İstehsal prosesi zamanı alüminium komponentlərinin təhrif edilməsinə çoxsaylı amillər, o cümlədən material xüsusiyyətləri, hissənin həndəsəsi və istehsal parametrləri kömək edir.
Əsas amillərə xammal daxilində daxili gərginlik, emal qüvvələri və istilik nəticəsində yaranan təhrif və sıxma təzyiqi nəticəsində yaranan deformasiya daxildir.
1. Emal deformasiyasını azaltmaq üçün proses tədbirləri
1. Blankın daxili gərginliyini azaldın
Xammalın daxili gərginliyi təbii və ya süni yaşlanma və vibrasiya prosedurları vasitəsilə bir qədər azaldıla bilər. İlkin emal da əlverişli bir üsuldur. Səxavətli çıxıntıları və əhəmiyyətli çıxıntıları olan xammal vəziyyətində, emaldan sonrakı təhrif də əhəmiyyətlidir.
Xammalın artıq hissəsinin əvvəlcədən emalı və hər bir bölmənin həddindən artıq hissəsinin azaldılması yalnız sonrakı prosedurlarda emal təhrifini azalda bilməz, həm də ilkin emaldan sonrakı bir müddət ərzində onu kənara qoymağa imkan verə bilər ki, bu da işin bir hissəsini daha da yüngülləşdirə bilər. daxili gərginlik.
2. Alətin kəsmə qabiliyyətini yaxşılaşdırın
Emal zamanı kəsici qüvvə və kəsmə istiliyinə materialın tərkibi və alətin xüsusi forması əhəmiyyətli dərəcədə təsir göstərir. Müvafiq alətin seçilməsi hissənin işlənməsi zamanı təhrifi minimuma endirmək üçün çox vacibdir.
1) Alətin həndəsi parametrlərini əsaslı şəkildə seçin.
①Dırma bucağı kəsmə əməliyyatlarında mühüm rol oynayır. Bıçağın gücünün qorunmasını təmin edərkən daha böyük dırmıq bucağını diqqətlə seçmək vacibdir. Daha böyük dırmıq bucağı yalnız daha kəskin kəsici kənar əldə etməyə kömək etmir, həm də kəsmə təhrifini minimuma endirir və çiplərin effektiv çıxarılmasını asanlaşdırır, bu da kəsmə qüvvəsinin və temperaturun azalmasına səbəb olur. Mənfi dırmıq bucaqları olan alətlərdən nəyin bahasına olursa olsun çəkinmək lazımdır.
②Relyef bucağı: Relyef bucağının böyüklüyü cinahın aşınmasına və işlənmiş səthin keyfiyyətinə əhəmiyyətli dərəcədə təsir göstərir. Relyef bucağının seçimi kəsik qalınlığından asılıdır. Əhəmiyyətli qidalanma sürətinin, ağır kəsmə yükünün və yüksək istilik əmələ gəlməsinin olduğu kobud frezelemedə alətdən optimal istilik yayılmasını təmin etmək çox vacibdir. Buna görə daha kiçik bir relyef bucağı seçilməlidir. Əksinə, incə frezeleme üçün cinah və işlənmiş səth arasında sürtünməni minimuma endirmək və elastik deformasiyanı azaltmaq üçün kəskin kəsici kənar lazımdır. Buna görə daha böyük bir boşluq bucağı tövsiyə olunur.
③Spiral bucağı: Frezelemeni hamar etmək və freze gücünü azaltmaq üçün spiral bucağı mümkün qədər böyük olmalıdır.
④ Əsas əyilmə bucağı: Əsas əyilmə bucağının düzgün şəkildə azaldılması istilik yayılması şəraitini yaxşılaşdıra və emal sahəsinin orta temperaturunu azalda bilər.
2) Alət strukturunu təkmilləşdirin.
①Çişik evakuasiyasını yaxşılaşdırmaq üçün frezedə dişlərin sayını azaltmaq və çip yerini genişləndirmək vacibdir. Alüminium hissələrin daha çox plastik olması səbəbindən emal zamanı kəsici deformasiya artır və daha böyük çip sahəsi tələb olunur. Nəticədə, çip kanalı üçün daha böyük alt radius və freze dişlərinin sayının azaldılması tövsiyə olunur.
