Qazma, çəkmə, raybalama, qazma... Bunlar nə deməkdir? Aşağıdakılar sizə bu anlayışlar arasındakı fərqi asanlıqla başa düşməyi öyrədəcək.
Xarici səthin işlənməsi ilə müqayisədə, çuxurların işlənməsi şərtləri daha pisdir və delikləri emal etmək xarici dairələri emal etməkdən daha çətindir. Bunun səbəbi:
1) Deliklərin işlənməsi üçün istifadə olunan alətin ölçüsü emal ediləcək çuxurun ölçüsü ilə məhdudlaşır və əyilmə deformasiyasına və vibrasiyaya meylli olan sərtlik zəifdir;
2) a ilə deşik emal edərkənsabit ölçülü alət, çuxurun ölçüsü çox vaxt alətin müvafiq ölçüsü ilə birbaşa müəyyən edilir və alətin istehsal xətası və aşınması birbaşa deliyin emal dəqiqliyinə təsir edəcəkdir;
3) Delikləri emal edərkən, kəsmə sahəsi iş parçasının içərisindədir, çiplərin çıxarılması və istilik yayılması şəraiti zəifdir və emal dəqiqliyi və səth keyfiyyətinə nəzarət etmək asan deyil.
1. Qazma və raybalama
1. Qazma
Qazma bərk materiallarda deliklərin işlənməsinin ilk prosesidir və deliklərin diametri ümumiyyətlə 80 mm-dən azdır. Qazmanın iki yolu var: biri qazmağın fırlanmasıdır; digəri iş parçasının fırlanmasıdır. Yuxarıdakı iki qazma üsulu ilə yaranan səhvlər fərqlidir. Buruq fırlanan qazma üsulunda, kəsici kənarın asimmetriyasına və qazma bitinin kifayət qədər sərtliyinə görə qazma biti kənara çıxdıqda, işlənmiş çuxurun mərkəz xətti əyiləcək və ya təhrif ediləcəkdir. Düz deyil, lakin çuxur diametri əsasən dəyişməzdir; əksinə, iş parçasının fırlandığı qazma üsulunda, çuxurun mərkəzi xətti hələ də düz olduğu halda, qazma bitinin sapması çuxur diametrinin dəyişməsinə səbəb olacaqdır.
Tez-tez istifadə olunan qazma alətlərinə aşağıdakılar daxildir: burma qazma, mərkəzi qazma, dərin qazma və s. Onların arasında ən çox istifadə olunan diametri Φ0,1-80 mm olan buruq qazmadır.
Struktur məhdudiyyətlərə görə, qazma ucunun əyilmə sərtliyi və burulma sərtliyi həm aşağıdır, həm də zəif mərkəzləşdirmə ilə birlikdə, qazma dəqiqliyi aşağıdır, ümumiyyətlə yalnız IT13 ~ IT11-ə çatır; səth pürüzlülüyü də böyükdür və Ra ümumiyyətlə 50 ~ 12.5μm-dir; lakin qazmanın metal çıxarma dərəcəsi böyükdür və kəsmə səmərəliliyi yüksəkdir. Qazma əsasən aşağı keyfiyyət tələbləri olan delikləri emal etmək üçün istifadə olunur, məsələn bolt delikləri, yivli dib dəlikləri, yağ dəlikləri və s. Yüksək emal dəqiqliyi və səth keyfiyyəti tələbləri olan deliklər üçün, onlar raybalama, raybalama, qazma və ya daşlama yolu ilə əldə edilməlidir. sonrakı emal. 2. Oyma
Raybalama, deşiklərin işlənməsinin keyfiyyətini yaxşılaşdırmaq və aperturanı genişləndirmək üçün qazılmış, tökülmüş və ya reaming qazma ilə döyülmüş deliklərin sonrakı işlənməsidir.Son emaldaha az tələbkar deşiklər. Raylama matkap burma qazmağa bənzəyir, lakin daha çox dişə malikdir və kəsik kənarı yoxdur.
