تتشابه تكنولوجيا معالجة أدوات آلة CNC مع العديد من أوجه التشابه مع تكنولوجيا أدوات الآلة العامة، لكن لوائح العملية الخاصة بمعالجة الأجزاء على أدوات آلة CNC أكثر تعقيدًا بكثير من تلك الخاصة بمعالجة الأجزاء على أدوات الآلة العامة. قبل المعالجة باستخدام الحاسب الآلي، يجب برمجة عملية حركة أداة الآلة، ومعالجة الأجزاء، وشكل الأداة، وكمية القطع، ومسار الأداة، وما إلى ذلك، في البرنامج، الأمر الذي يتطلب من المبرمج أن يكون لديه عدة - قاعدة معرفية متعددة الأوجه. المبرمج المؤهل هو أول موظفي العمليات المؤهلين. خلاف ذلك، سيكون من المستحيل النظر بشكل كامل ومدروس في عملية معالجة الأجزاء بأكملها وتجميع برنامج معالجة الأجزاء بشكل صحيح ومعقول.
2.1 المحتويات الرئيسية لتصميم عملية المعالجة باستخدام الحاسب الآلي
عند تصميم عملية التصنيع باستخدام الحاسب الآلي، ينبغي تنفيذ الجوانب التالية: اختيارالتصنيع باستخدام الحاسب الآليمحتوى العملية، وتحليل عملية التصنيع باستخدام الحاسب الآلي، وتصميم مسار عملية التصنيع باستخدام الحاسب الآلي.
2.1.1 اختيار محتوى عملية التصنيع باستخدام الحاسب الآلي
ليست كل عمليات المعالجة مناسبة لأدوات آلة CNC، ولكن جزء فقط من محتوى العملية مناسب لمعالجة CNC. يتطلب ذلك تحليلًا دقيقًا للعملية لرسومات الأجزاء لتحديد المحتوى والعمليات الأكثر ملاءمة والأكثر حاجة لمعالجة CNC. عند النظر في اختيار المحتوى، ينبغي دمجه مع المعدات الفعلية للمؤسسة، بناءً على حل المشكلات الصعبة، والتغلب على المشكلات الرئيسية، وتحسين كفاءة الإنتاج، وإفساح المجال كاملاً لمزايا المعالجة باستخدام الحاسب الآلي.
1. محتوى مناسب للمعالجة باستخدام الحاسب الآلي
عند الاختيار، يمكن بشكل عام مراعاة الترتيب التالي:
(1) ينبغي إعطاء الأولوية للمحتويات التي لا يمكن معالجتها بواسطة الآلات ذات الأغراض العامة؛ (2) ينبغي إعطاء الأولوية للمحتويات التي يصعب معالجتها بأدوات آلية للأغراض العامة والتي يصعب ضمان جودتها؛ (3) يمكن اختيار المحتويات غير الفعالة في المعالجة باستخدام الأدوات الآلية للأغراض العامة وتتطلب كثافة عمل يدوية عالية عندما لا تزال أدوات آلة CNC تتمتع بقدرة معالجة كافية.
2. المحتويات غير المناسبة للمعالجة باستخدام الحاسب الآلي
بشكل عام، سيتم تحسين محتويات المعالجة المذكورة أعلاه بشكل كبير من حيث جودة المنتج وكفاءة الإنتاج والفوائد الشاملة بعد المعالجة باستخدام الحاسب الآلي. في المقابل، المحتويات التالية ليست مناسبة للمعالجة باستخدام الحاسب الآلي:
(1) وقت تعديل الآلة طويل. على سبيل المثال، تتم معالجة المسند الدقيق الأول بواسطة المسند التقريبي للفارغ، الأمر الذي يتطلب تنسيق الأدوات الخاصة؛
(2) أجزاء المعالجة متناثرة وتحتاج إلى التثبيت والضبط في الأصل عدة مرات. في هذه الحالة، يعد استخدام المعالجة باستخدام الحاسب الآلي أمرًا مزعجًا للغاية، والتأثير غير واضح. يمكن ترتيب الأدوات الآلية العامة للمعالجة التكميلية؛
(3) تتم معالجة ملف تعريف السطح وفقًا لأساس تصنيع محدد معين (مثل القوالب، وما إلى ذلك). السبب الرئيسي هو صعوبة الحصول على البيانات، ومن السهل أن تتعارض مع أساس التفتيش، مما يزيد من صعوبة تجميع البرنامج.
