Базавы здаровы сэнс апрацоўкі, не рабіце гэтага, калі вы гэтага не разумееце!

1. Эталон

Дэталі складаюцца з некалькіх паверхняў, кожная з якіх мае пэўны памер і патрабаванні да ўзаемнага размяшчэння. Патрабаванні да адноснага размяшчэння паміж паверхнямі дэталяў уключаюць два аспекты: дакладнасць памераў адлегласці паміж паверхнямі і патрабаванні да дакладнасці адноснага размяшчэння (напрыклад, сувосевасці, паралельнасці, перпендыкулярнасці і кругавога біцця і г.д.). Вывучэнне адносных пазіцыйных адносін паміж паверхнямі дэталяў неаддзельна ад арыенціру, і становішча паверхні дэталі немагчыма вызначыць без дакладнай арыенціру. У агульным сэнсе база адліку - гэта кропка, лінія і паверхня на частцы, якая выкарыстоўваецца для вызначэння становішча іншых кропак, ліній і паверхняў. У адпаведнасці з іх рознымі функцыямі тэсты можна падзяліць на дзве катэгорыі: тэсты праектавання і тэсты працэсу.

1. Аснова канструкцыі

База адліку, якая выкарыстоўваецца для вызначэння іншых кропак, ліній і паверхняў на чарцяжы дэталі, называецца базай адліку. Для поршня канструктыўная база адносіцца да цэнтральнай лініі поршня і цэнтральнай лініі адтуліны для штыфта.

2. Эталон працэсу

База дадзеных, якая выкарыстоўваецца дэталямі ў працэсе механічнай апрацоўкі і зборкі, называецца базай дадзеных працэсу. У адпаведнасці з рознымі спосабамі выкарыстання тэсты працэсу падзяляюцца на тэсты пазіцыянавання, тэсты вымярэнняў і тэсты зборкі.

1) База пазіцыянавання: база, якая выкарыстоўваецца для таго, каб нарыхтоўка заняла правільнае становішча ў станку або прыстасаванні падчас апрацоўкі, называецца базай пазіцыі. У залежнасці ад розных кампанентаў пазіцыянавання найбольш часта выкарыстоўваюцца наступныя дзве катэгорыі:
Аўтаматычнае цэнтраванне і пазіцыянаванне: напрыклад, пазіцыянаванне трохкулачковага патрона.
Пазіцыянаванне ўтулкі пазіцыянавання: пазіцыянаванне элемент зроблены ў пазіцыянаванне ўтулкі, напрыклад, пазіцыянаванне ўпорнай пласціны.
Іншыя ўключаюць размяшчэнне ў V-вобразнай раме, размяшчэнне ў паўкруглым адтуліне і г.д.

2) База вымярэння: база вымярэння, якая выкарыстоўваецца для вымярэння памеру і становішча апрацаванай паверхні падчас кантролю дэталі, называецца базай вымярэння.

3) База зборкі: база, якая выкарыстоўваецца для вызначэння становішча дэталі ў кампаненце або прадукце падчас зборкі, называецца базай зборкі.

Па-другое, спосаб ўстаноўкі нарыхтоўкі

Каб апрацаваць паверхню, якая адпавядае зададзеным тэхнічным патрабаванням, на пэўнай частцы загатоўкі, загатоўка павінна заняць правільнае становішча адносна інструмента на станку перад апрацоўкай. Гэты працэс часта называюць "пазіцыянаваннем" нарыхтоўкі. Пасля размяшчэння нарыхтоўкі з-за дзеяння сілы рэзання, сілы цяжару і г. д. падчас апрацоўкі трэба выкарыстоўваць пэўны механізм, каб "заціснуць" нарыхтоўку, каб вызначанае становішча заставалася нязменным. Працэс прывядзення нарыхтоўкі ў правільнае становішча на станку і заціскання нарыхтоўкі называецца "наладкай".