Qazma ilə müqayisədə raybalama aşağıdakı xüsusiyyətlərə malikdir: (1) raybalama qazma dişlərinin sayı böyükdür (3 ~ 8 diş), rəhbərlik yaxşıdır və kəsmə nisbətən sabitdir; (2) raybalama qazmasının kəsik kənarı yoxdur və kəsmə şəraiti yaxşıdır; (3) Emal ehtiyatı kiçikdir, çip cibi daha dayaz edilə bilər, qazma nüvəsi daha qalın edilə bilər və kəsici gövdənin gücü və sərtliyi daha yaxşıdır. Deliklərin raybalanmasının dəqiqliyi ümumiyyətlə IT11~IT10, səthin pürüzlülüyü Ra isə 12,5~6,3μm-dir. Raylama tez-tez diametrindən kiçik olan delikləri emal etmək üçün istifadə olunur. Daha böyük diametrli (D ≥ 30mm) bir çuxur qazarkən, çuxurun əvvəlcədən qazılması üçün tez-tez kiçik bir qazma biti (diametri çuxurun diametrindən 0,5 ~ 0,7 dəfədir) istifadə olunur, sonra isə raybalama qazmasının müvafiq ölçüsü. çuxurun keyfiyyətini yaxşılaşdıra bilən çuxurun işlənməsi üçün istifadə olunur. Emal keyfiyyəti və istehsalın səmərəliliyi.
Silindrik dəliklərin işlənməsi ilə yanaşı, reaming müxtəlif xüsusi formalı raybalama matkaplarından (həmçinin havşa kimi tanınır) müxtəlif boşqablı oturacaq dəliklərini və haşiyələri emal etmək üçün istifadə edə bilər. Havşanın ön ucunda tez-tez işlənmiş çuxur tərəfindən idarə olunan bir bələdçi sütunu var.
2. Oyma
Raylama, istehsalda geniş istifadə olunan deliklərin bitirmə üsullarından biridir. Daha kiçik deşiklər üçün raybalama daxili daşlama və incə qazma ilə müqayisədə daha qənaətcil və praktik üsuldur.
1. Raybalar
Reymerlər ümumiyyətlə iki növə bölünür: əl reamers və maşın reamers. Əl reamerinin sapı düz bir sapdır, işçi hissəsi daha uzundur və istiqamətləndirmə funksiyası daha yaxşıdır. Əl reamer inteqral tipli və tənzimlənən xarici diametrli iki quruluşa malikdir. Maşın raybalarının iki növü var, saplı tipli və qollu tipli. Reamers yalnız dairəvi deşikləri emal edə bilməz, həm də konik raybalarla daralma dəlikləri də emal edilə bilər. 2. Raylama prosesi və onun tətbiqi
Budama ehtiyatı budama keyfiyyətinə böyük təsir göstərir. Əgər müavinət çox böyükdürsə, reamerin yükü böyük olacaq, kəsici kənar tez bir zamanda kövrələcək, hamar işlənmiş səth əldə etmək asan deyil və ölçülü tolerantlığa zəmanət vermək asan deyil; əgər müavinət çox azdırsa, Əvvəlki prosesdə qalan alət izlərini silmək mümkün deyilsə, bu, təbii olaraq deşiklərin işlənməsinin keyfiyyətini yaxşılaşdırmayacaq. Ümumiyyətlə, kobud menteşə ehtiyatı 0,35 ~ 0,15 mm, incə menteşə isə 01,5 ~ 0,05 mm-dir.
Qurulmuş kənarın əmələ gəlməsinin qarşısını almaq üçün raybalama adətən daha aşağı kəsmə sürətlərində aparılır (polad və çuqun üçün yüksək sürətli polad reamers üçün v < 8m/dəq). Yeməyin dəyəri emal ediləcək diyaframa bağlıdır. Diyafram nə qədər böyükdürsə, yemin dəyəri də bir o qədər böyükdür. Yüksək sürətli polad reamer polad və çuqunu emal edərkən, yem adətən 0,3 ~ 1 mm/r təşkil edir.
