La precisió del processament és el grau en què la mida, la forma i la posició reals dels tres paràmetres geomètrics d'una peça processada coincideixen amb els paràmetres geomètrics ideals requerits pel dibuix. Els paràmetres geomètrics perfectes es refereixen a la mida mitjana de la peça, la geometria de la superfície com cercles, cilindres, plans, cons, línies rectes, etc., i les posicions mútues entre superfícies com el paral·lelisme, la verticalitat, la coaxialitat, la simetria, etc. La diferència entre els paràmetres geomètrics reals de la peça i els paràmetres geomètrics ideals es coneix com a error de mecanitzat.
1. El concepte de precisió del processament
La precisió del mecanitzat és crucial en la producció de productets. La precisió de mecanitzat i l'error de mecanitzat són dos termes utilitzats per avaluar els paràmetres geomètrics de la superfície mecanitzada. El grau de tolerància s'utilitza per mesurar la precisió de mecanitzat. La precisió és més alta quan el valor de la qualificació és menor. L'error de mecanitzat s'expressa en valors numèrics. L'error és més significatiu quan el valor numèric és més considerable. Una alta precisió de processament significa menys errors de processament i, per contra, una precisió més baixa significa més errors de processament.
Hi ha 20 nivells de tolerància des de IT01, IT0, IT1, IT2, IT3 fins a IT18. Entre ells, IT01 representa la precisió de mecanitzat més alta de la peça, IT18 representa la precisió de mecanitzat més baixa i, en general, IT7 i IT8 tenen una precisió de mecanitzat mitjana. Nivell.
"Els paràmetres reals obtinguts per qualsevol mètode de processament seran una mica precisos. Tanmateix, sempre que l'error de processament estigui dins del rang de tolerància especificat pel dibuix de la peça, es considera que la precisió del processament està garantida. Això vol dir que la precisió del processament depèn de la funció de la peça que es crea i dels seus requisits específics tal com s'especifica al dibuix.
La qualitat d'una màquina depèn de dos factors clau: la qualitat de processament de les peces i la qualitat de muntatge de la màquina. La qualitat de processament de les peces està determinada per dos aspectes: la precisió del processament i la qualitat de la superfície.
La precisió del processament, d'una banda, es refereix a com els paràmetres geomètrics reals (mida, forma i posició) de la peça després del processament coincideixen amb els paràmetres geomètrics ideals. La diferència entre els paràmetres geomètrics reals i ideals s'anomena error de mecanitzat. La mida de l'error de mecanitzat indica el nivell de precisió de mecanitzat. Un error més gran significa una precisió de processament menor, mentre que errors més petits indiquen una precisió de processament més alta.
2. Contingut relacionat amb la precisió de mecanitzat
(1) Precisió dimensional
Es refereix al grau en què la mida real de la peça processada coincideix amb el centre de la zona de tolerància de la mida de la peça.
(2) Precisió de la forma
Es refereix al grau en què la forma geomètrica real de la superfície de la peça mecanitzada coincideix amb la forma geomètrica ideal.
(3) Precisió de posició
Es refereix a la diferència real de precisió de posició entre les superfícies rellevants del processatpeces mecanitzades de precisió.
(4) Interrelació
Quan es dissenyen peces de màquina i s'especifica la precisió de mecanitzat, és essencial centrar-se en controlar l'error de forma dins de la tolerància de posició. A més, és important assegurar-se que l'error de posició és menor que la tolerància dimensional. Les peces de precisió o superfícies importants de les peces requereixen una precisió de forma més alta que la precisió de posició i una precisió de posició més alta que la precisió dimensional. L'adhesió a aquestes directrius garanteix que les peces de la màquina estan dissenyades i mecanitzades amb la màxima precisió.
3. Mètode d'ajust:
1. Ajusteu el sistema de procés per garantir un rendiment òptim.
2. Reduir els errors de la màquina-eina per millorar la precisió.
3. Reduir els errors de transmissió de la cadena de transmissió per millorar l'eficiència del sistema.
4. Redueix el desgast de l'eina per mantenir la precisió i la qualitat.
5. Reduir la deformació de tensió del sistema de procés per evitar qualsevol dany.
6. Reduir la deformació tèrmica del sistema de procés per mantenir l'estabilitat.
7. Redueix l'estrès residual per garantir un rendiment consistent i fiable.
4. Causes d'impacte
(1) Error del principi de processament
Els errors del principi de mecanitzat solen ser causats per l'ús d'un perfil de fulla aproximat o una relació de transmissió per al processament. Aquests errors solen produir-se durant el processament de la rosca, l'engranatge i la superfície complexa. Per tal de millorar la productivitat i reduir els costos, sovint s'utilitza un processament aproximat sempre que l'error teòric compleixi els estàndards de precisió de processament requerits.