Важным пытаннем пры апрацоўцы з'яўляецца якасць ўстаноўкі нарыхтоўкі. Гэта не толькі непасрэдна ўплывае на дакладнасць апрацоўкі, хуткасць і стабільнасць ўстаноўкі нарыхтоўкі, але і ўплывае на ўзровень прадукцыйнасці. Каб забяспечыць адносную дакладнасць размяшчэння паміж апрацаванай паверхняй і яе праектнай базай, загатоўка павінна быць усталявана так, каб праектная база апрацаванай паверхні займала правільнае становішча адносна станка. Напрыклад, у працэсе аздаблення кальцавых канавак, каб забяспечыць патрабаванні да кругавога біцця ніжняга дыяметра кальцавой канаўкі і восі борціка, дэталь павінна быць устаноўлена такім чынам, каб яе канструктыўная база супадала з воссю шпіндзеля станка.

Пры апрацоўцы дэталяў на розных станках існуюць розныя спосабы ўстаноўкі. Метады ўстаноўкі можна класіфікаваць на тры тыпу: метад прамога выраўноўвання, метад выраўноўвання скрайком і метад ўстаноўкі свяцільні.

1) Метад прамога выраўноўвання Пры выкарыстанні гэтага метаду правільнае становішча, якое дэталь павінна займаць на станку, атрымліваецца з дапамогай серыі спроб. Канкрэтны метад заключаецца ў выкарыстанні цыферблатнага індыкатара або іголкі для рысавання на пласціне для выпраўлення правільнага становішча нарыхтоўкі шляхам візуальнага агляду пасля таго, як нарыхтоўка непасрэдна ўстаноўлена на станку, пакуль яна не будзе адпавядаць патрабаванням.
Дакладнасць пазіцыянавання і хуткасць метаду прамога выраўноўвання залежаць ад дакладнасці выраўноўвання, спосабу выраўноўвання, інструментаў выраўноўвання і тэхнічнага ўзроўню работнікаў. Недахоп яго ў тым, што ён займае шмат часу, малая прадукцыйнасць, і патрабуе вопыту эксплуатацыі, і патрабуе высокай кваліфікацыі работнікаў, таму ён выкарыстоўваецца толькі ў адзінкавай і дробнасерыйнай вытворчасці. Напрыклад, апора на імітацыю выраўноўвання цела - гэта прамы метад выраўноўвання.

2) Метад выраўноўвання скрайбінгам Гэты метад заключаецца ў выкарыстанні скрайбінгавай іголкі на станку для выраўноўвання нарыхтоўкі ў адпаведнасці з лініяй, намаляванай на нарыхтоўцы або паўфабрыкаце, каб яна магла заняць правільнае становішча. Відавочна, што гэты метад патрабуе яшчэ аднаго працэсу скрайбінгу. Сама намаляваная лінія мае пэўную шырыню, і ёсць памылка рыскавання пры рысканні, і ёсць памылка назірання пры выпраўленні становішча нарыхтоўкі. Такім чынам, гэты метад у асноўным выкарыстоўваецца для вытворчасці невялікіх партый, нізкай дакладнасці нарыхтовак і вялікіх нарыхтовак. Непрыдатна выкарыстоўваць свяцільні. у грубай апрацоўцы. Напрыклад, становішча адтуліны для штыфта двухтактнага прадукту вызначаецца з дапамогай метаду разметкі індэксуючай галоўкі.

3) Выкарыстанне метаду ўстаноўкі прыстасавання: тэхналагічнае абсталяванне, якое выкарыстоўваецца для заціскання нарыхтоўкі і прывядзення яе ў правільнае становішча, называецца прыстасаваннем станка. Прыстасаванне - дадатковае прыстасаванне станка. Яго становішча адносна інструмента на станку было адрэгулявана загадзя перад устаноўкай нарыхтоўкі, таму няма неабходнасці выраўноўваць пазіцыянаванне па адной пры апрацоўцы партыі нарыхтовак, што можа забяспечыць тэхнічныя патрабаванні апрацоўкі. Гэта эфектыўны метад пазіцыянавання, які эканоміць працу і клопаты і шырока выкарыстоўваецца ў серыйнай і масавай вытворчасці. Наша бягучая поршневая апрацоўка - гэта метад ўстаноўкі прыстасаванняў.

①. Пасля размяшчэння загатоўкі аперацыя захавання пазіцыі пазіцыянавання нязменнай падчас працэсу апрацоўкі называецца заціскам. Прыстасаванне ў прыстасаванні, якое ўтрымлівае загатоўку ў адным і тым жа становішчы падчас апрацоўкі, называецца заціскным прыстасаваннем.