بالإضافة إلى ذلك، عند اختيار محتوى المعالجة وتحديده، يجب أن نأخذ في الاعتبار أيضًا دفعة الإنتاج، ودورة الإنتاج، ومعدل دوران العملية، وما إلى ذلك. باختصار، يجب أن نحاول أن نكون معقولين في تحقيق أهداف أكثر وأسرع وأفضل وأرخص. يجب أن نمنع تخفيض مستوى أدوات آلة CNC إلى أدوات الآلات ذات الأغراض العامة.
2.1.2 تحليل عملية التصنيع باستخدام الحاسب الآلي
تتضمن إمكانية معالجة الأجزاء المعالجة باستخدام الحاسب الآلي مجموعة واسعة من المشكلات. ما يلي هو مزيج من إمكانية وراحة البرمجة. تم اقتراح بعض المحتويات الرئيسية التي يجب تحليلها ومراجعتها.
1. يجب أن تتوافق الأبعاد مع خصائص التصنيع باستخدام الحاسب الآلي. في برمجة CNC، تعتمد أبعاد ومواضع جميع النقاط والخطوط والأسطح على أصل البرمجة. ولذلك، فمن الأفضل إعطاء أبعاد الإحداثيات مباشرة على الرسم الجزئي أو محاولة استخدام نفس المرجع لتعليق الأبعاد.
2. أن تكون شروط العناصر الهندسية كاملة ودقيقة.
في تجميع البرامج، يجب على المبرمجين أن يفهموا بشكل كامل معلمات العناصر الهندسية التي تشكل محيط الجزء والعلاقة بين كل عنصر هندسي. لأنه يجب تحديد جميع العناصر الهندسية لكفاف الجزء أثناء البرمجة التلقائية، ويجب حساب إحداثيات كل عقدة أثناء البرمجة اليدوية. بغض النظر عن النقطة غير الواضحة أو غير المؤكدة، لا يمكن تنفيذ البرمجة. ومع ذلك، نظرًا لعدم مراعاة أو إهمال مصممي الأجزاء أثناء عملية التصميم، غالبًا ما تحدث معلمات غير كاملة أو غير واضحة، مثل ما إذا كان القوس مماسًا للخط المستقيم أو ما إذا كان القوس مماسًا للقوس أو متقاطعًا أو منفصلاً . لذلك، عند مراجعة الرسومات وتحليلها، من الضروري الحساب بعناية والاتصال بالمصمم في أسرع وقت ممكن في حالة اكتشاف مشاكل.
3. مرجع تحديد المواقع موثوق به
في التصنيع باستخدام الحاسب الآلي، غالبًا ما تكون إجراءات التصنيع مركزة، ويكون تحديد الموضع بنفس المرجع أمرًا مهمًا للغاية. لذلك، غالبًا ما يكون من الضروري تعيين بعض المراجع المساعدة أو إضافة بعض رؤساء العمليات في الفراغ. بالنسبة للجزء الموضح في الشكل 2.1أ، من أجل زيادة استقرار تحديد المواقع، يمكن إضافة مدير العملية إلى السطح السفلي، كما هو موضح في الشكل 2.1ب. سيتم إزالته بعد اكتمال عملية تحديد المواقع.
4. الهندسة والحجم الموحدان:
من الأفضل استخدام هندسة وحجم موحدين للشكل والتجويف الداخلي للأجزاء، مما قد يقلل من عدد تغييرات الأداة. يمكن أيضًا تطبيق برامج التحكم أو البرامج الخاصة لتقصير مدة البرنامج. يجب أن يكون شكل الأجزاء متماثلًا قدر الإمكان لتسهيل البرمجة باستخدام وظيفة معالجة المرآة لأداة آلة CNC لتوفير وقت البرمجة.
