Alüminium ən çox istifadə edilən əlvan metaldır və onun tətbiq dairəsi genişlənməkdə davam edir. Tikinti, bəzək, nəqliyyat və aerokosmik sənaye daxil olmaqla, müxtəlif sənaye sahələrinə xidmət edən 700.000-dən çox alüminium məhsulları var. Bu müzakirədə biz alüminium məhsullarının emal texnologiyasını və emal zamanı deformasiyanın qarşısını almaq yollarını araşdıracağıq.
Alüminiumun üstünlükləri və xüsusiyyətləri bunlardır:
- Aşağı Sıxlıq: Alüminiumun sıxlığı təxminən 2,7 q/sm³ təşkil edir ki, bu da dəmir və ya misin təxminən üçdə birinə bərabərdir.
- Yüksək plastiklik:Alüminium, ekstruziya və uzanma kimi təzyiq emal üsulları ilə müxtəlif məhsullara çevrilməsinə imkan verən əla çevikliyə malikdir.
- Korroziyaya davamlılıq:Alüminium təbii şəraitdə və ya anodizasiya yolu ilə səthində qoruyucu oksid filmi əmələ gətirir və poladla müqayisədə üstün korroziyaya davamlılıq təklif edir.
- Gücləndirmək asan:Təmiz alüminium aşağı güc səviyyəsinə malik olsa da, anodizasiya yolu ilə onun gücünü əhəmiyyətli dərəcədə artırmaq olar.
- Səthi müalicəni asanlaşdırır:Səthi müalicə alüminiumun xüsusiyyətlərini artıra və ya dəyişdirə bilər. Anodizasiya prosesi yaxşı qurulmuşdur və alüminium məhsullarının emalında geniş istifadə olunur.
- Yaxşı keçiricilik və təkrar emal:Alüminium əla elektrik keçiricisidir və təkrar emal etmək asandır.
Alüminium məhsullarının emalı texnologiyası
Alüminium məhsulun ştamplanması
1. Soyuq ştamplama
İstifadə olunan material alüminium qranullardır. Bu qranullar ekstruziya maşını və qəlibdən istifadə edərək bir addımda formalaşdırılır. Bu proses eliptik, kvadrat və düzbucaqlı formalar kimi uzanma yolu ilə əldə edilməsi çətin olan sütunlu məhsullar və ya formalar yaratmaq üçün idealdır. (Şəkil 1-də göstərildiyi kimi, maşın; Şəkil 2, alüminium qranullar; və Şəkil 3, məhsul)
İstifadə olunan maşının tonajı məhsulun kəsişmə sahəsi ilə bağlıdır. Yuxarı zımba ilə volfram poladdan hazırlanmış alt kalıp arasındakı boşluq məhsulun divar qalınlığını təyin edir. Presləmə başa çatdıqdan sonra yuxarı zımbadan aşağı kalıpa qədər olan şaquli boşluq məhsulun üst qalınlığını göstərir.(Şəkil 4-də göstərildiyi kimi)
Üstünlüklər: Qısa qəlib açma dövrü, uzanan qəlibdən daha aşağı inkişaf xərcləri. Dezavantajları: Uzun istehsal prosesi, proses zamanı məhsul ölçüsünün böyük dalğalanması, yüksək əmək xərcləri.
2. Dartmaq
İstifadə olunan material: alüminium təbəqə. Qeyri-sütunlu gövdələr (əyri alüminiumlu məhsullar) üçün uyğun olan forma tələblərinə cavab vermək üçün çoxsaylı deformasiyaları yerinə yetirmək üçün davamlı qəlib maşını və qəlibdən istifadə edin. (Şəkil 5, maşın, Şəkil 6, qəlib və Şəkil 7, məhsulda göstərildiyi kimi)
Üstünlüklər:Mürəkkəb və çox deformasiyaya uğramış məmulatların ölçüləri istehsal prosesində stabil şəkildə idarə olunur, məmulatın səthi daha hamar olur.
Dezavantajları:Yüksək qəlib qiyməti, nisbətən uzun inkişaf dövrü və maşın seçimi və dəqiqliyi üçün yüksək tələblər.