②. Заціскная прылада павінна адпавядаць наступным патрабаванням: пры заціску не павінна парушацца размяшчэнне загатоўкі; пасля заціску становішча нарыхтоўкі падчас апрацоўкі не павінна змяняцца, а заціск павінен быць дакладным, бяспечным і надзейным; заціск Дзеянне хуткае, аперацыя зручная і працаёмкая; структура простая і выраб лёгка.

③. Меры засцярогі пры заціску: сіла заціску павінна быць адпаведнай. Калі ён занадта вялікі, нарыхтоўка будзе дэфармавацца. Калі ён занадта малы, нарыхтоўка будзе зрушана падчас апрацоўкі і пашкодзіць размяшчэнне нарыхтоўкі.

3. Базавыя веды па апрацоўцы металаў рэзаннем

1. Паваротны рух і сфармаваная паверхня

Паваротны рух: у працэсе рэзкі, каб выдаліць лішкі металу, неабходна прымусіць нарыхтоўку і інструмент выконваць адносны рух рэзання. Рух па выдаленні лішкаў металу на нарыхтоўцы такарным інструментам на такарным станку называецца паваротным рухам, які можна падзяліць на асноўны рух і рух падачы. даць практыкаванні.

Асноўны рух: рэжучы пласт на нарыхтоўцы непасрэдна адразаецца, каб пераўтварыць яго ў стружку, тым самым утвараючы рух новай паверхні нарыхтоўкі, які называецца галоўным рухам. Пры рэзанні вярчальны рух загатоўкі з'яўляецца асноўным. Звычайна хуткасць асноўнага руху вышэй, а спажываная магутнасць рэзання вышэй.
Рух падачы: рух для стварэння новага рэжучага пласта, які бесперапынна ўводзіцца ў рэзку, рух падачы - гэта рух уздоўж паверхні нарыхтоўкі, якую трэба сфармаваць, які можа быць бесперапынным рухам або перарывістым рухам. Напрыклад, рух такарнага інструмента на гарызантальна-такарным станку бесперапынны, а рух падачы загатоўкі на рубанку — перарывісты.
Паверхні, утвораныя на нарыхтоўцы: у працэсе рэзкі на нарыхтоўцы ўтвараюцца апрацаваныя паверхні, апрацаваныя паверхні і паверхні, якія падлягаюць апрацоўцы. Гатовая паверхня адносіцца да новай паверхні, з якой быў выдалены лішкі металу. Паверхня, якая падлягае апрацоўцы, адносіцца да паверхні, з якой трэба выразаць пласт металу. Апрацаваная паверхня адносіцца да паверхні, якую паварочвае рэжучая абза такарнага інструмента.
2. Тры элемента колькасці рэзання адносяцца да глыбіні рэзання, хуткасці падачы і хуткасці рэзання.
1) Глыбіня рэзання: ap=(dw-dm)/2(мм) dw=дыяметр неапрацаванай нарыхтоўкі dm=дыяметр апрацаванай нарыхтоўкі, глыбіня рэзання - гэта тое, што мы звычайна называем колькасцю рэзання.
Выбар глыбіні рэзання: Глыбіня рэзання αp павінна вызначацца ў адпаведнасці з прыпускам на апрацоўку. Пры чарнавой апрацоўцы, у дадатак да пакідання чыставога прыпуску, увесь прыпуск на чарнавую апрацоўку павінен быць выдалены за адзін праход, наколькі гэта магчыма. Гэта можа не толькі зрабіць прадукт глыбіні рэзання, хуткасці падачы ƒ і хуткасці рэзання V вялікім пры ўмове забеспячэння пэўнай ступені даўгавечнасці, але і паменшыць колькасць праходаў. Калі прыпуск на апрацоўку занадта вялікі, або жорсткасць тэхналагічнай сістэмы недастатковая, або трываласць ляза недастатковая, яго трэба падзяліць больш чым на два праходы. У гэты час глыбіня рэзання першага праходу павінна быць больш, што можа складаць ад 2/3 да 3/4 агульнага прыпуску; а глыбіня рэзання другога праходу павінна быць меншай, каб можна было атрымаць фінішны працэс. Меншае значэнне параметра шурпатасці паверхні і больш высокая дакладнасць апрацоўкі.
Калі паверхня рэжучых дэталяў складаецца з цвёрдаскурых адлівак, пакоўак або нержавеючай сталі і іншых моцна астуджаных матэрыялаў, глыбіня рэзу павінна перавышаць цвёрдасць або астуджаны пласт, каб пазбегнуць рэзкі рэжучых беражкоў на цвёрдым або астуджаным пласце.
2) Выбар велічыні падачы: адноснае зрушэнне нарыхтоўкі і інструмента ў напрамку руху падачы кожны раз, калі нарыхтоўка або інструмент круціцца або зваротна-паступальна адзін раз, адзінка ў мм. Пасля таго як абраная глыбіня рэзання, варта выбраць па магчымасці вялікую падачу. Выбар разумнага значэння падачы павінен гарантаваць, што станок і інструмент не будуць пашкоджаны з-за занадта вялікай сілы рэзання, адхіленне нарыхтоўкі, выкліканае сілай рэзання, не будзе перавышаць дапушчальнае значэнне дакладнасці нарыхтоўкі, і значэнне параметра шурпатасці паверхні не будзе занадта вялікім. Пры чарнавой апрацоўцы асноўнай мяжой падачы з'яўляецца сіла рэзання, а пры ачыстцы і ачыстцы асноўнай мяжой падачы з'яўляецца шурпатасць паверхні.
3) Выбар хуткасці рэзання: падчас рэзання імгненная хуткасць пэўнай кропкі на рэжучай абзе інструмента адносна паверхні, якая падлягае апрацоўцы ў галоўным кірунку руху, адзінка роўная м/мін. Калі выбраны глыбіня рэзання αp і хуткасць падачы ƒ, максімальная хуткасць рэзання выбіраецца на іх аснове, і кірунак развіцця апрацоўкі рэзаннем - гэта высакахуткасная рэзка.штампоўка частка

