كشف الحسابات: الرابط بين سرعة القطع وسرعة التغذية

ما رأيك في العلاقة بين سرعة القطع ومشاركة الأداة وسرعة التغذية في التصنيع باستخدام الحاسب الآلي؟

للحصول على الأداء الأمثل، من المهم فهم العلاقة بين سرعة التغذية وسرعة القطع ومشاركة الأداة في التصنيع باستخدام الحاسب الآلي.

سرعة القطع:

سرعة القطع هي معدل الدوران أو الحركة خلال المادة. يتم قياس السرعة عادةً بالقدم السطحية في الدقيقة (SFM) أو بالمتر/الدقيقة (م/دقيقة). يتم تحديد سرعة القطع حسب المادة المراد تشكيلها، وأداة القطع، والسطح المطلوب.

مشاركة الأداة

مشاركة الأداة هي العمق الذي تخترق فيه أداة القطع قطعة العمل أثناء التشغيل الآلي. يتأثر استخدام الأداة بعوامل مثل هندسة أداة القطع والتغذية والسرعات بالإضافة إلى جودة السطح المطلوبة ومعدل إزالة المواد. من خلال تحديد حجم الأداة المناسب وعمق القطع والارتباطات الشعاعية، يمكنك ضبط تفاعل الأداة.

سرعة التغذية

وتسمى سرعة التغذية أيضًا بمعدل التغذية أو التغذية لكل سن. إنه المعدل الذي تتقدم به أداة القطع في كل دورة من خلال مادة قطعة العمل. يتم قياس السرعة بالملليمتر أو البوصة في الدقيقة. يؤثر معدل التغذية بشكل مباشر على عمر الأداة وجودة السطح وأداء المعالجة الإجمالي.

بشكل عام، تؤدي سرعات القطع الأعلى إلى معدلات إزالة أكبر للمواد. ومع ذلك، فإنها تنتج أيضًا المزيد من الحرارة. تعد قدرة أداة القطع على التعامل مع السرعات العالية وكفاءة المبرد في تبديد الحرارة من العوامل المهمة.

يجب تعديل تعشيق الأداة وفقًا لخصائص مادة قطعة العمل، وهندسة أدوات القطع، والتشطيب المطلوب. سيضمن الاستخدام الصحيح للأداة إخلاء الشريحة بشكل فعال وتقليل انحراف الأداة. كما أنه سيحسن أداء القطع.

يجب اختيار سرعة التغذية لتحقيق المعدل المطلوب لإزالة المواد وإنهائها، دون التحميل الزائد على الأداة. يمكن أن يؤدي معدل التغذية المرتفع إلى تآكل مفرط للأداة. ومع ذلك، فإن سرعة التغذية المنخفضة ستؤدي إلى سوء تشطيب السطح والتصنيع غير الفعال.

يجب على المبرمج كتابة التعليمات في برنامج CNC لتحديد كمية القطع لكل عملية. سرعة القطع، كمية القطع الخلفية، سرعة التغذية وما إلى ذلك كلها جزء من استخدام القطع. مطلوب كميات قطع مختلفة لطرق المعالجة المختلفة.

1. مبدأ اختيار كمية القطع

عند التخشين، ينصب التركيز الرئيسي بشكل عام على تحسين الإنتاجية، ولكن ينبغي أيضًا أخذ تكاليف الاقتصاد والمعالجة في الاعتبار؛ عند نصف التشطيب والتشطيب، يجب أن تؤخذ في الاعتبار خفض الكفاءة والاقتصاد وتكاليف المعالجة مع ضمان جودة المعالجة. يجب تحديد القيم المحددة وفقًا لدليل أدوات الآلة، ودليل استخدام القطع، والخبرة.

بدءًا من متانة الأداة، يكون ترتيب اختيار كمية القطع هو: أولاً تحديد كمية القطع الخلفي، ثم تحديد كمية التغذية، وأخيرًا تحديد سرعة القطع.