Çuxurların raybalanması zamanı kənarların yığılmasının qarşısını almaq və çipləri vaxtında çıxarmaq üçün soyudulmalı, yağlanmalı və müvafiq kəsici maye ilə təmizlənməlidir. Taşlama və qazma ilə müqayisədə reaming yüksək məhsuldarlığa malikdir və çuxurun düzgünlüyünü təmin etmək asandır; lakin reaming deşik oxunun mövqe xətasını düzəldə bilməz və çuxurun mövqe dəqiqliyinə əvvəlki proses tərəfindən təminat verilməlidir. Raylama pilləli deşikləri və kor dəlikləri emal etməməlidir.
Raylama çuxurunun ölçü dəqiqliyi ümumiyyətlə IT9~IT7, səthi pürüzlülük Ra isə ümumiyyətlə 3,2~0,8 μm-dir. Yüksək dəqiqlik tələbləri olan orta ölçülü deşiklər üçün (məsələn, IT7 səviyyəli dəqiqlikli deliklər) qazma-genişləndirmə-raybalama prosesi istehsalda geniş istifadə olunan tipik emal sxemidir.
3. Darıxdırıcı
Qazma prefabrik delikləri böyütmək üçün kəsici alətlərdən istifadə edən bir emal üsuludur. Qazma işi qazma maşınında və ya tornada aparıla bilər.
1. Qazma üsulu
Qazma üçün üç müxtəlif emal üsulu var.
(1) İş parçası fırlanır və alət qidalanır. Tornadakı qazmaların çoxu bu darıxdırıcı üsula aiddir. Prosesin xüsusiyyətləri bunlardır: emaldan sonra çuxurun ox xətti iş parçasının fırlanma oxuna uyğundur, çuxurun yuvarlaqlığı əsasən dəzgah milinin fırlanma dəqiqliyindən asılıdır və çuxurun ox həndəsə xətası əsasən asılıdır. iş parçasının fırlanma oxuna nisbətən alətin qidalanma istiqamətində. mövqe dəqiqliyi. Bu qazma üsulu xarici səthlə koaksiallıq tələbləri olan deliklərin işlənməsi üçün uygundur.
(2) Alət fırlanır və iş parçası qidalanma hərəkəti edir. Qazma maşınının mili qazma alətini döndərməyə, iş masası isə qidalanma hərəkəti etmək üçün iş parçasını hərəkətə gətirir.
(3) Alət fırlandıqda və qidalanma hərəkəti etdikdə, qazma üsulu qazma üçün istifadə olunur. Qazma çubuğunun həddindən artıq uzunluğu dəyişdirilir və qazma çubuğunun qüvvə deformasiyası da dəyişdirilir. Çuxurun diametri kiçikdir, konik bir çuxur meydana gətirir. Bundan əlavə, qazma çubuğunun həddindən artıq uzunluğu artır və öz ağırlığına görə əsas şaftın əyilmə deformasiyası da artır və işlənmiş çuxurun oxu buna uyğun olaraq əyiləcəkdir. Bu qazma üsulu yalnız qısa deşiklər üçün uyğundur.
2. Almaz qazma
Adi qazma ilə müqayisədə almaz qazma az miqdarda arxa kəsmə, kiçik yem və yüksək kəsmə sürəti ilə xarakterizə olunur. Yüksək emal dəqiqliyi (IT7~IT6) və çox hamar səth (Ra 0,4~0,05 μm) əldə edə bilər. Almaz qazma əvvəlcə almaz qazma alətləri ilə işlənmişdi və indi ümumiyyətlə sementlənmiş karbid, CBN və sintetik almaz alətləri ilə işlənir. Əsasən əlvan metal iş parçalarının emalı üçün, həm də çuqun və polad emalı üçün istifadə olunur.