Alüminium məmulatlarının səthinin işlənməsi
1. Qumlama (qumlama)
Yüksək sürətli qum axınının təsiri ilə metal səthin təmizlənməsi və kobudlaşması prosesi.
Alüminium səthinin işlənməsinin bu üsulu iş parçasının səthinin təmizliyini və pürüzlülüyünü artırır. Nəticədə, səthin mexaniki xüsusiyyətləri yaxşılaşdırılır, bu da daha yaxşı yorğunluq müqavimətinə səbəb olur. Bu təkmilləşdirmə səthlə tətbiq olunan hər hansı örtüklər arasında yapışmanı artırır, örtüyün davamlılığını artırır. Bundan əlavə, örtükün düzəldilməsini və estetik görünüşünü asanlaşdırır. Bu proses adətən müxtəlif Apple məhsullarında görülür.
2. Cilalama
Emal üsulu iş parçasının səthi pürüzlülüyünü azaltmaq üçün mexaniki, kimyəvi və ya elektrokimyəvi üsullardan istifadə edir, nəticədə hamar və parlaq bir səth əldə edilir. Cilalama prosesini üç əsas növə bölmək olar: mexaniki cilalama, kimyəvi cilalama və elektrolitik cilalama. Mexanik cilalamanı elektrolitik cilalama ilə birləşdirərək, alüminium hissələri paslanmayan poladdan bənzər güzgüyə bənzər bir görünüş əldə edə bilər. Bu proses yüksək səviyyəli sadəlik, moda və futuristik cazibə hissi verir.
3. Tel çəkmə
Metal məftil çəkmə, xətlərin zımpara ilə alüminium plitələrdən dəfələrlə sıyrıldığı bir istehsal prosesidir. Tel çəkmə düz naqil çəkməyə, təsadüfi naqil çəkməyə, spiral naqil çəkməyə və iplik tel çəkməyə bölünə bilər. Metal məftil çəkmə prosesi hər bir incə ipək işarəsini aydın şəkildə göstərə bilər ki, tutqun metal incə saç parıltısına sahib olsun və məhsul həm moda, həm də texnologiyaya malikdir.
4. Yüksək işıqlı kəsmə
Vurğulanan kəsmə, hissələri kəsmək və məhsulun səthində yerli vurğulama sahələri yaratmaq üçün yüksək sürətli fırlanan (ümumiyyətlə 20.000 rpm) dəqiq oyma maşını mili üzərində almaz bıçağı gücləndirmək üçün dəqiq oyma maşınından istifadə edir. Kəsmə vurğularının parlaqlığı freze qazma sürətindən təsirlənir. Qazma sürəti nə qədər sürətli olarsa, kəsmə nöqtələri bir o qədər parlaqdır. Əksinə, kəsici məqamlar nə qədər qaranlıq olarsa, bıçaq izləri yaratma ehtimalı bir o qədər yüksəkdir. Parıldadıcı kəsmə xüsusilə iPhone 5 kimi mobil telefonlarda geniş yayılmışdır. Son illərdə bəzi yüksək səviyyəli televizor metal çərçivələri yüksək parlaqlığı qəbul etmişdir.CNC frezelemetexnologiyası, anodizasiya və fırçalama prosesləri televizoru dəb və texnoloji kəskinliklə dolu edir.
5. Anodizasiya
Anodizasiya metalları və ya ərintiləri oksidləşdirən elektrokimyəvi prosesdir. Bu proses zamanı alüminium və onun ərintiləri müəyyən şəraitdə xüsusi elektrolitdə elektrik cərəyanı tətbiq edildikdə oksid filmi əmələ gətirir. Anodizasiya alüminiumun səthinin sərtliyini və aşınma müqavimətini artırır, xidmət müddətini uzadır və estetik cəlbediciliyini artırır. Bu proses alüminium səth müalicəsinin mühüm tərkib hissəsinə çevrilib və hazırda mövcud olan ən geniş istifadə olunan və uğurlu üsullardan biridir.
