Təməl emal anlayışı, başa düşmürsənsə, bunu etmə!

1. Benchmark

Hissələr bir neçə səthdən ibarətdir, hər biri xüsusi ölçü və qarşılıqlı mövqe tələblərinə malikdir. Hissələrin səthləri arasında nisbi mövqe tələblərinə iki aspekt daxildir: səthlər arasındakı məsafənin ölçü dəqiqliyi və nisbi mövqe dəqiqliyi (məsələn, koaksiallıq, paralellik, perpendikulyarlıq və dairəvi axın və s.) tələbləri. Hissələrin səthləri arasındakı nisbi mövqe əlaqəsinin tədqiqi verilənlər bazasından ayrılmazdır və dəqiq verilənlər olmadan hissənin səthinin vəziyyətini müəyyən etmək olmaz. Ümumi mənada verilənlər digər nöqtələrin, xətlərin və səthlərin mövqeyini təyin etmək üçün istifadə olunan hissədəki nöqtə, xətt və səthdir. Fərqli funksiyalarına görə meyarları iki kateqoriyaya bölmək olar: dizayn göstəriciləri və proses göstəriciləri.

1. Dizayn əsasları

Hissə cizgisində digər nöqtələri, xətləri və səthləri müəyyən etmək üçün istifadə olunan verilənlərə layihə verilənlər bazası deyilir. Piston üçün dizayn verilənləri pistonun mərkəz xəttinə və sancaq çuxurunun mərkəz xəttinə aiddir.

2. Proses benchmarkı

Emal və montaj prosesində hissələrin istifadə etdiyi verilənlər proses verilənləri adlanır. Müxtəlif istifadələrə görə, proses meyarları yerləşdirmə meyarlarına, ölçmə meyarlarına və montaj meyarlarına bölünür.

1) Yerləşdirmə verilənləri: İş parçasının emal zamanı dəzgahda və ya armaturda düzgün mövqe tutması üçün istifadə edilən verilənlərə yerləşdirmə verilənləri deyilir. Fərqli yerləşdirmə komponentlərinə görə, ən çox istifadə olunanlar aşağıdakı iki kateqoriyadır:
Avtomatik mərkəzləşdirmə və yerləşdirmə: üç çənəli çəngəl yerləşdirmə kimi.
Yerləşdirmə qolunun yerləşdirilməsi: Yerləşdirmə elementi dayanma plitəsinin yerləşdirilməsi kimi yerləşdirmə qoluna çevrilir.
Digərləri V formalı çərçivədə yerləşdirmə, yarımdairəvi çuxurda yerləşdirmə və s.

2) Ölçmə verilənləri: Hissələrin yoxlanılması zamanı işlənmiş səthin ölçüsünü və mövqeyini ölçmək üçün istifadə edilən verilənlər ölçmə verilənlər bazası adlanır.

3) Quraşdırma datumu: Quraşdırma zamanı hissənin komponent və ya məhsuldakı vəziyyətini təyin etmək üçün istifadə edilən verilənlərə montaj verilənlər bazası deyilir.

İkincisi, iş parçasının quraşdırılması üsulu

İş parçasının müəyyən hissəsində göstərilən texniki tələblərə cavab verən səthi emal etmək üçün iş parçası emaldan əvvəl dəzgahda alətə nisbətən düzgün mövqe tutmalıdır. Bu proses tez-tez iş parçasının "yerləşdirilməsi" adlanır. İş parçası yerləşdirildikdən sonra, emal zamanı kəsici qüvvənin, cazibə qüvvəsinin və s. təsirinə görə, müəyyən edilmiş vəziyyətin dəyişməz qalması üçün iş parçasını "sıxmaq" üçün müəyyən mexanizmdən istifadə edilməlidir. İş parçasının dəzgahda düzgün vəziyyətə gətirilməsi və iş parçasının sıxılması prosesi "quraşdırma" adlanır.

