drücken Sie die Taste „INPUT“.
3. Probeschneidemethode zur Messereinstellung
Die Probeschneidemethode ist eine einfache Methode zur Werkzeugeinstellung, hinterlässt jedoch Spuren auf dem Werkstück und die Genauigkeit der Werkzeugeinstellung ist gering. Es eignet sich zur Werkzeugeinstellung bei der Grobbearbeitung von Teilen. Die Werkzeugeinstellungsmethode ist die gleiche wie beim mechanischen Kantentaster.
4. Hebel-Messuhr-Werkzeugeinstellung
Die Werkzeugeinstellgenauigkeit der Hebelmessuhr ist hoch, diese Bedienungsmethode ist jedoch umständlich und die Effizienz gering. Es ist für die Werkzeugeinstellung des Endbearbeitungslochs (Oberfläche) geeignet, jedoch nicht für die Grobbearbeitungsbohrung.
Die Werkzeugeinstellungsmethode ist wie folgt: Verwenden Sie die magnetische Uhrenbasis, um die Hebelmessuhr an die Spindel des Bearbeitungszentrums zu ziehen, und bringen Sie den Messkopf nahe an die Lochwand (oder die zylindrische Oberfläche) an. Innerhalb des Fehlers, beispielsweise 0,02, kann davon ausgegangen werden, dass das Rotationszentrum der Spindel zu diesem Zeitpunkt mit dem Zentrum des gemessenen Lochs übereinstimmt, und die X- und Y-Koordinatenwerte zu diesem Zeitpunkt im Maschinenkoordinatensystem in G54 eingegeben werden.
5. Werkzeugeinstellung in Z-Richtung
Unter Berücksichtigung der Herstellbarkeit der Werkzeugeinstellung wird üblicherweise die Oberfläche des Werkstücks als Ursprung der Z-Richtung des Werkstückkoordinatensystems verwendet. Wenn die Oberseite des Teils relativ rau ist und nicht als Referenz für die Werkzeugeinstellung verwendet werden kann, kann der Schraubstock oder die Werkbank auch als Ursprung der Z-Richtung des Werkstückkoordinatensystems verwendet werden, und dann wird die Höhe des Werkstücks korrigiert Aufwärts im G54- oder erweiterten Koordinatensystem zum Ausfüllen. Die Z-Richtungs-Werkzeugmaschineneinstellung umfasst hauptsächlich die Z-Richtungs-Messinstrument-Werkzeugeinstellung, die Werkzeugeinstellungsblock-Werkzeugeinstellung und die Werkzeugeinstellung der Probeschneidmethode sowie andere Methoden.
6. Werkzeugeinstellung durch Z-Richtungsmessgerät
Die Werkzeugeinstellgenauigkeit des Z-Richtungsmessgeräts ist hoch, insbesondere wenn mehrere Werkzeuge auf der Maschine im Fräsbearbeitungszentrum eingestellt werden, die Werkzeugeinstelleffizienz hoch ist, die Investition gering ist und es für einteilige Teile geeignet ist Verarbeitung.
1) Werkzeugeinstellung in Z-Richtung während der Einzelwerkzeugbearbeitung des Bearbeitungszentrums
Die Einzelwerkzeugbearbeitung in einem Bearbeitungszentrum ähnelt dem Problem, dass es bei der Werkzeugeinstellung auf einer CNC-Fräsmaschine keinen Längenausgleich gibt. Die Schritte sind wie folgt:
(1) Ersetzen Sie das Werkzeug, das für die Bearbeitung verwendet wird;
(2) Bewegen Sie das Werkzeug an die Oberseite des Werkstücks, messen Sie den Abstand zwischen dem Werkstück und dem Werkzeug mit einem Z-Richtungsmessgerät und zeichnen Sie den Z-Achsenwert Z des aktuellen (mechanischen) Koordinatensystems der Maschine auf.
(3) Subtrahieren Sie den Z-Wert von der Höhe des Z-Richtungsmessgeräts zu diesem Zeitpunkt (z. B. 50,03 mm) und geben Sie dann den gemessenen Wert in das Z-Element von OFFSETSETTING–>Koordinatensystem–>G54 ein;
(4) Führen Sie G90 G54G0 X0 Y0 Z100 aus; Überprüfen Sie, ob die Ausrichtung korrekt ist
Zeitpunkt der Veröffentlichung: 09.01.2023