6. İki rəngli anod
İki rəngli anod, müəyyən sahələrə müxtəlif rənglər tətbiq etmək üçün məhsulun anodlaşdırılması prosesinə aiddir. Bu iki rəngli anodizasiya texnikası mürəkkəbliyi və yüksək qiymətinə görə televiziya sənayesində nadir hallarda istifadə olunsa da, iki rəng arasındakı kontrast məhsulun yüksək keyfiyyətli və unikal görünüşünü artırır.
Alüminium hissələrin emal deformasiyasına kömək edən bir neçə amil var, o cümlədən material xüsusiyyətləri, hissələrin forması və istehsal şəraiti. Deformasiyanın əsas səbəblərinə aşağıdakılar daxildir: boşluqda mövcud olan daxili gərginlik, kəsici qüvvələr və emal zamanı yaranan istilik və sıxma zamanı tətbiq olunan qüvvələr. Bu deformasiyaları minimuma endirmək üçün xüsusi proses tədbirləri və əməliyyat bacarıqları tətbiq oluna bilər.
Emal deformasiyasını azaltmaq üçün proses tədbirləri
1. Blankın daxili gərginliyini azaldın
Təbii və ya süni qocalma, vibrasiya müalicəsi ilə birlikdə, boşluğun daxili stressini azaltmağa kömək edə bilər. Ön emal da bu məqsədlə təsirli bir üsuldur. Yağlı başı və böyük qulaqları olan bir boşluq üçün, əhəmiyyətli marja səbəbindən emal zamanı əhəmiyyətli deformasiya baş verə bilər. Blankın artıq hissələrini qabaqcadan emal etməklə və hər bir sahədə marjanı azaltmaqla, biz yalnız sonrakı emal zamanı baş verən deformasiyanı minimuma endirməklə yanaşı, həm də ilkin emaldan sonra mövcud olan daxili gərginliyin bir hissəsini yüngülləşdirə bilərik.
2. Alətin kəsmə qabiliyyətini yaxşılaşdırın
Alətin materialı və həndəsi parametrləri kəsici qüvvəyə və istiliyə əhəmiyyətli dərəcədə təsir göstərir. Parçaların emal deformasiyasını minimuma endirmək üçün düzgün alət seçimi vacibdir.
1) Alət həndəsi parametrlərinin ağlabatan seçimi.
① Dırmıq bucağı:Bıçağın möhkəmliyini qorumaq şərti ilə, dırmıq bucağı daha böyük olmaq üçün müvafiq olaraq seçilir. Bir tərəfdən kəskin kənarı üyüdə bilər, digər tərəfdən kəsici deformasiyanı azalda bilər, çipin çıxarılmasını hamar edə bilər və beləliklə, kəsmə qüvvəsini və kəsmə temperaturunu azalda bilər. Mənfi dırmıq bucaq alətlərindən istifadə etməyin.
② Arxa bucaq:Arxa bucağın ölçüsü arxa alət üzünün aşınmasına və işlənmiş səthin keyfiyyətinə birbaşa təsir göstərir. Kəsmə qalınlığı arxa bucağı seçmək üçün vacib şərtdir. Kobud freze zamanı böyük yem sürəti, ağır kəsmə yükü və yüksək istilik əmələ gəlməsi səbəbindən alətin istilik yayılması şəraitinin yaxşı olması tələb olunur. Buna görə də, arxa bucaq daha kiçik olmaq üçün seçilməlidir. İncə freze zamanı kənarın iti olması, alətin arxa üzü ilə işlənmiş səth arasındakı sürtünmənin azaldılması və elastik deformasiyanın azaldılması tələb olunur. Buna görə də, arxa bucaq daha böyük olmaq üçün seçilməlidir.
③ Sarmal bucağı:Frezeləməni hamar etmək və freze gücünü azaltmaq üçün, spiral bucağı mümkün qədər böyük seçilməlidir.
④ Əsas əyilmə bucağı:Əsas əyilmə bucağının müvafiq şəkildə azaldılması istilik yayılması şəraitini yaxşılaşdıra və emal sahəsinin orta temperaturunu azalda bilər.