2.1.3 تصميم مسار عملية التصنيع باستخدام الحاسب الآلي
يتمثل الاختلاف الرئيسي بين تصميم مسار عملية التصنيع باستخدام الحاسب الآلي وتصميم مسار عملية تصنيع الأدوات الآلية العامة في أنه غالبًا لا يشير إلى العملية بأكملها من المنتج الفارغ إلى المنتج النهائي، ولكن فقط وصف محدد لعملية العديد من إجراءات التصنيع باستخدام الحاسب الآلي. لذلك، في تصميم مسار العملية، تجدر الإشارة إلى أنه نظرًا لأن إجراءات التصنيع باستخدام الحاسب الآلي تتخللها عمومًا عملية تصنيع الأجزاء بأكملها، فيجب أن تكون مرتبطة جيدًا بعمليات التصنيع الأخرى.
يظهر تدفق العملية المشترك في الشكل 2.2.
يجب ملاحظة المشكلات التالية في تصميم مسار عملية التصنيع باستخدام الحاسب الآلي:
1. تقسيم العملية
وفقًا لخصائص التصنيع باستخدام الحاسب الآلي، يمكن عمومًا تنفيذ تقسيم عملية التصنيع باستخدام الحاسب الآلي بالطرق التالية:
(1) يعتبر التثبيت والمعالجة الواحدة بمثابة عملية واحدة. هذه الطريقة مناسبة للأجزاء ذات محتوى المعالجة الأقل، ويمكن أن تصل إلى حالة الفحص بعد المعالجة. (2) تقسيم العملية على محتوى نفس أداة المعالجة. على الرغم من أن بعض الأجزاء يمكنها معالجة العديد من الأسطح لتتم معالجتها في تثبيت واحد، مع الأخذ في الاعتبار أن البرنامج طويل جدًا، إلا أنه ستكون هناك قيود معينة، مثل محدودية نظام التحكم (سعة الذاكرة بشكل أساسي)، وتقييد وقت العمل المستمر للأداة الآلية (مثل عدم إمكانية إكمال العملية خلال نوبة عمل واحدة)، وما إلى ذلك. بالإضافة إلى ذلك، فإن البرنامج الطويل جدًا سيزيد من صعوبة الخطأ واسترجاعه. لذلك، لا ينبغي أن يكون البرنامج طويلا جدا، ولا ينبغي أن يكون محتوى عملية واحدة أكثر من اللازم.
(3) قسّم العملية على جزء المعالجة. بالنسبة لقطع العمل التي تحتوي على العديد من محتويات المعالجة، يمكن تقسيم جزء المعالجة إلى عدة أجزاء وفقًا لخصائصها الهيكلية، مثل التجويف الداخلي أو الشكل الخارجي أو السطح المنحني أو المستوى، وتعتبر معالجة كل جزء بمثابة عملية واحدة.
(4) تقسيم العملية إلى معالجة خشنة ودقيقة. بالنسبة لقطع العمل المعرضة للتشوه بعد المعالجة، نظرًا لأن التشوه الذي قد يحدث بعد المعالجة الخشنة يحتاج إلى تصحيح، بشكل عام، يجب فصل عمليات المعالجة الخشنة والدقيقة.
2. ترتيب التسلسل ينبغي النظر في ترتيب التسلسل على أساس هيكل الأجزاء وحالة الفراغات، فضلا عن احتياجات تحديد المواقع، والتركيب، والتثبيت. يجب أن يتم تنفيذ الترتيب التسلسلي عمومًا وفقًا للمبادئ التالية:
(1) لا يمكن أن تؤثر معالجة العملية السابقة على تحديد موضع العملية التالية وتثبيتها، كما ينبغي أيضًا مراعاة عمليات معالجة الأدوات الآلية العامة المتخللة في المنتصف بشكل شامل؛
(2) يجب أن تتم معالجة التجويف الداخلي أولاً، ومن ثم معالجة الشكل الخارجي؛ (3) من الأفضل معالجة عمليات المعالجة بنفس طريقة تحديد الموضع والتثبيت أو باستخدام نفس الأداة بشكل مستمر لتقليل عدد تحديد المواقع المتكرر وتغييرات الأداة وحركات الأسطوانة؛
3. العلاقة بين تكنولوجيا التصنيع باستخدام الحاسب الآلي والعمليات العادية.
