Niyə emal olunmuş məhsulların qapağını təmizləməliyik?
Təhlükəsizlik:
Burrs iti kənarlar və çıxıntılar yarada bilər ki, bu da işçilər və son istifadəçilər üçün təhlükə yarada bilər.
Keyfiyyət:
Buruqları aradan qaldırmaqla siz məhsulunuzun keyfiyyətini və görünüşünü yaxşılaşdıra bilərsiniz.
Funksionallıq:
Burrs komponentlərin işinə və onların digər hissələrlə interfeysinə təsir göstərə bilər.
Tənzimləmə Uyğunluğu
Bəzi sənayelərdə məhsulun performansını və təhlükəsizliyini təmin etmək üçün burr tolerantlıq səviyyələri ilə bağlı ciddi qaydalar var.
Quraşdırma və İdarəetmə
Qabıqdan təmizlənmiş məhsullar idarə etməyi və yığmağı asanlaşdırır, bu da zədələnmə riskini azaldır.
Metal kəsmə prosesində tez-tez çapıqlar əmələ gəlir. Burrs emal dəqiqliyini və iş parçasının səth keyfiyyətini azalda bilər. Onlar həmçinin məhsulun işinə təsir edir və bəzi hallarda qəzalara səbəb olur. Çapaq təmizləmə adətən buruq problemini həll etmək üçün istifadə olunur. Qapaqların təmizlənməsi məhsuldar proses deyil. Qapaqların təmizlənməsi qeyri-məhsuldar bir prosesdir. Xərcləri artırır, istehsal dövrlərini uzadır və bütün məhsulun hurdaya çıxmasına səbəb ola bilər.
Anebon komandası freze çuxurlarının əmələ gəlməsinə təsir edən amilləri təhlil edib və təsvir edib. Onlar həmçinin struktur dizayn mərhələsindən tutmuş istehsal prosesinə qədər frezeləmə buruqlarını azaltmaq və onlara nəzarət etmək üçün mövcud üsul və texnologiyaları müzakirə etdilər.
1. End freze burrs: əsas növləri
Kəsmə hərəkətinə və alətin kəsici kənarına əsaslanan çapıqların təsnifat sisteminə uyğun olaraq, uç frezeleme zamanı yaranan əsas frezelərə əsas səthin hər iki tərəfində, kəsmə istiqamətində yan tərəfdə olan buruqlar, dib boyunca çapıqlar daxildir. istiqamətdə kəsmə və yemləri daxil və çıxarmaq. Beş növ istiqamətli burs var.
Şəkil 1 Ucu frezeleme ilə əmələ gələn dəliklər
Ümumiyyətlə, alt kənarında kəsmə istiqamətində olan buruqların ölçüsü daha böyükdür və çıxarılması daha çətindir. Bu kağız kəsmə istiqamətlərində olan alt kənar buruqlarına diqqət yetirir. Ölçüsü və forması son freze kəsmə istiqamətində tapılan üç müxtəlif növ buruqlara təsnif edilə bilər. I tip buruqları çıxarmaq çətin və bahalı ola bilər, II tip buruqlar asanlıqla çıxarıla bilər, III tip isə mənfi ola bilər (şəkil 2-də göstərildiyi kimi).
Şəkil 2 Frezeleme istiqamətində burrs növləri.
2. Frez dəzgahlarında buruqların əmələ gəlməsinə təsir edən əsas amillər
Burr əmələ gəlməsi materialın deformasiyasının mürəkkəb prosesidir. Buruqların əmələ gəlməsinə iş parçasının maddi xassələri, onun həndəsəsi, səthin işlənməsi, alətin həndəsəsi və kəsmə yolu, alətlərin aşınması, kəsici parametrlər, soyuducu suyun istifadəsi və s. daxil olmaqla bir sıra amillər təsir edir. Şəkil 3-dəki blok diaqramı son freze frezelerine təsir edən amilləri göstərir. Frezlərin forması və ölçüsü xüsusi frezeleme şəraitində müxtəlif təsir edən amillərin kumulyativ təsirindən asılıdır. Bununla belə, müxtəlif amillər buruq meydana gəlməsinə fərqli təsir göstərir.
Şəkil 3: Frezeli Burr əmələ gəlməsinin Səbəb və Nəticə Qrafiki
1. Alətin girişi/çıxışı
Alət iş parçasından uzaqlaşdıqda əmələ gələn buruqlar, içəriyə doğru fırlanan zaman yarananlardan daha böyük olur.