2) Alət strukturunu təkmilləşdirin.
Freze dişlərinin sayını azaldın və çip yerini artırın:
Alüminium materialları emal zamanı yüksək plastiklik və əhəmiyyətli kəsici deformasiya nümayiş etdirdiyindən, daha böyük çip sahəsi yaratmaq vacibdir. Bu o deməkdir ki, çip yivinin dibinin radiusu daha böyük olmalı və freze üzərindəki dişlərin sayı azalmalıdır.
Kesici dişlərin incə daşlanması:
Kəsici dişlərin kəsici kənarlarının pürüzlülük dəyəri Ra = 0,4 µm-dən az olmalıdır. Yeni kəsicidən istifadə etməzdən əvvəl kəsici dişlərin ön və arxa hissələrini incə yağ daşı ilə bir neçə dəfə yumşaq bir şəkildə üyütmək məqsədəuyğundur ki, itiləmə prosesindən qalan çapıqları və ya kiçik mişar dişi naxışlarını aradan qaldırın. Bu, yalnız kəsmə istiliyini azaltmağa kömək etmir, həm də kəsmə deformasiyasını minimuma endirir.
Alətlərin aşınma standartlarına ciddi nəzarət:
Alətlər köhnəldikcə iş parçasının səthi pürüzlülük artır, kəsmə temperaturu yüksəlir və iş parçası artan deformasiyadan əziyyət çəkə bilər. Buna görə də, əla aşınma müqavimətinə malik alət materiallarını seçmək və alət aşınmasının 0,2 mm-dən çox olmamasını təmin etmək çox vacibdir. Aşınma bu həddi aşarsa, çip əmələ gəlməsinə səbəb ola bilər. Kəsmə zamanı deformasiyanın qarşısını almaq üçün iş parçasının temperaturu ümumiyyətlə 100°C-dən aşağı saxlanılmalıdır.
3. İş parçasının sıxma üsulunu təkmilləşdirin. Sərtliyi zəif olan nazik divarlı alüminium iş parçaları üçün deformasiyanı azaltmaq üçün aşağıdakı sıxma üsullarından istifadə edilə bilər:
① Nazik divarlı kol hissələri üçün radial sıxma üçün üç çənəli öz-özünə mərkəzləşən çəngəldən və ya yaylı çəngəldən istifadə iş parçasının emaldan sonra boşaldılması zamanı deformasiyaya səbəb ola bilər. Bu problemin qarşısını almaq üçün daha çox sərtlik təklif edən eksenel uç üz sıxma üsulundan istifadə etmək daha yaxşıdır. Hissənin daxili çuxurunu yerləşdirin, yivli mandrel yaradın və onu daxili çuxura daxil edin. Sonra, son üzü sıxmaq üçün bir örtük lövhəsindən istifadə edin və bir qoz ilə möhkəm bağlayın. Bu üsul xarici dairəni emal edərkən sıxma deformasiyasının qarşısını almağa kömək edir, qənaətbəxş emal dəqiqliyini təmin edir.
② Nazik divarlı sac metal iş parçalarını emal edərkən, bərabər paylanmış sıxma qüvvəsinə nail olmaq üçün vakuum sorma fincanından istifadə etmək məsləhətdir. Bundan əlavə, daha az kəsmə miqdarından istifadə iş parçasının deformasiyasının qarşısını almağa kömək edə bilər.
Başqa bir təsirli üsul, emal sərtliyini artırmaq üçün iş parçasının daxili hissəsini bir mühitlə doldurmaqdır. Məsələn, iş parçasına 3% -dən 6% -ə qədər kalium nitrat olan karbamid əriməsi tökülə bilər. İşləndikdən sonra iş parçası doldurucuyu həll etmək üçün suya və ya spirtə batırıla və sonra onu tökə bilər.
