Seminarın montaj xəttinin keyfiyyətini necə qiymətləndirmək olar?
Əsas odur ki, səhvlərin baş verməsinin qarşısını almaqdır.
"Səhv sübutu" nədir?
Poka-YOKE yapon dilində POKA-YOKE, ingilis dilində isə Error Proof və ya Fool Proof adlanır.
Niyə burada yaponların adı çəkilir? Avtomobil sənayesində və ya istehsal sənayesində çalışan dostlar Toyota Motor Korporasiyasının Toyota İstehsal Sistemini (TPS) bilməli və ya eşitmiş olmalıdırlar.
POKA-YOKE konsepsiyası ilk dəfə keyfiyyətin idarə olunması üzrə yapon mütəxəssisi və TOYOTA İstehsalat Sisteminin təsisçisi Şingo Şingo tərəfindən yaradılmış və sıfır qüsurlara nail olmaq və nəticədə keyfiyyət yoxlamasını aradan qaldırmaq üçün bir vasitəyə çevrilmişdir.
Hərfi mənada poka-yoke səhvlərin baş verməsinin qarşısını almaq deməkdir. Poka-yoke-ni həqiqətən başa düşmək üçün gəlin əvvəlcə “səhvlərə” və onların niyə baş verdiyinə baxaq.
“Səhvlər” gözləntilərdən kənara çıxmağa səbəb olur ki, bu da nəticədə qüsurlara səbəb ola bilər və bunun da böyük bir hissəsi insanların səhlənkarlığı, şüursuzluğu və s.
İstehsal sənayesində bizim ən böyük narahatçılığımız məhsul qüsurlarının baş verməsidir. “İnsan, maşın, material, üsul, mühit” hamısı qüsurlara kömək edə bilər.
İnsan səhvləri qaçılmazdır və tamamilə qarşısını almaq mümkün deyil. Bu səhvlər maşınlara, materiallara, metodlara, ətraf mühitə və ölçmələrə də təsir edə bilər, çünki insanların emosiyaları həmişə sabit olmur və yanlış materialdan istifadə kimi səhvlərə səbəb ola bilər.
Nəticədə, insan səhvləri ilə mübarizəyə böyük diqqət yetirməklə, “səhvlərin qarşısının alınması” konsepsiyası meydana çıxdı. Biz ümumiyyətlə eyni kontekstdə avadanlıq və material səhvlərini müzakirə etmirik.
1. İnsan səhvlərinin səbəbləri nələrdir?
Unudulma, səhv şərh, səhv identifikasiya, başlanğıc səhvləri, qəsdən səhvlər, diqqətsiz səhvlər, özündən razılıq səhvləri, standartların olmaması səbəbindən səhvlər, qəsdən səhvlər və bilərəkdən edilən səhvlər.
1. Unutmaq:Bir şeyə diqqətimizi cəmləmədikdə, onu unudmaq ehtimalımız var.
2. Səhvləri başa düşmək:Biz tez-tez keçmiş təcrübələrimizə əsaslanaraq yeni məlumatları şərh edirik.
3. İdentifikasiya xətaları:Çox tez baxsaq, aydın görməsək və ya diqqət yetirməsək səhvlər baş verə bilər.
4. Təcrübəsiz səhvlər:Təcrübə çatışmazlığından yaranan səhvlər; məsələn, yeni işçilər ümumiyyətlə təcrübəli işçilərdən daha çox səhv edirlər.
5. Qəsdən səhvlər:Qırmızı işıqda yanmaq kimi müəyyən bir zamanda müəyyən qaydalara əməl etməməyi seçməklə edilən səhvlər.
6. Səhv səhvlər:Diqqətsizlikdən yaranan səhvlər, məsələn, qırmızı işığı görmədən şüursuz şəkildə küçəni keçmək.
7. Ətalət xətaları:Çox yavaş əyləc kimi yavaş qərar və ya hərəkət nəticəsində yaranan səhvlər.
8. Standartların olmaması nəticəsində yaranan səhvlər:Qaydalar olmasa, nizamsızlıq olar.
9. Təsadüfi səhvlər:Müəyyən yoxlama avadanlığının qəfil sıradan çıxması kimi gözlənilməz vəziyyətlərdən yaranan səhvlər.
10. Qəsdən səhv:Mənfi xüsusiyyət olan qəsdən insan səhvi.
2. Bu səhvlər istehsala hansı nəticələr verir?
İstehsal prosesində baş verən səhvlərin bir çox nümunəsi var.
