Comprendre el procés de tractament de superfícies d'alumini

El tractament superficial consisteix a utilitzar mètodes mecànics i químics per crear una capa protectora a la superfície d'un producte, que serveix per salvaguardar el cos. Aquest procés permet que el producte assoleixi un estat estable en la naturalesa, millora la seva resistència a la corrosió i millora el seu atractiu estètic, augmentant finalment el seu valor. A l'hora de seleccionar mètodes de tractament de superfícies, és important tenir en compte l'entorn d'ús del producte, la vida útil esperada, l'atractiu estètic i el valor econòmic.

El procés de tractament de superfícies consisteix en el pretractament, la formació de pel·lícules, el tractament posterior a la pel·lícula, l'embalatge, l'emmagatzematge i l'enviament. El pretractament inclou tractaments mecànics i químics.

El tractament mecànic implica processos com ara granallat, granallat, rectificat, polit i encerat. El seu propòsit és eliminar les irregularitats de la superfície i abordar altres imperfeccions superficials no desitjades. Mentrestant, el tractament químic elimina l'oli i l'òxid de la superfície del producte i crea una capa que permet que les substàncies pel·lícules es combinen de manera més eficaç. Aquest procés també garanteix que el recobriment assoleixi un estat estable, millora l'adhesió de la capa protectora i proporciona beneficis protectors al producte.

Tractament superficial d'alumini

Els tractaments químics habituals per a l'alumini inclouen processos com ara cromatització, pintura, galvanoplastia, anodització, electroforesi i molt més. Els tractaments mecànics consisteixen en trefilatge, polit, polvorització, rectificat i altres.

1. Cromització

La cromització crea una pel·lícula de conversió química a la superfície del producte, amb un gruix que oscil·la entre 0,5 i 4 micròmetres. Aquesta pel·lícula té bones propietats d'adsorció i s'utilitza principalment com a capa de recobriment. Pot tenir un aspecte groc daurat, alumini natural o verd.

La pel·lícula resultant té una bona conductivitat, la qual cosa la converteix en una opció excel·lent per a productes electrònics com ara tires conductores en bateries de telèfons mòbils i dispositius magnetoelèctrics. És adequat per al seu ús en tots els productes d'alumini i aliatges d'alumini. Tanmateix, la pel·lícula és suau i no resistent al desgast, per la qual cosa no és ideal per utilitzar-la en exteriorspeces de precisiódel producte.

Procés de personalització:

Desgreixatge—> deshidratació d'àcid aluminic—> personalització—> embalatge—> emmagatzematge

La cromització és adequada per a productes d'alumini i aliatges d'alumini, magnesi i aliatges de magnesi.

Requisits de qualitat:
1) El color és uniforme, la capa de pel·lícula és bona, no hi pot haver contusions, rascades, tacte a mà, sense rugositat, cendres i altres fenòmens.
2) El gruix de la capa de pel·lícula és de 0,3-4um.

2. Anoditzat

Anoditzat: pot formar una capa d'òxid uniforme i densa a la superfície del producte (Al2O3). 6H2O, comunament conegut com a jade d'acer, aquesta pel·lícula pot fer que la duresa superficial del producte arribi a 200-300 HV. Si el producte especial pot patir un anoditzat dur, la duresa superficial pot arribar als 400-1200 HV. Per tant, l'anoditzat dur és un procés de tractament superficial indispensable per a cilindres i transmissions.

A més, aquest producte té molt bona resistència al desgast i es pot utilitzar com a procés necessari per a productes relacionats amb l'aviació i l'aeroespacial. La diferència entre l'anoditzat i l'anoditzat dur és que l'anoditzat es pot pintar i la decoració és molt millor que l'oxidació dura.

Punts de construcció a tenir en compte: l'anodització té requisits estrictes per als materials. Els diferents materials tenen diferents efectes decoratius a la superfície. Els materials utilitzats habitualment són 6061, 6063, 7075, 2024, etc. Entre ells, 2024 té un efecte relativament pitjor a causa del diferent contingut de CU en el material. L'oxidació dura 7075 és groga, 6061 i 6063 són marrons. Tanmateix, l'anoditzat ordinari per a 6061, 6063 i 7075 no és gaire diferent. El 2024 és propens a moltes taques d'or.

1. Procés comú

Els processos d'anodització habituals inclouen el color natural mat raspallat, el color natural brillant raspallat, el tint de superfície brillant raspallat i el tint raspallat mat (que es pot tenyir de qualsevol color). Altres opcions inclouen color natural brillant polit, color natural mat polit, tenyit brillant polit i tenyit mat polit. A més, hi ha superfícies brillants i sorolloses amb polvorització, superfícies amb boira sorollosa amb polvorització i tenyits amb sorra. Aquestes opcions de revestiment es poden utilitzar en equips d'il·luminació.