عادةً ما تتخلل عمليات التصنيع باستخدام الحاسب الآلي عمليات تصنيع عادية أخرى قبل وبعد. إذا لم يكن الاتصال جيدًا، فمن المحتمل أن تحدث تعارضات. لذلك، على الرغم من التعرف على عملية التصنيع بأكملها، فمن الضروري فهم المتطلبات الفنية، وأغراض التشغيل الآلي، وخصائص التشغيل لعمليات التصنيع باستخدام الحاسب الآلي وعمليات التصنيع العادية، مثل ما إذا كان سيتم ترك بدلات التصنيع ومقدار المغادرة؛ متطلبات الدقة والتفاوت في الشكل والموضع لتحديد الأسطح والثقوب؛ المتطلبات الفنية لعملية تصحيح الشكل. حالة المعالجة الحرارية للفراغ، وما إلى ذلك. بهذه الطريقة فقط يمكن لكل عملية تلبية احتياجات التشغيل الآلي، وتكون أهداف الجودة والمتطلبات الفنية واضحة، ويكون هناك أساس للتسليم والقبول.
2.2 طريقة تصميم عملية التصنيع باستخدام الحاسب الآلي
بعد تحديد محتوى عملية التصنيع باستخدام الحاسب الآلي وتحديد مسار معالجة الأجزاء، يمكن تنفيذ تصميم عملية التصنيع باستخدام الحاسب الآلي. تتمثل المهمة الرئيسية لتصميم عملية التصنيع باستخدام الحاسب الآلي في تحديد محتوى المعالجة، وكمية القطع، ومعدات العملية، وطريقة تحديد الموضع والتثبيت، ومسار حركة الأداة لهذه العملية، وذلك للتحضير لتجميع برنامج المعالجة.
2.2.1 تحديد مسار الأداة وترتيب تسلسل المعالجة
مسار الأداة هو مسار حركة الأداة خلال عملية المعالجة بأكملها. فهو لا يتضمن محتوى خطوة العمل فحسب، بل يعكس أيضًا ترتيب خطوة العمل. يعد مسار الأداة أحد أسس كتابة البرامج. ويجب ملاحظة النقاط التالية عند تحديد مسار الأداة:
1. ابحث عن أقصر طريق للمعالجة، مثل نظام الثقب الموجود على الجزء الموضح في شكل المعالجة 2.3أ. مسار الأداة في الشكل 2.3ب هو معالجة ثقب الدائرة الخارجية أولاً ثم ثقب الدائرة الداخلية. إذا تم استخدام مسار الأداة في الشكل 2.3ج بدلاً من ذلك، فسيتم تقليل وقت الأداة الخاملة، ويمكن توفير وقت تحديد الموقع بمقدار النصف تقريبًا، مما يحسن كفاءة المعالجة.
2. يتم الانتهاء من الكفاف النهائي في تمريرة واحدة
من أجل ضمان متطلبات الخشونة لسطح كفاف قطعة العمل بعد التشغيل الآلي، يجب ترتيب الكفاف النهائي بحيث يتم تشكيله بشكل مستمر في التمريرة الأخيرة.
كما هو موضح في الشكل 2.4أ، مسار الأداة لتصنيع التجويف الداخلي عن طريق قطع الخط، يمكن لمسار الأداة هذا إزالة كل الفائض في التجويف الداخلي، دون ترك أي زاوية ميتة أو ضرر للكفاف. ومع ذلك، فإن طريقة قطع الخط ستترك ارتفاعًا متبقيًا بين نقطة البداية ونقطة النهاية للممرين، ولا يمكن تحقيق خشونة السطح المطلوبة. لذلك، إذا تم اعتماد مسار الأداة في الشكل 2.4ب، فسيتم استخدام طريقة قطع الخط أولاً، ومن ثم يتم إجراء قطع محيطي لتنعيم سطح الكفاف، والذي يمكن أن يحقق نتائج أفضل. يعد الشكل 2.4 ج أيضًا طريقة أفضل لمسار الأداة.