Hansı hissələri istehsal etməsindən asılı olmayaraq, bu səhvlər istehsala aşağıdakı nəticələrə səbəb ola bilər:
a. Proses çatışmır
b. Əməliyyat xətası
c. İş parçasının qurulması xətası
d. Çatışmayan hissələr
e. Yanlış hissədən istifadə
f. İş parçasının işlənməsi xətası
g. Səhv əməliyyat
h. Tənzimləmə xətası
i. Yanlış avadanlıq parametrləri
j. Yanlış fiksasiya
Xətanın səbəbi və nəticəsi əlaqələndirilirsə, aşağıdakı rəqəmi alırıq.
Səbəbləri və nəticələrini təhlil etdikdən sonra onları həll etməyə başlamalıyıq.
3. Səhvlərin qarşısının alınması üçün əks tədbirlər və ideyalar
Uzun müddətdir ki, böyük şirkətlər insan səhvlərinin qarşısını almaq üçün əsas tədbirlər kimi “təlim və cəzaya” arxalanırlar. Operatorlar geniş təlim keçdilər və menecerlər ciddi, çalışqan və keyfiyyətə diqqətli olmağın vacibliyini vurğuladılar. Səhvlər baş verdikdə, tez-tez əmək haqqı və mükafatlar cəza növü kimi tutulurdu. Bununla belə, insan səhlənkarlığı və ya unutqanlığından qaynaqlanan səhvləri tamamilə aradan qaldırmaq çətindir. Buna görə də, "təlim və cəza" kimi səhvlərin qarşısının alınması metodu tamamilə uğurlu olmamışdır. Səhvlərin qarşısının alınmasının yeni üsulu, POKA-YOKE, operatorlara əməliyyat zamanı qüsurları asanlıqla aşkar etməyə və ya əməliyyat xətalarından sonra qüsurların qarşısını almağa kömək etmək üçün xüsusi avadanlıq və ya metodlardan istifadə etməyi nəzərdə tutur. Bu, operatorlara özünü yoxlamağa imkan verir və səhvləri daha aydın göstərir.
Başlamazdan əvvəl hələ də səhvlərin qarşısının alınmasının bir neçə prinsipini vurğulamaq lazımdır:
1. Rahat əməliyyatları təmin etmək üçün operatorların iş yükünü artırmaqdan çəkinin.
2. Xərcləri nəzərə alın və onların real effektivliyini nəzərə almadan bahalı şeylərin arxasınca qaçın.
3. Mümkün olduqda real vaxt rejimində rəy bildirin.
4. Səhvlərin qarşısının alınmasının on əsas prinsipi və onların tətbiqi
Metodologiyadan icraya qədər səhvlərin qarşısının alınması üçün 10 əsas prinsipimiz və onların tətbiqi var.
1. Köklərin aradan qaldırılması prinsipi
Səhvlərin qarşısını almaq üçün səhvlərin səbəbləri kökündən silinəcəkdir.
Yuxarıdakı şəkil dişli mexanizminin plastik panelidir.
Plastik panelin dizayn səviyyəsindən tərs quraşdırıldığı vəziyyətdən qaçınmaq üçün paneldə və bazada qəsdən qabarıqlıq və yiv nəzərdə tutulmuşdur.
2. Təhlükəsizlik prinsipi
İşi başa çatdırmaq üçün iki və ya daha çox hərəkət birlikdə və ya ardıcıl olaraq yerinə yetirilməlidir.
Ştamplama əməliyyatlarında iştirak edən bir çox işçi ştamplama zamanı əllərini və ya barmaqlarını vaxtında çıxara bilmir, bu da ciddi xəsarətlərə səbəb ola bilər. Yuxarıdakı şəkil ştamplama avadanlığının yalnız hər iki əl eyni vaxtda düyməni basdıqda işləyəcəyini göstərir. Kalıbın altına qoruyucu barmaqlıq əlavə etməklə, ikiqat qorunma təklif edən əlavə təhlükəsizlik təbəqəsi təmin edilə bilər.
3. Avtomatik prinsip
Nəzarət etmək və ya səhvlərin qarşısını almaq üçün xüsusi tədbirlər görmək üçün müxtəlif optik, elektrik, mexaniki və kimyəvi prinsiplərdən istifadə edin.
Quraşdırma yerində deyilsə, sensor siqnalı terminala ötürəcək və fit, yanıb-sönən işıq və vibrasiya şəklində xatırlatma verəcəkdir.
4. Uyğunluq prinsipi
Fəaliyyətin ardıcıllığını yoxlamaqla səhvlərin qarşısını almaq olar. Bu nümunə kök kəsmə prinsipinə çox bənzəyir. Vida qapağı bir tərəfdən yapışmaq və digər tərəfdən uzanmaq üçün nəzərdə tutulmuşdur; müvafiq gövdə də bir hündür və bir aşağı tərəfə malik olmaq üçün nəzərdə tutulmuşdur və yalnız bir istiqamətdə quraşdırıla bilər.