İş parçasının quraşdırılmasının keyfiyyəti emalda mühüm məsələdir. Bu, emal dəqiqliyinə, iş parçasının quraşdırılmasının sürətinə və sabitliyinə birbaşa təsir etmir, həm də məhsuldarlıq səviyyəsinə təsir göstərir. İşlənmiş səthlə onun konstruksiya bazası arasında nisbi mövqe dəqiqliyini təmin etmək üçün iş parçası elə quraşdırılmalıdır ki, işlənmiş səthin konstruksiya göstəricisi dəzgahla müqayisədə düzgün mövqe tutsun. Məsələn, halqa yivlərinin bitirilməsi prosesində, halqa yivinin alt diametrinin və yubka oxunun dairəvi axıntısı tələblərini təmin etmək üçün iş parçası quraşdırılmalıdır ki, onun dizayn göstəricisi oxu ilə üst-üstə düşsün. dəzgah milinin.

Müxtəlif müxtəlif dəzgahlarda hissələri emal edərkən müxtəlif quraşdırma üsulları mövcuddur. Quraşdırma üsulları üç növə təsnif edilə bilər: birbaşa hizalama metodu, yazı hizalama üsulu və armatur quraşdırma metodu.

1) Birbaşa hizalama üsulu Bu üsuldan istifadə edərkən, iş parçasının dəzgahda tutmalı olduğu düzgün mövqe bir sıra cəhdlərlə əldə edilir. Xüsusi üsul, iş parçası birbaşa dəzgahda quraşdırıldıqdan sonra tələblərə cavab verənə qədər vizual yoxlama yolu ilə iş parçasının düzgün mövqeyini düzəltmək üçün siferblat indikatorundan və ya cızma lövhəsində olan iynədən istifadə etməkdir.
Yerləşdirmə dəqiqliyi və birbaşa hizalama metodunun sürəti hizalama dəqiqliyindən, hizalama üsulundan, hizalama alətlərindən və işçilərin texniki səviyyəsindən asılıdır. Onun dezavantajı odur ki, çox vaxt tələb edir, aşağı məhsuldarlıq tələb edir və onu təcrübə ilə idarə etmək lazımdır və işçilərdən yüksək bacarıq tələb edir, ona görə də yalnız bir parça və kiçik partiyalı istehsalda istifadə olunur. Məsələn, bədənin düzülməsini təqlid etməyə güvənmək birbaşa düzləşdirmə üsuludur.

2) Qrafik tənzimləmə üsulu Bu üsul dəzgahda iynədən istifadə edərək iş parçasını boş və ya yarımfabrikat üzərində çəkilmiş xəttə uyğun olaraq düzləşdirməkdir ki, düzgün mövqe əldə edə bilsin. Aydındır ki, bu üsul daha bir yazı prosesi tələb edir. Çizilmiş xəttin özü müəyyən bir enliyə malikdir və cızma zamanı cızma xətası, iş parçasının vəziyyətini düzəldərkən müşahidə xətası var. Buna görə də, bu üsul daha çox kiçik istehsal partiyaları, aşağı boşluq dəqiqliyi və böyük iş parçaları üçün istifadə olunur. Armaturlardan istifadə etmək uyğun deyil. kobud emalda. Məsələn, iki vuruşlu məhsulun pin çuxurunun mövqeyi indeksləşdirmə başlığının işarələmə üsulu ilə müəyyən edilir.

3) Armatur quraşdırma metodundan istifadə etməklə: iş parçasını sıxmaq və düzgün mövqe tutmaq üçün istifadə olunan texnoloji avadanlıq dəzgah qurğusu adlanır. Armatur dəzgahın əlavə cihazıdır. Dəzgahdakı alətə nisbətən onun mövqeyi iş parçası quraşdırılmazdan əvvəl əvvəlcədən tənzimlənmişdir, ona görə də emalın texniki tələblərini təmin edə bilən iş parçaları partiyasını emal edərkən yerləşdirməni bir-bir tənzimləmək lazım deyil. Bu, əməyə və problemə qənaət edən səmərəli yerləşdirmə üsuludur və toplu və kütləvi istehsalda geniş istifadə olunur. Hazırkı porşen emalımız istifadə olunan armatur quraşdırma metodudur.

①. İş parçası yerləşdirildikdən sonra, emal prosesi zamanı yerləşdirmə mövqeyini dəyişmədən saxlamaq əməliyyatına sıxma deyilir. Armaturdakı iş parçasını emal zamanı eyni vəziyyətdə saxlayan cihaz sıxma qurğusu adlanır.