Almaz qazma üçün tez-tez istifadə edilən kəsmə kəmiyyətləri bunlardır: qabaqcadan qazma işinin arxadan kəsilmiş miqdarı 0,2~0,6 mm, son qazma isə 0,1 mm-dir; qidalanma sürəti 0,01 ~ 0,14 mm/r; çuqun emalı zamanı kəsmə sürəti 100~250m/dəq, polad üçün emal 150~300m/dəq, əlvan metalların emalı üçün 300~2000m/dəq.
Almaz qazma işinin yüksək emal dəqiqliyinə və səth keyfiyyətinə nail ola bilməsini təmin etmək üçün istifadə olunan dəzgah (Almaz qazma maşını) yüksək həndəsi dəqiqliyə və sərtliyə malik olmalıdır. Dəzgahın əsas şaftı adətən dəqiq bucaqlı bilyalı rulmanlar və ya hidrostatik sürüşmə rulmanları və yüksək sürətli fırlanan hissələrlə dəstəklənir. O, dəqiq balanslaşdırılmış olmalıdır; əlavə olaraq, iş masasının sabit və aşağı sürətli qidalanma hərəkətini yerinə yetirə bilməsini təmin etmək üçün qidalanma mexanizminin hərəkəti çox sabit olmalıdır.
Almaz qazma yaxşı emal keyfiyyətinə və yüksək istehsal səmərəliliyinə malikdir və kütləvi istehsalda mühərrik silindrinin delikləri, piston pin dəlikləri və dəzgah mili qutularında mil dəlikləri kimi dəqiq deliklərin son emalında geniş istifadə olunur. Bununla belə, qeyd etmək lazımdır ki, qara metal məmulatlarının emalı üçün almaz qazma alətlərindən istifadə edilərkən, yalnız sementlənmiş karbiddən və CBN-dən hazırlanmış qazma alətlərindən istifadə edilə bilər və almazdan hazırlanmış qazma alətlərindən istifadə edilə bilməz, çünki almazdakı karbon atomları böyük bir yaxınlığa malikdir. dəmir qrupu elementləri ilə. , alətin ömrü azdır.
3. Qazma aləti
Qazma alətləri tək kənar qazma alətlərinə və iki kənar qazma alətlərinə bölünə bilər.
4. Qazmanın texnoloji xüsusiyyətləri və tətbiq dairəsi
Qazma-genişləndirmə-raybalama prosesi ilə müqayisədə, çuxurun diametri alətin ölçüsü ilə məhdudlaşmır və qazma güclü bir səhv düzəltmə qabiliyyətinə malikdir. Qazma və yerləşdirmə səthləri yüksək mövqe dəqiqliyini qoruyur.
Qazma çuxurunun xarici dairəsi ilə müqayisədə, alət tutucu sisteminin zəif sərtliyi və böyük deformasiyası səbəbindən istilik yayılması və çiplərin çıxarılması şəraiti yaxşı deyil, iş parçasının və alətin istilik deformasiyası nisbətən böyükdür. Qazma çuxurunun emal keyfiyyəti və istehsal səmərəliliyi avtomobilin xarici dairəsi qədər yüksək deyil. .
Yuxarıdakı təhlilə əsasən görülə bilər ki, qazma geniş emal diapazonuna malikdir və müxtəlif ölçülü və müxtəlif dəqiqlik səviyyələrində olan delikləri emal edə bilir. Böyük diametrli və yüksək ölçülü və mövqe dəqiqliyi tələbləri olan deşiklər və çuxur sistemləri üçün qazma demək olar ki, yeganə emaldır. üsul. Qazmanın emal dəqiqliyi IT9~IT7-dir. Qazma qazma dəzgahları, torna və freze maşınları kimi dəzgahlarda həyata keçirilə bilər. O, elastiklik üstünlüklərinə malikdir və istehsalda geniş istifadə olunur. Kütləvi istehsalda qazma məhsuldarlığını artırmaq üçün tez-tez qazma kalıplarından istifadə olunur.