Па-чацвёртае, механічная канцэпцыя шурпатасці
У механіцы шурпатасць адносіцца да мікраскапічных геаметрычных уласцівасцей, якія складаюцца з невялікіх інтэрвалаў, пікаў і западзін на апрацаванай паверхні. Гэта адна з праблем даследавання ўзаемазаменнасці. Шурпатасць паверхні, як правіла, утвараецца метадам апрацоўкі, які выкарыстоўваецца, і іншымі фактарамі, такімі як трэнне паміж інструментам і паверхняй дэталі падчас апрацоўкі, пластычная дэфармацыя паверхні металу пры аддзяленні стружкі і высокачашчынная вібрацыя ў сістэма працэсу. З-за розных метадаў апрацоўкі і матэрыялаў нарыхтовак глыбіня, шчыльнасць, форма і тэкстура слядоў, якія застаюцца на апрацаванай паверхні, розныя. Шурпатасць паверхні цесна звязана з адпаведнымі ўласцівасцямі, зносаўстойлівасцю, усталостнай трываласцю, кантактнай калянасцю, вібрацыяй і шумам механічных частак і мае важны ўплыў на тэрмін службы і надзейнасць механічных вырабаў.частка алюмініевага ліцця
Прадстаўленне шурпатасці
Пасля апрацоўкі паверхня дэталі выглядае гладкай, але пасля павелічэння становіцца няроўнай. Шурпатасць паверхні адносіцца да мікрагеаметрычных асаблівасцей, якія складаюцца з невялікіх адлегласцей і малюсенькіх вяршыняў і западзін на паверхні апрацоўванай дэталі, якія звычайна ўтвараюцца метадам апрацоўкі і (або) іншымі фактарамі. Функцыя паверхні дэталі адрозніваецца, і неабходнае значэнне параметра шурпатасці паверхні таксама адрозніваецца. Код шурпатасці паверхні (сімвал) павінен быць пазначаны на чарцяжы дэталі для апісання характарыстык паверхні, якія павінны быць дасягнуты пасля таго, як паверхня будзе завершана. Існуе 3 тыпу параметраў вышыні шурпатасці паверхні:
1. Контур сярэдняга арыфметычнага адхіленні Ra
Сярэдняе арыфметычнае абсалютнага значэння адлегласці паміж кропкамі на контурнай лініі ў напрамку вымярэння (кірунак Y) і базавай лініяй у межах даўжыні выбаркі.
2. Дзесяцібальная вышыня Rz мікраскапічнай няроўнасці
Адносіцца да сумы сярэдняга з 5 найбольшых вышынь пікаў профілю і 5 найбольшых глыбінь западзін профілю ў межах даўжыні выбаркі.
3. Максімальная вышыня контуру Ry
Адлегласць паміж лініяй самага высокага піку і лініяй самай нізкай западзіны профілю ў межах даўжыні выбаркі.
У цяперашні час Ра. у асноўным выкарыстоўваецца ў агульным машынабудаванні.
малюнак