5. Ardıcıllıq prinsipi
Sifarişi və ya iş prosesini tərsinə çevirməmək üçün onu nömrələr sırasına uyğunlaşdıra bilərsiniz.
Yuxarıdakı barkoddur, yalnız yoxlamadan keçdikdən sonra çap olunacaq. Əvvəlcə ştrix-kodu yoxlamaq və sonra verməklə yoxlama prosesini qaçırmaqdan qaça bilərik.
6. İzolyasiya prinsipi
Müəyyən sahələri qorumaq və səhvlərdən qaçmaq üçün müxtəlif sahələri ayırın.
Yuxarıdakı şəkil alət paneli üçün lazer zəiflədilməsi avadanlığını təsvir edir. Bu avadanlıq prosesin faktiki çıxış vəziyyətini avtomatik aşkarlayacaq. Əgər onun keyfiyyətsiz olduğu aşkar edilərsə, məhsul çıxarılmayacaq və keyfiyyətsizlər üçün nəzərdə tutulmuş ayrıca sahəyə yerləşdiriləcək.emal edilmiş məhsullar.
7. Kopyalama prinsipi
Eyni işi iki dəfədən çox yerinə yetirmək lazımdırsa, o, “kopyalama” ilə tamamlanır.
Yuxarıdakı şəkil həm sol, həm də sağı göstərirxüsusi cnc hissələriön şüşənin. Onlar eyni şəkildə hazırlanmışdır, əks olunmur. Davamlı optimallaşdırma vasitəsilə hissələrin sayı azaldılıb, idarə olunması asanlaşdırılıb və xətaların baş vermə ehtimalı azaldılıb.
8. Layer prinsipi
Müxtəlif tapşırıqları səhv yerinə yetirməmək üçün onları fərqləndirməyə çalışın.
Yüksək səviyyəli və aşağı səviyyəli hissələr arasında təfərrüatlarda fərqlər var ki, bu da operatorlar üçün daha sonra fərqləndirmək və yığmaq üçün əlverişlidir.
9. Xəbərdarlıq prinsipi
Anormal bir hadisə baş verərsə, xəbərdarlıq açıq əlamətlərlə və ya səs və işıqla göstərilə bilər. Bu, ümumiyyətlə avtomobillərdə istifadə olunur. Məsələn, sürət çox yüksək olduqda və ya təhlükəsizlik kəməri taxılmadıqda, həyəcan siqnalı işə salınacaq (işıq və səsli xatırlatma ilə).
10. Zərərlərin yumşaldılması prinsipi
Səhvlərin səbəb olduğu zərəri azaltmaq üçün müxtəlif üsullardan istifadə edin.
Karton ayırıcılar blister qab qablaşdırmaya dəyişdirilir və boyanın çarpmasının qarşısını almaq üçün təbəqələr arasında qoruyucu yastıqlar əlavə olunur.
CNC istehsal emalatxanasının istehsal xəttində səhvlərin qarşısının alınmasına diqqət yetirməsək, bu, həm də dönməz və ciddi nəticələrə gətirib çıxaracaq:
Əgər CNC maşını düzgün kalibrlənməmişsə, o, göstərilən ölçülərə uyğun gəlməyən hissələr istehsal edə bilər və bu, istifadə oluna və ya satıla bilməyən qüsurlu məhsullara səbəb ola bilər.
Səhvlərcnc istehsal prosesiİstehsal xərclərini əhəmiyyətli dərəcədə artıran materialların boşaldılması və yenidən işləmə ehtiyacı ilə nəticələnə bilər.
Əgər kritik xəta istehsal prosesində gec aşkar edilərsə, bu, əhəmiyyətli gecikmələrə səbəb ola bilər, çünki nasaz hissələrin yenidən hazırlanması tələb olunur və bütün istehsal qrafiki pozulur.
Təhlükəsizlik Təhlükələri:
Yanlış emal edilmiş hissələr aerokosmik və ya avtomobil komponentləri kimi kritik tətbiqlərdə istifadə edilərsə, potensial olaraq qəza və ya nasazlıqlara səbəb olarsa, təhlükəsizlik riskləri yarada bilər.
Avadanlığın zədələnməsi:
Proqramlaşdırma və ya quraşdırmadakı səhvlər dəzgah və iş parçası arasında toqquşmaya səbəb ola bilər, bahalı CNC avadanlığına zərər verə bilər və bahalı təmirə və dayanma müddətinə səbəb ola bilər.
Reputasiyaya zərər:
Davamlı olaraq aşağı keyfiyyətli və ya qüsurlu istehsalcnc hissələrişirkətin reputasiyasına xələl gətirə, müştərilərin və biznes imkanlarının itirilməsinə səbəb ola bilər.
Göndərmə vaxtı: 29 may 2024-cü il