2. تحديد كمية السكين الموجودة على الظهر

يتم تحديد مقدار القطع الخلفي من خلال صلابة الأداة الآلية وقطعة العمل والأداة. إذا سمحت الصلابة، يجب أن تكون كمية القطع الخلفي مساوية لبدل المعالجة لقطعة العمل قدر الإمكان. وهذا يمكن أن يقلل من عدد تمريرات الأداة ويحسن كفاءة الإنتاج.

مبادئ تحديد كمية السكين على الظهر:

1)
عندما تكون قيمة خشونة السطح لقطعة العمل مطلوبة أن تكون Ra12.5μm~25μm، إذا كان بدل المعالجةالتصنيع باستخدام الحاسب الآليأقل من 5 مم ~ 6 مم، يمكن لتغذية واحدة من الآلات الخام أن تلبي المتطلبات. ومع ذلك، عندما يكون الهامش كبيرًا، أو تكون صلابة نظام العملية ضعيفة، أو تكون قوة أداة الآلة غير كافية، فيمكن إكمالها في خلاصات متعددة.

2)
عندما تكون قيمة خشونة السطح لقطعة العمل مطلوبة لتكون Ra3.2μm~12.5μm، يمكن تقسيمها إلى خطوتين: التخشين وشبه التشطيب. إن اختيار كمية القطع الخلفية أثناء المعالجة الخام هو نفسه كما كان من قبل. اترك هامشًا من 0.5 مم إلى 1.0 مم بعد المعالجة الخشنة وقم بإزالته أثناء نصف التشطيب.

3)
عندما تكون قيمة خشونة السطح لقطعة العمل مطلوبة لتكون Ra0.8μm~3.2μm، يمكن تقسيمها إلى ثلاث خطوات: التخشين وشبه التشطيب والتشطيب. كمية القطع الخلفية أثناء نصف التشطيب هي 1.5 مم ~ 2 مم. أثناء التشطيب، يجب أن تكون كمية القطع الخلفية 0.3 مم ~ 0.5 مم.

3. حساب كمية العلف

يتم تحديد كمية التغذية من خلال دقة الجزء وخشونة السطح المطلوبة، وكذلك على المواد المختارة للأداة وقطعة العمل. يعتمد الحد الأقصى لمعدل التغذية على صلابة الماكينة ومستوى أداء نظام التغذية.

مبادئ تحديد سرعة التغذية:

1) إذا كان من الممكن ضمان جودة قطعة العمل، وكنت ترغب في زيادة كفاءة الإنتاج، فمن المستحسن سرعة تغذية أسرع. بشكل عام، يتم ضبط سرعة التغذية بين 100m/min و 200m/min.

2) إذا كنت تقوم بقطع أو معالجة الثقوب العميقة، أو استخدام الفولاذ عالي السرعة، فمن الأفضل استخدام سرعة تغذية أبطأ. يجب أن يكون هذا بين 20 و 50 م / دقيقة.

عندما تكون متطلبات الدقة في المعالجة وخشونة السطح عالية، فمن الأفضل تحديد سرعة تغذية أصغر، عادة ما بين 20 م / دقيقة و 50 م / دقيقة.

يمكنك اختيار الحد الأقصى لمعدل التغذية الذي يحدده نظام أداة الآلة CNC عندما تكون الأداة في وضع الخمول، وخاصة "إرجاع الصفر" عبر مسافة.

4. تحديد سرعة المغزل

يجب اختيار المغزل بناءً على أقصى سرعة قطع مسموح بها وقطر قطعة العمل أو الأداة. صيغة حساب سرعة المغزل هي:

ن = 1000 فولت/pD

تحدد متانة الأداة السرعة.

يتم قياس سرعة المغزل بوحدة r/min.

د —- قطر قطعة العمل أو حجم الأداة، مقاسًا بالملم.

يتم حساب سرعة المغزل النهائية عن طريق اختيار السرعة التي يمكن لأداة الآلة تحقيقها أو الاقتراب منها، وفقًا لدليلها.

باختصار، يمكن حساب قيمة كمية القطع عن طريق القياس، استنادًا إلى أداء الماكينة والأدلة والتجربة الواقعية. يمكن تعديل سرعة المغزل وعمق القطع وفقًا لسرعة التغذية لإنشاء الكمية المثالية من القطع.