2. Bucağı təyyarədən çıxarın
Təyyarənin kəsilməsi bucaqları alt kənar boyunca formalaşan buruqlara böyük təsir göstərir. Kesici kənar iş parçasının terminal səthindən müstəvidə fırlandıqda, bu nöqtədə frezenin oxuna perpendikulyar olan müəyyən bir nöqtədən keçdikdə, alət sürəti və ötürmə sürətinin vektor birləşməsi onun uç üzlərinin istiqaməti arasındakı bucağa bərabərdir. iş parçası. İş parçasının son üzü alət vintindən alətin çıxış nöqtəsinə qədər uzanır. Şəkil 5-də Ps diapazonu, müstəvidən kəsilmiş bucaq 0degPs=180deg-dir.
Test nəticələri göstərir ki, kəsmə dərinliyi artdıqca buruqlar I tipdən II tipə dəyişir. Adətən, II tip frezelərin istehsalı üçün tələb olunan minimum freze dərinliyi (həmçinin həddi kəsmə dərinliyi və ya dcr kimi tanınır) minimum freze dərinliyi adlanır. Şəkil 6, alüminium ərintisi ilə emal zamanı müstəvi kəsmə bucaqlarının və kəsmə dərinliklərinin buruq hündürlüyünə təsirini göstərir.
Şəkil 6 Təyyarənin kəsmə bucağı, burr forması və kəsmə dərinliyi
Şəkil 6 göstərir ki, müstəvi kəsmə bucağı 120 dərəcədən çox olduqda, I tip buruqlar daha böyük olur və onların II tip buruqlara keçdiyi dərinlik artır. Kiçik bir təyyarə kəsmə bucağı II tip buruqların meydana gəlməsini təşviq edəcəkdir. Səbəb odur ki, Ps dəyəri nə qədər aşağı olarsa, terminalda səthin sərtliyi bir o qədər çox olar. Bu, burulma ehtimalını azaldır.
Bəslənmə sürəti və istiqaməti təyyarənin kəsilməsinin sürətinə və bucağına və buruqların əmələ gəlməsinə təsir edəcəkdir. Çıxışda qidalanma sürəti və kənarın ofseti nə qədər böyükdürsə, a və Ps nə qədər kiçik olsa, daha böyük buruqların əmələ gəlməsinin qarşısını almaqda bir o qədər təsirli olur.
Şəkil 7 Yem istiqamətinin burr istehsalına təsiri
3. Alət ucu EOS çıxış ardıcıllığı
Burr ölçüsü əsasən alət ucunun uç dəyirmandan çıxma sırası ilə müəyyən edilir. Şəkil 8-də A nöqtəsi kiçik kəsici kənarı təmsil edir. C nöqtəsi əsas kəsici kənarları təmsil edir. Və B nöqtəsi ucun ucunu təmsil edir. Alətin ucunun radiusu nəzərə alınmır, çünki onun kəskin olduğu güman edilir. AB kənarı iş parçasını BC kənarından əvvəl tərk edərsə, çiplər işlənmiş iş parçasının səthinə menteşələnəcəkdir. Frezeləmə prosesi davam etdikcə, çiplər iş parçasından itələnir və böyük bir alt kənar kəsici buruq meydana gətirir. AB kənarı iş parçasını BC kənarından əvvəl tərk edərsə, çiplər keçid səthində menteşəli olacaqdır. Daha sonra onlar iş parçasından kəsmə istiqamətində kəsilir.
Təcrübə göstərir:
①Alət ucu çıxış ardıcıllığı ABC/BAC/ACB/BCA/CAB/CBA ardıcıllıqla burr ölçüsünü artırır.
②Eyni çıxış ardıcıllığı altında plastik materiallarda istehsal olunan buruq ölçüsünün kövrək materiallarda istehsal olunandan daha böyük olması istisna olmaqla, EOS-un nəticələri eynidir. Alət ucunun çıxış ardıcıllığı təkcə alətin həndəsəsi ilə deyil, həm də qidalanma sürəti, freze dərinliyi, iş parçasının həndəsəsi və kəsmə şəraiti kimi amillərlə bağlıdır. Burrs bir çox amillərin birləşməsindən əmələ gəlir.