②. Sıxma qurğusu aşağıdakı tələblərə cavab verməlidir: sıxma zamanı iş parçasının yerləşdirilməsi pozulmamalıdır; sıxışdırıldıqdan sonra emal zamanı iş parçasının mövqeyi dəyişməməli və sıxma dəqiq, təhlükəsiz və etibarlı olmalıdır; clamping Hərəkət sürətli, əməliyyat rahat və əməyə qənaət edir; quruluşu sadədir və istehsalı asandır.

③. Sıxma zamanı ehtiyat tədbirləri: sıxma qüvvəsi uyğun olmalıdır. Çox böyükdürsə, iş parçası deformasiyaya uğrayacaq. Çox kiçik olarsa, iş parçası emal zamanı yerdəyişəcək və iş parçasının yerləşdirilməsinə zərər verəcəkdir.

3. Metal kəsmə üzrə əsas biliklər

1. Dönmə hərəkəti və formalaşmış səth

Dönmə hərəkəti: Kəsmə prosesində artıq metalı çıxarmaq üçün iş parçasını və aləti nisbi kəsmə hərəkəti yerinə yetirmək lazımdır. Torna dəzgahında dönmə aləti ilə iş parçasının üzərindəki artıq metalın çıxarılması hərəkətinə fırlanma hərəkəti deyilir və onu əsas hərəkət və qidalanma hərəkətinə bölmək olar. məşq etmək.

Əsas hərəkət: İş parçasının üzərindəki kəsici təbəqə onu çiplərə çevirmək üçün birbaşa kəsilir və bununla da əsas hərəkət adlanan iş parçasının yeni səthinin hərəkətini təşkil edir. Kəsmə zamanı iş parçasının fırlanma hərəkəti əsas hərəkətdir. Adətən, əsas hərəkətin sürəti daha yüksəkdir və istehlak edilən kəsmə gücü daha yüksəkdir.
Yem hərəkəti: yeni kəsici təbəqənin kəsilməyə davamlı olaraq qoyulması hərəkəti, qidalanma hərəkəti davamlı hərəkət və ya aralıq hərəkət ola bilən formalaşacaq iş parçasının səthi boyunca hərəkətdir. Məsələn, üfüqi tornada dönmə alətinin hərəkəti fasiləsiz, planerdə iş parçasının qidalanma hərəkəti isə fasiləli hərəkətdir.
İş parçasında əmələ gələn səthlər: Kəsmə prosesində işlənmiş səthlər, emal edilmiş səthlər və emal ediləcək səthlər iş parçası üzərində formalaşır. Bitmiş səth artıq metaldan təmizlənmiş yeni bir səthə aiddir. İşlənəcək səth metal təbəqənin kəsiləcəyi səthə aiddir. İşlənmiş səth, dönmə alətinin kəsici kənarının döndüyü səthə aiddir.
2. Kəsmə miqdarının üç elementi kəsmə dərinliyinə, yem sürətinə və kəsmə sürətinə aiddir.
1) Kəsmə dərinliyi: ap=(dw-dm)/2(mm) dw=işlənməmiş iş parçasının diametri dm=işlənmiş iş parçasının diametri, kəsmə dərinliyi adətən kəsmə miqdarı dediyimiz şeydir.
Kəsmə dərinliyinin seçilməsi: Kəsmə dərinliyi αp emal ehtiyatına uyğun olaraq təyin edilməlidir. Kobud işlədikdə, bitirmə ehtiyatını tərk etməklə yanaşı, mümkün qədər bir keçiddə bütün kobud ehtiyatları çıxarmaq lazımdır. Bu, müəyyən dərəcədə davamlılığın təmin edilməsi şərti ilə kəsmə dərinliyi, yem sürəti ƒ və kəsmə sürəti V məhsulunu nəinki böyük edə bilər, həm də keçidlərin sayını azalda bilər. Emal ehtiyatı çox böyük olduqda və ya texnoloji sistemin sərtliyi qeyri-kafi olduqda və ya bıçağın gücü qeyri-kafi olduqda, onu ikidən çox keçidə bölmək lazımdır. Bu zaman ilk keçidin kəsmə dərinliyi daha böyük olmalıdır ki, bu da ümumi ehtiyatın 2/3-dən 3/4-ə qədərini təşkil edə bilər; və ikinci keçidin kəsmə dərinliyi daha kiçik olmalıdır, beləliklə bitirmə prosesi əldə edilə bilər. Daha kiçik səth pürüzlülük parametr dəyəri və daha yüksək emal dəqiqliyi.
Kəsmə hissələrinin səthi bərk qabıqlı tökmə, döymə və ya paslanmayan polad və digər ciddi soyudulmuş materiallar olduqda, kəsici kənarların sərt və ya soyudulmuş təbəqədə kəsilməsinin qarşısını almaq üçün kəsmə dərinliyi sərtlik və ya soyudulmuş təbəqədən çox olmalıdır.
2) Yem miqdarının seçilməsi: iş parçasının və ya alətin hər dəfə bir dəfə fırlanması və ya qarşılıqlı hərəkəti zamanı iş parçasının və alətin qidalanma hərəkəti istiqamətində nisbi yerdəyişməsi, vahid mm-dir. Kəsmə dərinliyi seçildikdən sonra, mümkün qədər daha böyük yem seçilməlidir. Yeməyin ağlabatan dəyərinin seçilməsi, dəzgahın və alətin çox kəsici qüvvə səbəbindən zədələnməməsini, kəsici qüvvənin yaratdığı iş parçasının əyilməsinin iş parçasının dəqiqliyinin icazə verilən dəyərini aşmamasını, və səthi pürüzlülük parametrinin dəyəri çox böyük olmayacaq. Kobudluq zamanı yemin əsas həddi kəsici qüvvə, yarımfabrikat və bitirmədə isə yemin əsas həddi səth pürüzlülükdür.
3) Kəsmə sürətinin seçilməsi: Kəsmə zamanı alətin kəsici kənarındakı müəyyən nöqtənin əsas hərəkət istiqamətində emal olunacaq səthə nisbətən ani sürəti, vahid m/dəq. Kəsmə dərinliyi αp və qidalanma sürəti ƒ seçildikdə, bunlar əsasında maksimum kəsmə sürəti seçilir və kəsmə emalının inkişaf istiqaməti yüksək sürətli kəsmədir.ştamplama hissəsi