4. Proseslərin ağlabatan təşkili
Yüksək sürətli kəsmə zamanı frezeləmə prosesi çox vaxt böyük emal ehtiyatları və aralıq kəsmə səbəbindən vibrasiya yaradır. Bu vibrasiya emal dəqiqliyinə və səth pürüzlülüyünə mənfi təsir göstərə bilər. Nəticədə,CNC yüksək sürətli kəsmə prosesiadətən bir neçə mərhələyə bölünür: kobud işləmə, yarımfabrikat, bucaq təmizləmə və bitirmə. Yüksək dəqiqlik tələb edən hissələr üçün bitirmədən əvvəl ikinci dərəcəli yarımfiniş tələb oluna bilər.
Kobudlaşdırma mərhələsindən sonra hissələrin təbii şəkildə soyumasına icazə vermək məsləhətdir. Bu, kobud işləmə zamanı yaranan daxili gərginliyi aradan qaldırmağa kömək edir və deformasiyanı azaldır. Kobud işləmədən sonra qalan emal ehtiyatı gözlənilən deformasiyadan daha çox olmalıdır, ümumiyyətlə 1 ilə 2 mm arasındadır. Bitirmə mərhələsində, bitmiş səthdə, adətən, 0,2 ilə 0,5 mm arasında vahid emal ehtiyatını saxlamaq vacibdir. Bu vahidlik kəsici alətin emal zamanı sabit vəziyyətdə qalmasını təmin edir, bu da kəsici deformasiyanı əhəmiyyətli dərəcədə azaldır, səthin keyfiyyətini artırır və məhsulun dəqiqliyini təmin edir.
Emal deformasiyasını azaltmaq üçün əməliyyat bacarıqları
Alüminium hissələri emal zamanı deformasiyaya uğrayır. Yuxarıda göstərilən səbəblərə əlavə olaraq, əməliyyat üsulu da faktiki əməliyyatda çox vacibdir.
1. Böyük emal ehtiyatları olan hissələr üçün emal zamanı istilik yayılmasını yaxşılaşdırmaq və istilik konsentrasiyasının qarşısını almaq üçün simmetrik emal tövsiyə olunur. Məsələn, 90 mm qalınlığı 60 mm-ə qədər olan təbəqəni emal edərkən, bir tərəfi digər tərəfdən dərhal sonra frezelenirsə, son ölçülər 5 mm-lik düzlük tolerantlığına səbəb ola bilər. Bununla belə, hər tərəfin iki dəfə son ölçüsünə qədər emal edildiyi təkrar yem simmetrik emal yanaşması istifadə edilərsə, düzlük 0,3 mm-ə qədər artırıla bilər.
2. Vərəq hissələrində çoxlu boşluqlar olduqda, eyni vaxtda bir boşluğun ünvanlanması üçün ardıcıl emal üsulundan istifadə etmək məsləhət görülmür. Bu yanaşma hissələrdə qeyri-bərabər qüvvələrə səbəb ola bilər ki, bu da deformasiyaya səbəb olur. Bunun əvəzinə, bir təbəqədəki bütün boşluqların növbəti təbəqəyə keçməzdən əvvəl eyni vaxtda işləndiyi laylı emal üsulundan istifadə edin. Bu, hissələrdə gərginliyin bərabər paylanmasını təmin edir və deformasiya riskini minimuma endirir.
3. Kəsmə gücünü və istiliyi azaltmaq üçün kəsmə miqdarını tənzimləmək vacibdir. Kəsmə miqdarının üç komponenti arasında arxa kəsmə miqdarı kəsici qüvvəyə əhəmiyyətli dərəcədə təsir göstərir. Əgər emal ehtiyatı həddindən artıq olarsa və bir keçid zamanı kəsici qüvvə çox yüksək olarsa, bu, hissələrin deformasiyasına səbəb ola bilər, dəzgah milinin sərtliyinə mənfi təsir göstərə bilər və alətin dayanıqlığını azalda bilər.
Arxa kəsmə miqdarının azaldılması alətin uzunömürlülüyünü artırmaqla yanaşı, istehsal səmərəliliyini də aşağı sala bilər. Bununla belə, CNC emalında yüksək sürətli frezeleme bu problemi effektiv şəkildə həll edə bilər. Arxa kəsmə miqdarını azaltmaqla və müvafiq olaraq yem sürətini və dəzgahın sürətini artırmaqla, emal səmərəliliyini itirmədən kəsici qüvvəni azaltmaq olar.