②Bıçaq dişlərinin dəqiq üyüdülməsini həyata keçirin, kəsici kənarın pürüzlülük dəyərinin Ra=0,4um-dan aşağı olmasını təmin edin. Yeni bıçaqdan istifadə edərkən, itiləmə nəticəsində yaranan çapıqları və kiçik pozuntuları aradan qaldırmaq üçün incə yağ daşı ilə dişlərin həm önünü, həm də arxasını yüngülcə üyütmək məsləhətdir. Bu proses yalnız kəsmə istiliyini azaldır, həm də kəsmə deformasiyasını minimuma endirir.
③Kəsici alətlərin aşınma standartlarına yaxından nəzarət etmək vacibdir. Alət köhnəldikcə iş parçasının səthi pürüzlülük dəyəri yüksəlir, kəsmə temperaturu yüksəlir və iş parçasının deformasiyası daha aydın olur. Mükəmməl aşınma müqavimətinə malik kəsici alət materiallarını seçməklə yanaşı, yığılmış kənarın yaranmasının qarşısını almaq üçün alətin maksimum aşınma həddi 0,2 mm-ə riayət etmək çox vacibdir. Kəsmə əməliyyatları zamanı deformasiyanın qarşısını almaq üçün iş parçasının temperaturunu 100°C-dən aşağı saxlamaq tövsiyə olunur.
3. İş parçalarının sıxma üsulunu təkmilləşdirin
Sərtliyi zəif olan nazik divarlı alüminium iş parçaları üçün deformasiyanı azaltmaq üçün aşağıdakı sıxma üsullarından istifadə edilə bilər:
①Nazik divarlı kol hissələri ilə işləyərkən hissələrin radial şəkildə bərkidilməsi üçün üç çənəli özünü mərkəzləşdirən çəngəl və ya yaylı çəngəldən istifadə emaldan sonra boşaldıqda iş parçasının deformasiyasına səbəb ola bilər. Belə hallarda, daha güclü eksenel uç üz sıxılma metodundan istifadə etmək məsləhətdir. Parçanın daxili çuxurunu tapmaq, xüsusi yivli mandrel yaratmaq və onu daxili çuxura daxil etməklə başlayın. Son üzə təzyiq etmək üçün örtük lövhəsindən istifadə edin və sonra onu bir qozla yerində bərkidin. Bu yanaşmadan istifadə etməklə siz xarici dairənin işlənməsi zamanı sıxışdırıcı deformasiyanın qarşısını ala bilərsiniz, bu da emal dəqiqliyinin yüksəldilməsinə səbəb olur.
②Nazik divarlı təbəqə metal hissələri ilə işləyərkən, daha incə kəsmə parametrləri ilə birlikdə vahid sıxma qüvvəsinə nail olmaq üçün maqnit sıxma texnologiyasından istifadə etmək məsləhətdir. Bu yanaşma emal zamanı iş parçasının deformasiya riskini effektiv şəkildə azaldır. Alternativ olaraq nazik divarlı komponentlərin dayanıqlığını artırmaq üçün daxili dəstək tətbiq edilə bilər.
İş parçasına 3% -dən 6% kalium nitrat olan karbamid məhlulu kimi dəstəkləyici mühitlə infuziya etməklə, sıxma və kəsmə zamanı deformasiya ehtimalını minimuma endirmək olar. Bu doldurucu sonradan iş parçasını suya və ya spirtə batırmaqla həll edilə və çıxarıla bilər.
4. Prosesi əsaslı şəkildə təşkil edin
Yüksək sürətli kəsmə zamanı frezeləmə prosesi əhəmiyyətli emal ehtiyatı və aralıq kəsmə səbəbindən vibrasiyaya meyllidir, bu da emal dəqiqliyinə və səth pürüzlülüyünə mənfi təsirlərə səbəb olur. Nəticə etibarilə, CNC yüksək sürətli kəsmə proseduru adətən müxtəlif mərhələləri, yəni kobud emal, yarımfabrikat, künc təmizləmə və bitirmə və başqalarını əhatə edir.