2. Procés d'anodització

Desgreixatge—> erosió alcalina—> polit—> neutralització—> lidi—> neutralització
Anodització—> tintura—> segellat—> rentat amb aigua calenta—> assecat

3. Judici d'anomalies comunes de qualitat

R. Poden aparèixer taques a la superfície a causa d'un tremp i temperament inadequat del metall o de la mala qualitat del material, i el remei suggerit és realitzar un tractament de recalentament o canviar el material.

B. Els colors de l'arc de Sant Martí apareixen a la superfície, que sol ser causat per un error en el funcionament de l'ànode. El producte pot penjar solt, donant lloc a una conductivitat deficient. Requereix un mètode de tractament específic i un tractament reanòdic després de restablir l'energia.

C. La superfície té contusions i ratllades greus, cosa que generalment és causada per una mala manipulació durant el transport, el processament, el tractament, la retirada d'energia, la mòlta o la reelectrificació.

D. Les taques blanques poden aparèixer a la superfície durant la tinció, normalment causades per l'oli o altres impureses a l'aigua durant el funcionament de l'ànode.

4. Normes de qualitat

1) El gruix de la pel·lícula ha d'estar entre 5 i 25 micròmetres, amb una duresa superior a 200 HV, i la taxa de canvi de color de la prova de segellat ha de ser inferior al 5%.

2) La prova de polvorització de sal ha de durar més de 36 hores i ha de complir l'estàndard CNS de nivell 9 o superior.

3) L'aspecte ha d'estar lliure de contusions, rascades, núvols de colors i qualsevol altre fenomen indesitjable. No hi hauria d'haver punts de penjoll ni groguenc a la superfície.

4) L'alumini fos a pressió, com ara A380, A365, A382, etc., no es pot anoditzar.

3. Procés de galvanoplastia d'alumini

1. Avantatges dels materials d'alumini i aliatges d'alumini:
Els materials d'alumini i aliatges d'alumini tenen diversos avantatges, com ara una bona conductivitat elèctrica, una ràpida transferència de calor, gravetat específica de la llum i fàcil formació. Tanmateix, també presenten desavantatges, com ara la baixa duresa, la manca de resistència al desgast, la susceptibilitat a la corrosió intergranular i la dificultat en la soldadura, que poden limitar les seves aplicacions. Per maximitzar els seus punts forts i mitigar les seves debilitats, la indústria moderna sovint utilitza la galvanoplastia per abordar aquests reptes.

2. Avantatges de la galvanoplastia d'alumini
- Millorar la decoració,
- Millora la duresa superficial i la resistència al desgast
- Coeficient de fricció reduït i lubricitat millorada.
- Millora de la conductivitat superficial.
- Resistència a la corrosió millorada (incloent-hi en combinació amb altres metalls)
- Fàcil de soldar
- Millora l'adhesió al cautxú quan es premsa en calent.
- Augment de la reflectivitat
- Reparar toleràncies dimensionals
L'alumini és bastant reactiu, de manera que el material utilitzat per a la galvanoplastia ha de ser més actiu que l'alumini. Això requereix una transformació química abans de la galvanoplastia, com ara la immersió de zinc, l'aliatge de zinc-ferro i l'aliatge de zinc-níquel. La capa intermèdia de zinc i aliatge de zinc té una bona adherència a la capa mitjana de revestiment de coure amb cianur. A causa de l'estructura solta de l'alumini fos a pressió, la superfície no es pot polir durant la mòlta. Si es fa això, pot provocar forats, escopir àcid, descamació i altres problemes.

3. El flux del procés de galvanoplastia d'alumini és el següent:

Desgreixatge – > gravat alcalí – > activació – > substitució de zinc – > activació – > xapat (com níquel, zinc, coure, etc.) – > cromat o passivació – > assecat.

-1- Els tipus comuns de galvanoplastia d'alumini són:
Revestiment de níquel (níquel perlat, níquel sorra, níquel negre), revestiment de plata (plata brillant, plata gruixuda), revestiment d'or, zincat (zinc de color, zinc negre, zinc blau), revestiment de coure (coure verd, coure blanc d'estany, alcalí). coure, coure electrolític, coure àcid), cromat (crom decoratiu, crom dur, crom negre), etc.

-2- L'ús de llavors de xapa comunes
- El revestiment negre, com ara zinc negre i níquel negre, s'utilitza en electrònica òptica i dispositius mèdics.