4. Метад прадстаўлення шурпатасці

5. Уплыў шурпатасці на выкананне дэталей

Якасць паверхні нарыхтоўкі пасля апрацоўкі непасрэдна ўплывае на яе фізічныя, хімічныя і механічныя ўласцівасці. Працаздольнасць, надзейнасць і тэрмін службы вырабы ў значнай ступені залежаць ад якасці паверхні асноўных частак. Наогул кажучы, патрабаванні да якасці паверхні важных або крытычна важных дэталяў вышэйшыя, чым да звычайных дэталяў, таму што дэталі з добрай якасцю паверхні значна палепшаць сваю зносаўстойлівасць, устойлівасць да карозіі і ўстойлівасць да стомленых пашкоджанняў.Апрацоўка алюмініевай дэталі з ЧПУ

6. Смазочно-апрацоўчая вадкасць

1) Роля рэзультатыўнай вадкасці
Эфект астуджэння: цяпло рэзкі можа забіраць вялікую колькасць цяпла рэзання, паляпшаць умовы рассейвання цяпла, зніжаць тэмпературу інструмента і нарыхтоўкі, тым самым падаўжаючы тэрмін службы інструмента і прадухіляючы памылку памераў нарыхтоўкі, выкліканую цеплавая дэфармацыя.
Змазка: рэжуча-рэжучая вадкасць можа пранікаць паміж нарыхтоўкай і інструментам, так што тонкі пласт адсарбцыйнай плёнкі ўтвараецца ў малюсенькім зазоры паміж чыпам і інструментам, што зніжае каэфіцыент трэння, таму можа паменшыць трэнне паміж інструментам. стружку і нарыхтоўку, каб паменшыць сілу рэзання і нагрэў рэзання, паменшыць знос інструмента і палепшыць якасць паверхні нарыхтоўкі. Для аздаблення асабліва важная змазка.
Эфект ачысткі: драбнюткія сколы, якія ўтвараюцца ў працэсе ачысткі, лёгка прыліпаюць да нарыхтоўкі і інструмента, асабліва пры свідраванні глыбокіх адтулін і разгортвання адтулін, стружкі лёгка блакуюцца ў канаўцы стружкі, што ўплывае на шурпатасць паверхні нарыхтоўкі і тэрмін службы інструмента. . Выкарыстанне рэзультатыўнай вадкасці можа хутка змыць стружку, так што рэзка можа быць выканана плаўна.
2) Тып: Ёсць два тыпы звычайна выкарыстоўваюцца амазочна-амазжальных вадкасцей

Эмульсія: у асноўным яна выконвае астуджальную ролю. Эмульсію робяць шляхам развядзення эмульгаванага алею вадой у 15-20 разоў. Гэты тып смазочна-апрацоўчай вадкасці мае вялікую ўдзельную цеплаёмістасць, нізкую глейкасць і добрую цякучасць і можа паглынаць шмат цяпла. Рэжуча-рэжучая вадкасць у асноўным выкарыстоўваецца для астуджэння інструмента і нарыхтоўкі, павышэння тэрміну службы інструмента і памяншэння цеплавой дэфармацыі. Эмульсія змяшчае больш вады, і функцыі змазкі і прадухілення іржы дрэнныя.
Амазка: Асноўным кампанентам апрацоўкі з'яўляецца мінеральны алей. Гэты выгляд смазочно-апрацоўчай вадкасці мае малую ўдзельную цеплаёмістасць, высокую глейкасць і дрэнную цякучасць. У асноўным ён гуляе змазачную ролю. Звычайна выкарыстоўваюцца мінеральныя масла з нізкай глейкасцю, такія як маторнае масла, лёгкае дызельнае паліва, газа і г.д.