1) كمية القطع الخلفية (عمق القطع) ap

كمية القطع الخلفية هي المسافة العمودية بين السطح إلى الآلة والسطح الذي تم تشكيله. القطع الخلفي هو مقدار القطع الذي يتم قياسه بشكل عمودي على مستوى العمل من خلال نقطة القاعدة. عمق القطع هو مقدار القطع الذي تقوم به أداة الخراطة في قطعة العمل مع كل تغذية. يمكن حساب مقدار القطع في الجزء الخلفي من الدائرة الخارجية باستخدام الصيغة أدناه:

أب = (دو-دم) /2
في الصيغة، ap—— مقدار السكين على الظهر (مم)؛
dw —— قطر السطح المراد معالجته لقطعة العمل (مم) ؛
dm - قطر سطح قطعة العمل (مم).
مثال 1:من المعروف أن قطر سطح قطعة العمل المراد معالجتها هو Φ95mm؛ الآن يبلغ القطر Φ90mm في تغذية واحدة، ويتم العثور على كمية القطع الخلفي.
الحل: ap = (dw — dm) /2= (95 —90) /2=2.5mm

2) كمية العلف و

الإزاحة النسبية للأداة وقطعة الشغل في اتجاه حركة التغذية لكل دورة لقطعة الشغل أو الأداة.
وفقا لاتجاهات التغذية المختلفة، يتم تقسيمها إلى كمية التغذية الطولية وكمية التغذية العرضية. تشير كمية التغذية الطولية إلى كمية التغذية على طول اتجاه سكة توجيه سرير المخرطة، وتشير كمية التغذية العرضية إلى الاتجاه العمودي على سكة توجيه سرير المخرطة. معدل التغذية.

ملحوظة:تشير سرعة التغذية vf إلى السرعة اللحظية للنقطة المحددة على حافة القطع بالنسبة لحركة التغذية لقطعة العمل.
vf=fn
حيث vf——سرعة التغذية (مم/ثانية)؛
ن —— سرعة المغزل (ص / ث)؛
و —— كمية التغذية (مم / ثانية).

3) سرعة القطع VC

السرعة اللحظية في الحركة الرئيسية عند نقطة محددة على شفرة القطع بالنسبة لقطعة الشغل. تحسب بواسطة :

vc=(pdwn)/1000

حيث vc —-سرعات القطع (م/ث)؛

dw = قطر السطح المراد معالجته (مم)؛

—- سرعة دوران قطعة العمل (ص / دقيقة).

يجب إجراء الحسابات على أساس سرعات القطع القصوى. يجب، على سبيل المثال، إجراء الحسابات بناءً على القطر ومعدل التآكل للسطح الذي يتم تشكيله.

ابحث عن vc. مثال 2: عند تدوير الدائرة الخارجية لجسم يبلغ قطره Ph60mm على مخرطة، تكون سرعة المغزل المحددة هي 600r/min.

حل:vc=(pdwn)/1000 = 3.14x60x600/1000 = 113 م/دقيقة

في الإنتاج الحقيقي، من الشائع معرفة قطر القطعة. يتم تحديد سرعة القطع من خلال عوامل مثل مادة قطعة العمل، مادة الأداة ومتطلبات المعالجة. لضبط المخرطة، يتم تحويل سرعة القطع إلى سرعة المغزل للمخرطة. يمكن الحصول على هذه الصيغة:

ن=(1000vc)/pdw

مثال 3: حدد vc إلى 90m/min وابحث عن n.

الحل: n=(1000v c)/pdw=(1000×90)/ (3.14×260) =110r/min

بعد حساب سرعات عمود دوران المخرطة، حدد قيمة قريبة من لوحة الأرقام، على سبيل المثال، n=100r/min باعتبارها السرعة الفعلية للمخرطة.

3. ملخص:

كمية القطع

1. كمية السكين الخلفي ap (mm) ap= (dw – dm) / 2 (mm)

2. كمية التغذية f (mm/r)

3. سرعة القطع vc (م/دقيقة). Vc=dn/1000 (م/دقيقة).