- L'or i la plata són els millors conductors per als productes electrònics. El xapat d'or també millora les propietats decoratives dels productes, però és relativament car. Generalment s'utilitza en la conductivitat de productes electrònics, com ara la galvanoplastia de terminals de cable d'alta precisió.

- El coure, el níquel i el crom són els materials de revestiment híbrids més populars de la ciència moderna i s'utilitzen àmpliament per a la decoració i la resistència a la corrosió. Són rendibles i es poden utilitzar en equipaments esportius, il·luminació i diverses indústries electròniques.

- El coure d'estany blanc, desenvolupat als anys setanta i vuitanta, és un material de revestiment respectuós amb el medi ambient amb un color blanc brillant. És una opció popular a la indústria de la joieria. El bronze (fet de plom, estany i coure) pot imitar l'or, cosa que el converteix en una atractiva opció de revestiment decoratiu. Tanmateix, el coure té poca resistència a la decoloració, de manera que el seu desenvolupament ha estat relativament lent.

- Galvanització a base de zinc: la capa galvanitzada és de color blanc blau i soluble en àcids i àlcalis. Com que el potencial estàndard del zinc és més negatiu que el del ferro, proporciona una protecció electroquímica fiable per a l'acer. El zinc es pot utilitzar com a capa protectora per a productes d'acer utilitzats en atmosferes industrials i marines.

- El crom dur, dipositat en determinades condicions, té una gran duresa i resistència al desgast. La seva duresa arriba a HV900-1200kg/mm, el que el converteix en el recobriment més dur entre els recobriments d'ús habitual. Aquest revestiment pot millorar la resistència al desgastpeces mecàniquesi allargar la seva vida útil, per la qual cosa és essencial per a cilindres, sistemes de pressió hidràulica i sistemes de transmissió.

-3- Anormalitats habituals i mesures de millora

- Peeling: la substitució de zinc no és òptima; el temps és massa llarg o massa curt. Hem de revisar les mesures i tornar a determinar el temps de substitució, la temperatura del bany, la concentració del bany i altres paràmetres de funcionament. A més, cal millorar el procés d'activació. Hem de millorar les mesures i modificar el mode d'activació. A més, el pretractament és inadequat, donant lloc a residus d'oli a la superfície de la peça. Hem de millorar les mesures i intensificar el procés de pretractament.

- Rugositat superficial: la solució de galvanoplastia necessita un ajust a causa de les molèsties causades per l'agent lleuger, suavitzant i la dosi de forat. La superfície del cos és rugosa i requereix tornar a polir abans de la galvanoplastia.

- La superfície comença a tornar-se groga, indicant un possible problema, i s'ha modificat el mètode de muntatge. Afegiu la quantitat adequada d'agent de desplaçament.

- Superfície de dents esponjant: la solució de galvanoplastia està massa bruta, així que reforça la filtració i fes un tractament de bany adequat.

-4- Requisits de qualitat

- El producte no ha de presentar groguencs, forats, rebaves, butllofes, contusions, rascades o qualsevol altre defecte no desitjat en el seu aspecte.
- El gruix de la pel·lícula ha de ser d'almenys 15 micròmetres i ha de passar una prova d'esprai de sal de 48 hores, complint o superant l'estàndard militar nord-americà de 9. A més, la diferència de potencial hauria de situar-se en el rang de 130-150 mV.
- La força d'unió ha de suportar una prova de flexió de 60 graus.
- Els productes destinats a entorns especials s'han de personalitzar en conseqüència.

-5- Precaucions per a l'operació de revestiment d'alumini i aliatges d'alumini

- Utilitzeu sempre l'aliatge d'alumini com a penjador per a la galvanoplastia de peces d'alumini.
- Erosionar l'alumini i els aliatges d'alumini ràpidament i amb el menor interval d'intervals possible per evitar la reoxidació.
- Assegureu-vos que el segon temps d'immersió no sigui massa llarg per evitar una corrosió excessiva.
- Netejar a fons amb aigua durant el procés de rentat.
- És important evitar talls elèctrics durant el procés de revestiment.

Si vols saber més, no dubtis en contactar info@anebon.com.

Anebon s'adhereix al principi bàsic: "La qualitat és definitivament la vida de l'empresa, i l'estatus pot ser l'ànima". Per grans descomptes apeces d'alumini CNC personalitzades, peces mecanitzades CNC, Anebon confia que podem oferir alta qualitatproductes mecanitzatsi solucions a preus raonables i assistència postvenda superior als compradors. I Anebon construirà un llarg recorregut vibrant.