(2) Error d'ajust
L'error d'ajust de les màquines-eina es refereix a l'error causat per l'ajust inexact.
(3) Error de màquina-eina
Els errors de la màquina-eina es refereixen a errors en la fabricació, la instal·lació i el desgast. Inclouen errors d'orientació al rail de guia de la màquina-eina, errors de rotació del cargol a la màquina-eina i errors de transmissió de la cadena de transmissió a la màquina-eina.
5. Mètode de mesura
La precisió del processament adopta diferents mètodes de mesura segons diversos continguts de precisió del processament i requisits de precisió. En termes generals, hi ha els següents tipus de mètodes:
(1) Segons si el paràmetre mesurat es mesura directament, es pot classificar en dos tipus: directe i indirecte.
mesura directa,el paràmetre mesurat es mesura directament per obtenir les dimensions mesurades. Per exemple, es poden utilitzar pinces i comparadors per mesurar el paràmetre directament.
Mesura indirecta:Per obtenir la mida mesurada d'un objecte, podem mesurar-lo directament o utilitzar la mesura indirecta. El mesurament directe és més intuïtiu, però el mesurament indirecte és necessari quan els requisits de precisió no es poden complir mitjançant el mesurament directe. La mesura indirecta consisteix a mesurar els paràmetres geomètrics relacionats amb la mida de l'objecte i calcular la mida mesurada a partir d'aquests paràmetres.
(2) Hi ha dos tipus d'instruments de mesura en funció del seu valor de lectura. La mesura absoluta representa el valor exacte de la mida mesurada, mentre que la mesura relativa no.
Mesura absoluta:El valor de lectura representa directament la mida de la mida mesurada, com ara mesurar amb un calibre vernier.
Mesura relativa:El valor de lectura només indica la desviació de la mida mesurada respecte a la quantitat estàndard. Si utilitzeu un comparador per mesurar el diàmetre d'un eix, primer heu d'ajustar la posició zero de l'instrument amb un bloc de mesura i després mesurar. El valor estimat és la diferència entre el diàmetre de l'eix lateral i la mida del bloc de calibre. Aquesta és una mesura relativa. En termes generals, la precisió relativa de la mesura és més alta, però la mesura és més problemàtica.
(3) Segons si la superfície mesurada està en contacte amb el capçal de mesura de l'instrument de mesura, es divideix en mesura de contacte i mesura sense contacte.
Mesura de contacte:El capçal de mesura aplica una força mecànica a la superfície que es mesura, com ara l'ús d'un micròmetre per mesurar peces.
Mesura sense contacte:El capçal de mesura sense contacte evita la influència de la força de mesura en els resultats. Els mètodes inclouen la projecció i la interferència d'ones lluminoses.
(4) Segons el nombre de paràmetres mesurats alhora, es divideix en mesura única i mesura completa.
Mesura única:Cada paràmetre de la peça provada es mesura per separat.
Mesura integral:És important mesurar indicadors exhaustius que reflecteixin els paràmetres rellevants de acomponents cnc. Per exemple, quan es mesuren rosques amb un microscopi d'eina, es poden mesurar el diàmetre de pas real, l'error de mig angle del perfil i l'error de pas acumulat.
(5) El paper de la mesura en el procés de processament es divideix en mesura activa i mesura passiva.
Mesura activa:La peça es mesura durant el processament i els resultats s'utilitzen directament per controlar el processament de la peça, evitant així la generació de residus de manera oportuna.
Mesura passiva:Després del mecanitzat, la peça es mesura per determinar si està qualificada. Aquesta mesura es limita a identificar restes.
(6) Segons l'estat de la part mesurada durant el procés de mesura, es divideix en mesura estàtica i mesura dinàmica.
Mesura estàtica:La mesura és relativament estacionària. Mesura el diàmetre com un micròmetre.
Mesura dinàmica:Durant la mesura, el capçal de mesura i la superfície mesurada es mouen entre si per simular les condicions de treball. Els mètodes de mesura dinàmica reflecteixen l'estat de les peces properes a l'ús i són la direcció del desenvolupament de la tecnologia de mesura.
Anebon s'adhereix al principi bàsic: "La qualitat és definitivament la vida de l'empresa, i l'estatus pot ser l'ànima". Per obtenir grans descomptes en torn CNC de precisió personalitzat de 5 eixosPeces mecanitzades CNC, Anebon confia que podem oferir productes i solucions d'alta qualitat a preus raonables i un servei postvenda superior als compradors. I Anebon construirà un llarg recorregut vibrant.
Xina professional xinesaPart CNCi peces de mecanitzat metàl·lic, Anebon es basa en materials d'alta qualitat, disseny perfecte, excel·lent servei al client i preus competitius per guanyar-se la confiança de molts clients nacionals i estrangers. Fins al 95% dels productes s'exporten a mercats estrangers.
Hora de publicació: abril-08-2024