Dördüncüsü, kobudluğun mexaniki anlayışı
Mexanikada pürüzlülük, işlənmiş səthdə kiçik boşluqlardan və zirvələrdən və vadilərdən ibarət mikroskopik həndəsi xüsusiyyətlərə aiddir. Bu, bir-birini əvəz edə bilən tədqiqatın problemlərindən biridir. Səthin pürüzlülüyü ümumiyyətlə istifadə olunan emal üsulu və emal zamanı alətlə hissənin səthi arasındakı sürtünmə, çiplər ayrıldıqda səth metalının plastik deformasiyası və yüksək tezlikli vibrasiya kimi digər amillərlə formalaşır. proses sistemi. Müxtəlif emal üsulları və iş parçası materialları səbəbindən işlənmiş səthdə qalan izlərin dərinliyi, sıxlığı, forması və toxuması fərqlidir. Səth pürüzlülüyü mexaniki hissələrin uyğun xüsusiyyətləri, aşınma müqaviməti, yorulma gücü, təmas sərtliyi, vibrasiya və səs-küy ilə sıx bağlıdır və mexaniki məhsulların xidmət müddətinə və etibarlılığına mühüm təsir göstərir.alüminium tökmə hissəsi
Kobudluğun təmsili
Hissənin səthi emal edildikdən sonra hamar görünür, lakin böyüdükdən sonra qeyri-bərabərdir. Səthin pürüzlülüyü dedikdə, işlənmiş hissənin səthindəki kiçik məsafələrdən və xırda zirvələrdən və dərələrdən ibarət olan, ümumiyyətlə emal üsulu və (və ya) digər amillərlə əmələ gələn mikrohəndəsi xüsusiyyətlər başa düşülür. Hissənin səthinin funksiyası fərqlidir və tələb olunan səth pürüzlülüyünün parametr dəyəri də fərqlidir. Səthin pürüzlülük kodu (simvol) səth tamamlandıqdan sonra əldə edilməli olan səth xüsusiyyətlərini təsvir etmək üçün hissə rəsmində qeyd edilməlidir. Səth pürüzlülüyünün hündürlüyü parametrlərinin 3 növü var:
1. Konturun arifmetik orta sapması Ra
Ölçmə istiqamətində (Y istiqamətində) kontur xəttində nöqtələr arasındakı məsafənin və seçmə uzunluğu daxilində istinad xəttinin mütləq qiymətinin arifmetik ortası.
2. Mikroskopik qeyri-bərabərliyin on nöqtəli hündürlüyü Rz
Nümunə götürmə uzunluğu daxilində 5 ən böyük profil zirvəsi hündürlüyünün və 5 ən böyük profil dərəsinin dərinliyinin orta cəminə istinad edir.
3. Konturun maksimum hündürlüyü Ry
Nümunə götürmə uzunluğu daxilində profilin ən yüksək zirvəsinin xətti ilə ən aşağı vadinin xətti arasındakı məsafə.
Hazırda Ra. əsasən ümumi maşınqayırma sənayesində istifadə olunur.
şəkil