ن = 1000VC / د (ص / دقيقة)

بقدر ما لدينا المشتركةأجزاء الألومنيوم باستخدام الحاسب الآليما هي طرق تقليل التشوه الناتج عن معالجة أجزاء الألومنيوم؟

تركيب السليم:

يعد تثبيت قطعة العمل بشكل صحيح أمرًا بالغ الأهمية لتقليل التشوه أثناء التشغيل الآلي. ومن خلال التأكد من تثبيت قطع العمل في مكانها بشكل آمن، يمكن تقليل الاهتزازات والحركات.

الآلات التكيفية

يتم استخدام ردود فعل المستشعر لضبط معلمات القطع ديناميكيًا. وهذا يعوض اختلافات المواد، ويقلل من التشوه.

تحسين معلمات القطع

يمكن تقليل التشوه عن طريق تحسين المعلمات مثل سرعة القطع ومعدل التغذية وعمق القطع. من خلال تقليل قوى القطع وإنتاج الحرارة باستخدام معلمات القطع المناسبة، يمكن تقليل التشوه.

تقليل توليد الحرارة:

قد تؤدي الحرارة المتولدة أثناء المعالجة إلى التشوه الحراري والتمدد. لتقليل إنتاج الحرارة، استخدم المبرد أو مواد التشحيم. تقليل سرعات القطع. استخدام معاطف أداة عالية الكفاءة.

التصنيع التدريجي

من الأفضل إجراء عدة تمريرات عند تصنيع الألمنيوم بدلاً من إجراء قطع ثقيل واحد. تعمل المعالجة التدريجية على تقليل التشوه عن طريق تقليل الحرارة وقوى القطع.

التسخين:

قد يؤدي التسخين المسبق للألمنيوم قبل التصنيع إلى تقليل خطر التشوه في مواقف معينة. يعمل التسخين المسبق على تثبيت المادة ويجعلها أكثر مقاومة للتشوه عند التشغيل الآلي.

التلدين تخفيف التوتر

يمكن إجراء التلدين لتخفيف الإجهاد بعد التشغيل الآلي لتقليل الضغوط المتبقية. يمكن تثبيت الجزء عن طريق تسخينه إلى درجة حرارة معينة، ثم تبريده ببطء.

اختيار الأدوات الصحيحة

من أجل تقليل التشوه، من المهم اختيار أدوات القطع المناسبة، مع الطلاء والأشكال الهندسية المناسبة. تعمل الأدوات المصممة خصيصًا لتصنيع الألمنيوم على تقليل قوى القطع وتحسين تشطيب السطح ومنع تكوين الحواف المتراكمة.

التصنيع على مراحل:

يمكن استخدام عمليات أو مراحل تصنيع متعددة لتوزيع قوى القطع على المجمعأجزاء الألومنيوم باستخدام الحاسب الآليوتقليل التشوه. تمنع هذه الطريقة الضغوط الموضعية وتقلل من التشويه.

إن سعي Anebon وهدف الشركة دائمًا هو "تلبية متطلبات عملائنا دائمًا". يستمر Anebon في الحصول على منتجات رائعة عالية الجودة وتصميمها وتصميمها لكل عملائنا القدامى والجدد والوصول إلى احتمال مربح للجانبين لعملاء Anebon وكذلك لنا فيما يتعلق بسحب الألمنيوم الأصلي للمصنع،تحول الجزء باستخدام الحاسب الآلي، طحن النايلون باستخدام الحاسب الآلي. نحن نرحب ترحيبا حارا بالأصدقاء لمقايضة المشاريع التجارية وبدء التعاون معنا. يأمل Anebon في التعاون مع الأصدقاء المقربين في مختلف الصناعات لتحقيق نجاح رائع على المدى الطويل.

تسعى شركة Anebon المصنعة في الصين لمسبك الفولاذ المقاوم للصدأ عالي الدقة والمعادن في الصين إلى الحصول على فرص للقاء جميع الأصدقاء من الداخل والخارج من أجل التعاون المربح للجانبين. Anebon نأمل مخلصين أن يكون هناك تعاون طويل الأمد معكم جميعا على أساس المنفعة المتبادلة والتنمية المشتركة.

إذا كنت تريد معرفة المزيد، يرجى الاتصال بفريق Anebon علىinfo@anebon.com.