4. honing deşikləri
1. Honing prinsipi və honing başlığı
Honlama, çuxurun üyüdmə çubuğu (whitstone) ilə honlama başlığı ilə bitirilməsi üsuludur. Honlama zamanı iş parçası bərkidilir və honlama başlığı dəzgahın mili ilə hərəkətə gətirilir və fırlanır və qarşılıqlı xətti hərəkət edir. Honlama prosesində daşlama çubuğu müəyyən bir təzyiqlə iş parçasının səthində hərəkət edir və iş parçasının səthindən çox nazik bir material təbəqəsini kəsir və kəsmə trayektoriyası çarpaz bir şəbəkədir. Qum çubuğunun aşındırıcı dənələrinin hərəkət trayektoriyasının təkrarlanmaması üçün honlama başlığının fırlanma hərəkətinin dəqiqədə dövriyyələri və honlama başlığının dəqiqədə qarşılıqlı vuruşlarının sayı bir-birinin sadə ədədləri olmalıdır.
Honlama yolunun kəsişmə bucağı honlama başlığının qarşılıqlı sürəti və periferik sürəti ilə bağlıdır. Bucağın ölçüsü emal keyfiyyətinə və honing səmərəliliyinə təsir göstərir. Ümumiyyətlə, kobud honlama və incə honlama üçün ° kimi qəbul edilir. Qırılan aşındırıcı hissəciklərin və çiplərin boşaldılmasını asanlaşdırmaq, kəsmə temperaturunu azaltmaq və emal keyfiyyətini yaxşılaşdırmaq üçün honlama zamanı kifayət qədər kəsici maye istifadə edilməlidir.
Çuxur divarının bərabər şəkildə işlənməsi üçün, qum çubuğunun vuruşu çuxurun hər iki ucunda həddindən artıq miqdarda olmalıdır. Vahid honlama ehtiyatını təmin etmək və dəzgah mili fırlanma xətasının emal dəqiqliyinə təsirini azaltmaq üçün honlama başlıqlarının və dəzgah millərinin əksəriyyəti üzən ilə birləşdirilir.
Honlama başlıq daşlama çubuğunun radial genişlənməsi və büzülməsi tənzimlənməsi əl, pnevmatik və hidravlik kimi müxtəlif struktur formalarına malikdir.
2. Honlama prosesinin xüsusiyyətləri və tətbiq dairəsi
1) Honlama yüksək ölçülü dəqiqlik və forma dəqiqliyi əldə edə bilər. Emal dəqiqliyi IT7~IT6-dır və dəliklərin yuvarlaqlıq və silindriklik xətaları diapazonda idarə oluna bilər, lakin honlama işlənmiş deliklərin mövqe dəqiqliyini yaxşılaşdıra bilməz.
2) Honlama yüksək səth keyfiyyəti əldə edə bilər, səthi pürüzlülük Ra 0,2 ~ 0,25μm və səth metalının metamorfik qüsur təbəqəsinin dərinliyi son dərəcə kiçik 2,5 ~ 25μm-dir.
3) Taşlama sürəti ilə müqayisədə, honlama başlığının periferik sürəti yüksək olmasa da (vc = 16 ~ 60 m / dəq), lakin qum çubuğu ilə iş parçası arasında böyük təmas sahəsinə görə, qarşılıqlı sürət nisbətən yüksəkdir. (va=8~20m/dəq). min), beləliklə, honlama hələ də yüksək məhsuldarlığa malikdir.
Kütləvi istehsalda müxtəlif hidravlik cihazlarda mühərrik silindrinin deliklərinin və dəqiq deliklərin emalında geniş istifadə olunur. Bununla belə, honing böyük plastisiyaya malik əlvan metal iş parçalarında deşiklərin işlənməsi üçün uyğun deyil, həmçinin açar yivləri, spline dəlikləri və s.
5. Çuxur çəkin
1. Broşlama və rəftar
Delikli çuxurlama yüksək məhsuldar bitirmə üsuludur və xüsusi çəngəl ilə çəngəl maşınında aparılır. İki növ çarpayı var: üfüqi və şaquli çarpayı, ən çox yayılmış üfüqi çarpayıdır.