Komponentlərin yüksək dəqiqlik tələb etdiyi hallarda, ikincil yarımfiniş, sonra bitirmə işləri aparmaq lazım ola bilər. Kobud emaldan sonra, kobud emal nəticəsində yaranan daxili gərginliyi azaltmaq və deformasiyanı minimuma endirmək üçün hissələrin təbii soyudulmasına icazə vermək faydalıdır. Kobud emaldan sonra qalan marja deformasiya səviyyəsini keçməlidir, adətən 1 ilə 2 mm arasında dəyişir.
Bundan əlavə, bitirmə işləri apararkən, hissənin bitmiş səthində, adətən, 0,2 ilə 0,5 mm arasında olan ardıcıl emal ehtiyatını saxlamaq vacibdir. Bu təcrübə alətin emal zamanı sabit vəziyyətdə qalmasını təmin edir və bununla da kəsici deformasiyanı əhəmiyyətli dərəcədə azaldır, səthin yüksək emal keyfiyyətinə nail olur və məhsulun dəqiqliyini qoruyur.
2. Emal deformasiyasını azaltmaq üçün əməliyyat bacarıqları
Hazırlanmış hissələrcnc işlənmiş alüminium hissələriemal zamanı deformasiyaya uğrayır. Yuxarıda göstərilən səbəblərə əlavə olaraq, əməliyyat üsulu da faktiki əməliyyatda çox vacibdir.
1. Əhəmiyyətli emal icazəsi olan komponentlər üçün emal zamanı istilik yayılmasını artırmaq və istilik konsentrasiyasının qarşısını almaq üçün simmetrik emal üsullarından istifadə etmək vacibdir. Nümunə olaraq, 90 mm qalınlığında təbəqəni 60 mm-ə endirərkən, bir tərəfi frezeləyib, sonra dərhal digər tərəfi freze etdikdən sonra tək son ölçü prosesi 5 mm düzlüklə nəticələnir. Bunun əksinə olaraq, hər tərəfi iki mərhələdə frezelənmiş təkrar simmetrik emaldan istifadə etməklə, 0,3 mm düzlüklə yekun ölçü təmin edilir.
2. Plitə komponentində bir neçə girinti varsa, hər bir fərdi boşluq üçün addım-addım emal üsulunu tətbiq etmək tövsiyə edilmir. Bu, gərginliyin qeyri-müntəzəm paylanmasına və komponentin sonrakı deformasiyasına səbəb ola bilər. Bunun əvəzinə, növbəti təbəqəyə keçməzdən əvvəl hər bir təbəqədə eyni vaxtda bütün boşluqları emal etmək üçün laylı emal tətbiq etməyi düşünün. Bu, gərginliyin bərabər paylanmasını təmin etməyə və deformasiyanı minimuma endirməyə kömək edəcək.
3. Kəsmə qüvvəsini və istiliyi azaltmaq üçün kəsmə miqdarı tənzimlənə bilər. Kəsmə miqdarı amillərinin üçlüyü arasında geri kəsmə miqdarı kəsici qüvvəyə əhəmiyyətli dərəcədə təsir göstərir. Həddindən artıq emal ehtiyatı və kəsici qüvvə hissənin deformasiyasına səbəb ola bilər, dəzgah mili sərtliyini poza bilər və alətin davamlılığını azalda bilər. Arxa kəsmə miqdarının azalması istehsalın səmərəliliyini əhəmiyyətli dərəcədə azalda bilər. Buna baxmayaraq, CNC emalında yüksək sürətli frezeleme bu problemi həll edə bilər. Eyni zamanda geri kəsmə miqdarını azaltmaqla və yem və dəzgah sürətini artırmaqla, emal səmərəliliyini qoruyarkən kəsici qüvvə azaldıla bilər.