Şəkil 8 Alət ucu burr formalaşması və çıxış ardıcıllığı
4. Digər amillərin təsiri
① Freze parametrləri (temperatur, kəsmə mühiti və s.). Burrsların meydana gəlməsi də müəyyən amillərdən təsirlənəcəkdir. Yedirmə sürəti, frezeleme məsafəsi və s. kimi əsas amillərin təsiri. Təyyarənin kəsmə bucağı və alət ucunun çıxış ardıcıllığı EOS nəzəriyyələri müstəvi kəsmə bucaqları nəzəriyyəsində öz əksini tapmışdır. Mən burada təfərrüatlara girməyəcəm;
② Materialı nə qədər plastik olarsacnc torna hissələri, I tip burrs yaratmaq daha asan olacaq. Kövrək materialı son freze edərkən, böyük yem miqdarı və ya böyük təyyarə kəsmə açıları III tip qüsurlara səbəb ola bilər.
③ Səthin artan sərtliyi son səthlə işlənmiş müstəvi arasındakı bucaq düz bucağı aşdıqda buruqların əmələ gəlməsini maneə törədə bilər.
④ Freze mayesinin istifadəsi alətlərin xidmət müddətini uzatmaq, aşınmanı azaltmaq, freze prosesini yağlamaq və buruq ölçülərini azaltmaq üçün faydalıdır;
⑤ Alətin aşınması buruq əmələ gəlməsinə əhəmiyyətli təsir göstərir. Alət müəyyən dərəcədə köhnəldikdə ucun qövsü artır. Burr ölçüsü alətin çıxış istiqamətində, həmçinin kəsmə istiqamətində artır. Mexanizmi başa düşmək üçün əlavə araşdırma tələb olunur. Daha dərin qazın.
⑥ Alət materialı kimi digər amillər də buruğun əmələ gəlməsinə təsir göstərə bilər. Almaz alətlər eyni şəraitdə digər alətlərdən daha yaxşı çapıqları yatırır.
3. Freze buruqlarının əmələ gəlməsinə nəzarət etmək asandır.
Son freze frezelərinin əmələ gəlməsinə bir çox amillər təsir göstərir. Frezeləmə prosesi son freze çapalarının əmələ gəlməsinə təsir edən yalnız bir amildir. Digər amillərə alətin həndəsəsi, iş parçasının quruluşu və ölçüsü və s. daxildir. İstehsal olunan son freze frezelərinin sayını azaltmaq üçün bir çox bucaqlardan freze əmələ gəlməsinə nəzarət etmək və azaltmaq lazımdır.
1. Ağlabatan struktur dizaynı
İş parçasının quruluşu buruqların meydana gəlməsində mühüm amildir. Kənarlarda buruqların işlənməsindən sonra forma və ölçü də iş parçasının quruluşundan asılı olaraq dəyişəcəkdir. Materialın və səthin işlənməsi zamanıcnc hissələriməlumdur, həndəsə və kənarlar buruqların əmələ gəlməsində böyük rol oynayır.
2. Emal ardıcıllığı
Emalın həyata keçirilmə sırası da burr ölçüsünə və formasına təsir göstərə bilər. Çapaqların təmizlənməsinə forma və ölçü, həmçinin çapaq təmizləmə iş yükü və xərclər təsir edir. Düzgün emal ardıcıllığını seçməklə qapaq təmizləmə xərclərini azaltmaq olar.
Şəkil 9 Emal ardıcıllığına nəzarət metodunun seçilməsi
Şəkil 10a-da olan təyyarə əvvəlcə qazılır və sonra freze edilirsə, o zaman çuxur ətrafında böyük freze bursları olacaqdır. Ancaq əvvəlcə frezelənirsə və sonra qazılırsa, o zaman yalnız kiçik qazma buruqları görünür. Şəkil 10b-də konkav səthi ilk dəfə freze edildikdə, daha sonra yuxarı səthin frezelenmesi zamanı daha kiçik bir burr əmələ gəlir.
3. Alətdən Çıxışdan çəkinin
Alətin çəkilməsinin qarşısını almaq vacibdir, çünki bu, kəsmə istiqamətində buruqların əmələ gəlməsinin əsas səbəbidir. Freze alətinin iş parçasından kənara fırlanması zamanı yaranan buruqlar, vidalandıqda yarananlardan daha böyük olur. İşləmə zamanı freze kəsicisindən mümkün qədər qaçınmaq lazımdır. Şəkil 4-də göstərilir ki, Şəkil 4b-dən istifadə etməklə yaranan buruq Şəkil 4-də əldə ediləndən daha kiçikdir.