4. Kəsmə əməliyyatlarının ardıcıllığı vacibdir. Kobud emal, emal səmərəliliyini maksimuma çatdırmağa və vaxt vahidi üçün materialın çıxarılması sürətini artırmağa yönəlmişdir. Tipik olaraq, bu mərhələ üçün tərs freze istifadə olunur. Ters frezeleme zamanı iş parçasının səthindən artıq material ən yüksək sürətlə və mümkün olan ən qısa müddətdə çıxarılaraq, bitirmə mərhələsi üçün əsas həndəsi profili effektiv şəkildə formalaşdırır.
Digər tərəfdən, bitirmə yüksək dəqiqliyə və keyfiyyətə üstünlük verir və aşağı frezeni üstünlük verilən texnikaya çevirir. Aşağı frezeləmə zamanı kəsmənin qalınlığı tədricən maksimumdan sıfıra qədər azalır. Bu yanaşma işin bərkidilməsini əhəmiyyətli dərəcədə azaldır və emal olunan hissələrin deformasiyasını minimuma endirir.
5. İncə divarlı iş parçaları tez-tez emal zamanı sıxılma səbəbindən deformasiyaya məruz qalır, bu problem hətta bitirmə mərhələsində də davam edir. Bu deformasiyanı minimuma endirmək üçün, bitirmə zamanı son ölçüyə çatmazdan əvvəl sıxma qurğusunu boşaltmaq məsləhətdir. Bu, iş parçasının orijinal formasına qayıtmasına imkan verir, bundan sonra onu yumşaq bir şəkildə bərpa etmək olar - yalnız iş parçasını yerində saxlamaq üçün kifayətdir - operatorun hissləri əsasında. Bu üsul ideal emal nəticələrinə nail olmağa kömək edir.
Xülasə olaraq, sıxma qüvvəsi dəstəkləyici səthə mümkün qədər yaxın tətbiq edilməli və iş parçasının ən möhkəm sərt oxu boyunca yönəldilməlidir. İş parçasının boşalmasının qarşısını almaq çox vacib olsa da, optimal nəticə əldə etmək üçün sıxma qüvvəsi minimuma endirilməlidir.
6. Boşluqları olan hissələri emal edərkən, frezenin qazma biti kimi birbaşa materiala daxil olmasına imkan verməyin. Bu yanaşma freze kəsicisi üçün qeyri-kafi çip sahəsinə gətirib çıxara bilər ki, bu da çiplərin hamar olmayan çıxarılması, həddindən artıq istiləşmə, genişlənmə və komponentlərin potensial çip çökməsi və ya qırılması kimi problemlərə səbəb ola bilər.
Bunun əvəzinə, ilkin kəsici çuxur yaratmaq üçün əvvəlcə freze ilə eyni ölçülü və ya daha böyük olan bir qazma bitindən istifadə edin. Bundan sonra, freze kəsici freze əməliyyatları üçün istifadə olunur. Alternativ olaraq, tapşırıq üçün spiral kəsmə proqramı yaratmaq üçün CAM proqramından istifadə edə bilərsiniz.
Ətraflı məlumat və ya sorğu almaq istəyirsinizsə, zəhmət olmasa əlaqə saxlayıninfo@anebon.com
Anebon komandasının ixtisası və xidmət şüuru şirkətə münasib qiymətə təklif etmək üçün dünya üzrə müştərilər arasında əla reputasiya qazanmağa kömək etmişdir.CNC emal hissələri, CNC kəsmə hissələri vəCNC tornaemal hissələri. Anebon-un əsas məqsədi müştərilərə məqsədlərinə çatmaqda kömək etməkdir. Şirkət hamı üçün qazan-qazan vəziyyəti yaratmaq üçün böyük səylər göstərir və sizi onlara qoşulmağınızı alqışlayır.
Göndərmə vaxtı: 27 noyabr 2024-cü il