4. Kobudluğun Təqdimetmə Metodu

5. Kobudluğun hissələrin işinə təsiri

İş parçasının emaldan sonra səthinin keyfiyyəti onun fiziki, kimyəvi və mexaniki xüsusiyyətlərinə birbaşa təsir göstərir. Məhsulun işləmə qabiliyyəti, etibarlılığı və ömrü əsas hissələrin səthinin keyfiyyətindən böyük dərəcədə asılıdır. Ümumiyyətlə, vacib və ya kritik hissələrin səth keyfiyyəti tələbləri adi hissələrə nisbətən daha yüksəkdir, çünki yaxşı səth keyfiyyətinə malik hissələr onların aşınma müqavimətini, korroziyaya davamlılığını və yorğunluq zədələnmə müqavimətini əhəmiyyətli dərəcədə yaxşılaşdıracaqdır.CNC emal alüminium hissəsi

6. Kəsmə mayesi

1) Kəsmə mayesinin rolu
Soyutma effekti: Kəsmə istiliyi böyük miqdarda kəsici istiliyi götürə, istilik yayılması şəraitini yaxşılaşdıra, alətin və iş parçasının temperaturunu azalda bilər, bununla da alətin xidmət müddətini uzadır və iş parçasının ölçü xətasının qarşısını alır. istilik deformasiyası.
Yağlama: kəsici maye iş parçası ilə alət arasında nüfuz edə bilər ki, çip və alət arasındakı kiçik boşluqda nazik bir adsorbsiya filmi təbəqəsi əmələ gəlir, bu da sürtünmə əmsalını azaldır, beləliklə alət arasındakı sürtünməni azalda bilər. çip və iş parçası, kəsmə qüvvəsini və kəsmə istiliyini azaltmaq, alətin aşınmasını azaltmaq və iş parçasının səth keyfiyyətini yaxşılaşdırmaq üçün. Bitirmə üçün yağlama xüsusilə vacibdir.
Təmizləmə effekti: Təmizləmə prosesi zamanı əmələ gələn kiçik çiplər iş parçasına və alətə asanlıqla yapışır, xüsusən də dərin deşiklər qazarkən və raybalama delikləri qazarkən, çiplər çip yivində asanlıqla bloklanır, bu da iş parçasının səthinin pürüzlülüyünə təsir göstərir və alətin xidmət müddəti. . Kəsmə mayesinin istifadəsi cipsləri tez bir zamanda yuya bilər, beləliklə kəsmə rəvan həyata keçirilə bilər.
2) Növ: Çox istifadə edilən kəsici mayelərin iki növü var

Emulsiya: Əsasən soyutma rolunu oynayır. Emulsiya emulsiya edilmiş yağı 15-20 dəfə su ilə seyreltməklə hazırlanır. Bu cür kəsici maye böyük xüsusi istiliyə, aşağı özlülüyə və yaxşı axıcılığa malikdir və çoxlu istilik udmaq qabiliyyətinə malikdir. Kəsmə mayesi əsasən aləti və iş parçasını soyutmaq, alətin ömrünü yaxşılaşdırmaq və istilik deformasiyasını azaltmaq üçün istifadə olunur. Emulsiyanın tərkibində daha çox su var, yağlama və pasdan qorunma funksiyaları zəifdir.
Kəsmə yağı: Kəsmə yağının əsas komponenti mineral yağdır. Bu cür kəsici maye kiçik xüsusi istilik, yüksək özlülük və zəif axıcılığa malikdir. Əsasən yağlama rolunu oynayır. Aşağı özlülüklü mineral yağlar, məsələn, motor yağı, yüngül dizel yağı, kerosin və s.