4. Kəsmə ardıcıllığına da diqqət yetirilməlidir. Kobud emalda diqqət emal səmərəliliyinin artırılmasına və vaxt vahidi üçün maksimum materialın çıxarılmasına yönəldilmişdir. Ümumiyyətlə, yuxarı frezelemeye üstünlük verilir. Bu o deməkdir ki, iş parçasının səthindəki artıq material ən yüksək sürətlə və mümkün olan ən qısa müddətdə çıxarılaraq bitirmə üçün tələb olunan həndəsi konturun qurulmasıdır. Digər tərəfdən, bitirmə prosesi yüksək dəqiqliyə və üstün keyfiyyətə üstünlük verir, ona görə də aşağı frezeləmə tövsiyə olunur. Aşağı frezeləmə zamanı alətin kəsici qalınlığı tədricən maksimumdan sıfıra qədər azaldığından, işin bərkidilməsini əhəmiyyətli dərəcədə azaldır və hissənin deformasiyasını minimuma endirir.
5. Nazik divarlı iş parçalarının emal zamanı sıxışdırılması nəticəsində yaranan deformasiyaları, hətta onlar bitdikdən sonra da qaçılmaz məsələdir. İş parçasının deformasiyasını minimuma endirmək üçün, son ölçülərə nail olmaq üçün bitirmədən əvvəl təzyiqi buraxmaq tövsiyə olunur. Bu, iş parçasının təbii olaraq orijinal formasına qayıtmasına imkan verir. Sonradan, istənilən emal effektinə nail olmaq üçün iş parçası tam sıxılana qədər təzyiq ehtiyatla sıxıla bilər. İdeal olaraq, sıxma qüvvəsi iş parçasının sərtliyinə uyğun olaraq dəstəkləyici səthə tətbiq edilməlidir. İş parçasının etibarlı qalmasını təmin etməklə yanaşı, minimum sıxma qüvvəsindən istifadə etmək üstünlük təşkil edir.
6. İçi boşluq olan hissələri emal edərkən, proses zamanı frezenin birbaşa qazmaya yaxın hissəyə daxil olmasının qarşısını almaq məsləhətdir. Bu, freze üçün məhdud çip sahəsinə, çipin boşaldılmasına mane ola bilər və nəticədə hissələrin həddindən artıq istiləşməsinə, genişlənməsinə və xarab olmasına səbəb ola bilər. Təhrif və alətin qırılması kimi arzuolunmaz hadisələr baş verə bilər. Çuxurun açılması üçün əvvəlcə bərabər ölçülü və ya freze kəsicisindən bir qədər böyük olan bir qazma bitindən istifadə etmək və sonradan emal üçün freze kəsicisini istifadə etmək tövsiyə olunur. Alternativ olaraq, CAM proqram təminatından istifadə edərək spiral kəsmə proqramı yaradıla bilər.
Alüminium hissələrin hazırlanmasının dəqiqliyinə və onun səthinin keyfiyyətinə təsir edən əsas problem emal zamanı bu hissələrin təhrifə məruz qalmasıdır. Bu, operatorun müəyyən səviyyədə əməliyyat təcrübəsi və səriştəsinə malik olmasını tələb edir.
Anebon möhkəm texniki gücdən asılıdır və cnc metal emal tələbini ödəmək üçün daim inkişaf etmiş texnologiyalar yaradır,5 oxlu cnc frezevə tökmə avtomobili. Bütün rəylər və təkliflər çox yüksək qiymətləndiriləcəkdir! Yaxşı əməkdaşlıq hər ikimizi daha yaxşı inkişafa çevirə bilər!
ODM istehsalçısı ÇinXüsusi alüminium CNC hissələrivə maşın hissələri istehsalı, Hal-hazırda, Anebon-un məhsulları Cənub-Şərqi Asiya, Amerika, Afrika, Şərqi Avropa, Rusiya, Kanada və s. kimi altmışdan çox ölkəyə və müxtəlif bölgələrə ixrac edilmişdir. Anebon səmimi qəlbdən bütün potensial müştərilərlə geniş əlaqə qurmağa ümid edir həm Çində, həm də dünyanın qalan hissəsində.
Haqqımızda daha çox bilmək və ya sorğu vermək istəyirsinizsə, zəhmət olmasa e-poçt ünvanına göndərininfo@anebon.com
Göndərmə vaxtı: 02 fevral 2024-cü il