3. حدد اتجاه الدخول والخروج
عند النظر في مسارات الدخول والخروج (القطع للداخل والخارج) للأداة، يجب أن تكون نقطة القطع أو الدخول للأداة على طول محيط الجزء لضمان محيط سلس لقطعة العمل؛ تجنب خدش سطح قطعة العمل عن طريق القطع عموديًا لأعلى ولأسفل على سطح كفاف قطعة العمل؛ قلل فترات التوقف المؤقت أثناء المعالجة الكنتورية (التشوه المرن الناتج عن التغيرات المفاجئة في قوة القطع) لتجنب ترك علامات الأداة، كما هو موضح في الشكل 2.5.
الشكل 2.5 امتداد الأداة عند القطع للداخل والخارج
4. اختر طريقًا يقلل من تشوه قطعة العمل بعد المعالجة
بالنسبة للأجزاء النحيلة أو الأجزاء الرقيقة ذات المساحات العرضية الصغيرة، يجب ترتيب مسار الأداة عن طريق التصنيع بالحجم النهائي في عدة تمريرات أو عن طريق إزالة البدل بشكل متماثل. عند ترتيب خطوات العمل، يجب ترتيب خطوات العمل التي تسبب ضررًا أقل لصلابة قطعة العمل أولاً.
2.2.2 تحديد حل تحديد المواقع والتثبيت
عند تحديد نظام تحديد المواقع والتثبيت، ينبغي ملاحظة المسائل التالية:
(1) حاول توحيد أساس التصميم وأساس العملية وأساس حساب البرمجة قدر الإمكان؛ (2) حاول تركيز العمليات وتقليل عدد مرات التثبيت ومعالجة جميع الأسطح المراد معالجتها
لقط واحد قدر الإمكان؛ (3) تجنب استخدام أنظمة التثبيت التي تستغرق وقتًا طويلاً للتعديل اليدوي؛
(4) يجب أن تقع نقطة عمل قوة التثبيت على الجزء ذي الصلابة الأفضل لقطعة العمل.
كما هو مبين في الشكل 2.6أ، فإن الصلابة المحورية للجلبة ذات الجدران الرقيقة أفضل من الصلابة الشعاعية. عندما يتم استخدام مخلب التثبيت للتثبيت الشعاعي، فإن قطعة العمل سوف تتشوه بشكل كبير. إذا تم تطبيق قوة التثبيت على طول الاتجاه المحوري، فسيكون التشوه أصغر بكثير. عند تثبيت الصندوق ذي الجدران الرقيقة الموضح في الشكل 2.6ب، يجب ألا تؤثر قوة التثبيت على السطح العلوي للصندوق ولكن على الحافة المحدبة بصلابة أفضل أو تتغير إلى التثبيت ثلاثي النقاط على السطح العلوي لتغيير موضع نقطة القوة لتقليل تشوه التثبيت، كما هو موضح في الشكل 2.6ج.
الشكل 2.6 العلاقة بين نقطة تطبيق قوة التثبيت وتشوه التثبيت
2.2.3 تحديد الموضع النسبي للأداة وقطعة الشغل
بالنسبة لأدوات آلة CNC، من المهم جدًا تحديد الموضع النسبي للأداة وقطعة العمل في بداية المعالجة. يتم تحقيق هذا الموضع النسبي من خلال تأكيد نقطة إعداد الأداة. تشير نقطة إعداد الأداة إلى النقطة المرجعية لتحديد الموضع النسبي للأداة وقطعة العمل من خلال إعداد الأداة. يمكن تعيين نقطة إعداد الأداة على الجزء الذي تتم معالجته أو على موضع على الجهاز الذي له علاقة حجم معينة مع مرجع تحديد موضع الجزء. غالبًا ما يتم تحديد نقطة إعداد الأداة عند أصل معالجة الجزء. مبادئ الاختيار
من نقاط إعداد الأداة هي كما يلي: (1) يجب أن تجعل نقطة إعداد الأداة المحددة عملية تجميع البرنامج بسيطة؛
(2) يجب تحديد نقطة إعداد الأداة في موضع يسهل محاذاته ويسهل تحديد أصل معالجة الجزء؛
(3) ينبغي تحديد نقطة إعداد الأداة في موضع مناسب وموثوق للتحقق منه أثناء المعالجة؛
(4) يجب أن يؤدي اختيار نقطة إعداد الأداة إلى تحسين دقة المعالجة.