4. Düzgün kəsmə yolunu seçin
Əvvəlki təhlil göstərir ki, müstəvidə kəsmə bucağı müəyyən bir rəqəmdən aşağı olduqda burr ölçüsü daha kiçik olur. Freze eni, fırlanma sürəti və qidalanma sürətindəki dəyişikliklər təyyarənin kəsilmə bucağını dəyişə bilər. Müvafiq alət yolunu seçməklə I tipli buruqların yaranmasının qarşısını almaq olar (Şəkil 11-ə baxın).
Şəkil 10: Alət yoluna nəzarət
Şəkil 10a ənənəvi alət yolunu göstərir. Şəklin kölgəli sahəsi kəsmə istiqamətində buruqların baş verə biləcəyi mümkün yeri göstərir. Şəkil 10b buruqların əmələ gəlməsini azalda bilən təkmilləşdirilmiş alət yolunu göstərir.
Şəkil 11b-də göstərilən alət yolu bir qədər uzun ola bilər və bir az daha çox freze tələb edə bilər, lakin bu, heç bir əlavə çapaq təmizləmə tələb etmir. Şəkil 10a, əksinə, çox çapıq təmizləmə tələb edir (baxmayaraq ki, bu sahədə çoxlu buruqlar yoxdur, əslində, bütün buruqları kənarlardan çıxarmaq lazımdır). Xülasə, Şəkil 10b-nin alət yolu Şəkil 10a-dan fərqli olaraq buruqları idarə etməkdə daha effektivdir.
5. Müvafiq frezeleme parametrlərini seçin
Son frezeləmə parametrləri (məsələn, hər dişə yem, uç freze uzunluğu, dərinlik və həndəsi bucaq) buruqların əmələ gəlməsinə əhəmiyyətli təsir göstərə bilər. Burrs müəyyən parametrlərdən təsirlənir.
Son freze çubuqlarının formalaşmasına bir çox amillər təsir göstərir. Əsas amillərə aşağıdakılar daxildir: alətin giriş/çıxışı, müstəvi kəsmə bucaqları, alətin ucunun ardıcıllığı, frezeləmə parametrləri və s. Ucu frezenin forması və ölçüsü bir çox amillərin nəticəsidir.
Məqalə iş parçasının struktur dizaynı, emal prosesi, freze miqdarı və seçilmiş alətlə başlayır. Daha sonra o, freze çubuqlarına təsir edən amilləri təhlil edir və müzakirə edir və freze kəsicilərinin yollarına nəzarət etmək, müvafiq emal ardıcıllığını seçmək və struktur dizaynı təkmilləşdirmək üçün üsullar təklif edir. Frezeləmə buruqlarının qarşısını almaq və ya minimuma endirmək üçün istifadə olunan texnologiyalar, üsullar və proseslər frez ölçüsünə və keyfiyyətinə aktiv nəzarət, xərclərin azaldılması və daha qısa istehsal dövrləri üçün freze emalında tətbiq oluna bilən mümkün texniki həllər təklif edir.
“Əvvəlcə Müştəri, Yüksək Keyfiyyət”i nəzərə alaraq, Anebon müştərilərimizlə yaxından əməkdaşlıq edir və onlara Fabrika üçün səmərəli və mütəxəssis ekspert xidmətləri təqdim edir.CNC kiçik hissələrin frezelenmesi, cncişlənmiş alüminium hissələrivə Döküm hissələri. Çünki Anebon həmişə bu xəttdə 12 ildən çox qalır. Anebon, əla və qiymət baxımından ən effektiv təchizatçı dəstəyini əldə etdi. Və Anebon keyfiyyətsiz təchizatçıları xaric etdi. İndi bir neçə OEM zavodu da bizimlə əməkdaşlıq edir.
Çin Alüminium Bölməsi və Alüminium üçün Fabrika, Anebon evdə və xaricdə müştərilərin müxtəlif ehtiyaclarını ödəyə bilər. Yeni və köhnə müştəriləri bizimlə məsləhətləşməyə və danışıqlara dəvət edirik. Sizin məmnuniyyətiniz bizim motivasiyamızdır! Qoy Anebon parlaq yeni fəsil yazmaq üçün birlikdə çalışsın!
Ətraflı məlumat almaq və ya təklif almaq istəyirsinizsə, zəhmət olmasa əlaqə saxlayıninfo@anebon.com
Göndərmə vaxtı: 06 dekabr 2023-cü il