Broşlama zamanı broş yalnız aşağı sürətli xətti hərəkət edir (əsas hərəkət). Eyni zamanda işləyən broşun dişlərinin sayı ümumiyyətlə 3-dən az olmamalıdır, əks halda broş rəvan işləməyəcək və iş parçasının səthində dairəvi dalğalar yaratmaq asandır. Broşun həddindən artıq bükmə gücünə görə qırılmaması üçün broş işləyərkən, işləyən dişlərin sayı ümumiyyətlə 6-8-dən çox olmamalıdır.
Broşlama üçün üç fərqli broşlama üsulu var, bunlar aşağıdakı kimi təsvir olunur:
1) Laylı şlamlama Bu broşlama metodunun xarakterik cəhəti ondan ibarətdir ki, broş iş parçasının emal ehtiyatını lay-lay kəsir. Çiplərin qırılmasını asanlaşdırmaq üçün kəsici dişlər pilləli çip ayırma yivləri ilə üyüdülür. Laylı şalvar üsulu ilə işlənmiş broşa adi broş deyilir.
2) Blok broşlama Bu broşlama metodunun xarakterik cəhəti ondan ibarətdir ki, işlənmiş səthdə hər bir metal təbəqəsi, əsasən eyni ölçüdə, lakin yırğalanmış dişlər (adətən hər qrup 2-3 dişdən ibarətdir) kəsilmiş bir qrup dişdən ibarətdir. Hər bir diş yalnız metal təbəqənin bir hissəsini kəsir. Blok çapma üsuluna uyğun olaraq hazırlanmış broş təkərlə kəsilmiş broş adlanır.
3) Kompleks broşlama Bu üsul laylı və seqmentli broşlamanın üstünlüklərini cəmləşdirir. Kobud diş hissəsi seqmentli broşlamanı, incə diş hissəsi isə laylı broşlamağı qəbul edir. Bu yolla broşun uzunluğunu qısaltmaq, məhsuldarlığı artırmaq və daha yaxşı səth keyfiyyəti əldə etmək olar. Kompleks bükmə üsuluna uyğun olaraq tərtib edilmiş broş hərtərəfli broş adlanır.
2. Proses xüsusiyyətləri və deşik çəkmənin tətbiqi diapazonu
1) Broş çox bıçaqlı alətdir, yüksək istehsal səmərəliliyi ilə bir broşlama vuruşunda çuxurun kobud işlənməsini, bitirilməsini və bitirilməsini ardıcıl olaraq tamamlaya bilər.
2) Çıxarmanın dəqiqliyi əsasən çəngəlin düzgünlüyündən asılıdır. Normal şəraitdə broşlama dəqiqliyi IT9~IT7-ə, səthi pürüzlülük Ra isə 6,3~1,6 μm-ə çata bilər.
3) Çuxur çəkərkən, iş parçası emal edilmiş çuxurun özü tərəfindən yerləşdirilir (broşun aparıcı hissəsi iş parçasının yerləşdirmə elementidir) və çuxurun və digər səthlərin qarşılıqlı mövqe dəqiqliyini təmin etmək asan deyil; Bədən hissələrinin işlənməsi zamanı tez-tez əvvəlcə deşiklər çəkilir, sonra isə digər səthlər yerləşdirmə istinadı kimi deliklərdən istifadə edilərək işlənir. 4) Broş yalnız dəyirmi deşikləri emal edə bilməz, həm də deşiklər və spline delikləri yarada bilər.
5) Broş mürəkkəb forma və yüksək qiymətə malik sabit ölçülü alətdir, böyük dəliklərin işlənməsi üçün uyğun deyil.
Kütləvi istehsalda diametri Ф10~80mm olan kiçik və orta ölçülü hissələrdə və çuxurun dərinliyi çuxur diametrinin 5 qatından çox olmayan deşiklər vasitəsilə emal etmək üçün dartma delikləri adətən istifadə olunur.
Göndərmə vaxtı: 29 avqust 2022-ci il