على سبيل المثال، عند معالجة الجزء الموضح في الشكل 2.7، عند تجميع برنامج معالجة CNC وفقًا للمسار الموضح، حدد تقاطع الخط المركزي للدبوس الأسطواني لعنصر تحديد موضع التثبيت ومستوى تحديد الموضع A كإعداد لأداة المعالجة نقطة. من الواضح أن نقطة إعداد الأداة هنا هي أيضًا أصل المعالجة.
عند استخدام نقطة إعداد الأداة لتحديد أصل المعالجة، يلزم "إعداد الأداة". يشير ما يسمى بإعداد الأداة إلى عملية جعل "نقطة موضع الأداة" تتزامن مع "نقطة إعداد الأداة". تختلف أبعاد نصف القطر والطول لكل أداة. بعد تثبيت الأداة على أداة الآلة، يجب ضبط الموضع الأساسي للأداة في نظام التحكم. تشير "نقطة موضع الأداة" إلى النقطة المرجعية لتحديد موضع الأداة. كما هو موضح في الشكل 2.8، فإن نقطة موضع الأداة لقاطع الطحن الأسطواني هي تقاطع الخط المركزي للأداة والسطح السفلي للأداة؛ نقطة موضع الأداة لقاطع الطحن ذو الطرف الكروي هي النقطة المركزية لرأس الكرة أو قمة رأس الكرة؛ نقطة موضع الأداة لأداة الدوران هي تلميح الأداة أو مركز قوس تلميح الأداة؛ نقطة موضع الأداة في المثقاب هي قمة المثقاب. إن طرق إعداد الأدوات للأنواع المختلفة من أدوات آلة CNC ليست متماثلة تمامًا، وسيتم مناقشة هذا المحتوى بشكل منفصل بالتزامن مع أنواع مختلفة من أدوات الآلة.
يتم تعيين نقاط تغيير الأدوات لأدوات الآلة مثل مراكز التصنيع ومخارط CNC التي تستخدم أدوات متعددة للمعالجة لأن أدوات الآلة هذه تحتاج إلى تغيير الأدوات تلقائيًا أثناء عملية المعالجة. بالنسبة لآلات الطحن CNC ذات التغيير اليدوي للأداة، يجب أيضًا تحديد موضع تغيير الأداة المقابل. من أجل منع تلف الأجزاء أو الأدوات أو التركيبات أثناء تغيير الأداة، غالبًا ما يتم تعيين نقاط تغيير الأداة خارج محيط الأجزاء المعالجة، ويتم ترك هامش أمان معين.
2.2.4 تحديد معلمات القطع
من أجل المعالجة الفعالة لأدوات آلة قطع المعادن، تعد المواد التي تتم معالجتها وأداة القطع وكمية القطع هي العوامل الثلاثة الرئيسية. تحدد هذه الشروط وقت المعالجة وعمر الأداة وجودة المعالجة. تتطلب طرق المعالجة الاقتصادية والفعالة اختيارًا معقولًا لظروف القطع.
عند تحديد كمية القطع لكل عملية، يجب على المبرمجين الاختيار وفقًا لمتانة الأداة والأحكام الواردة في دليل أداة الآلة. يمكن أيضًا تحديد مقدار القطع عن طريق القياس بناءً على الخبرة الفعلية. عند اختيار كمية القطع، من الضروري التأكد بشكل كامل من قدرة الأداة على معالجة جزء ما أو التأكد من أن متانة الأداة لا تقل عن نوبة عمل واحدة، على الأقل لا تقل عن نصف نوبة عمل. كمية القطع الخلفية محدودة بشكل أساسي بسبب صلابة أداة الآلة. إذا كانت صلابة أداة الآلة تسمح بذلك، فيجب أن تكون كمية القطع الخلفي مساوية لبدل المعالجة للعملية قدر الإمكان وذلك لتقليل عدد التمريرات وتحسين كفاءة المعالجة. بالنسبة للأجزاء ذات خشونة السطح العالية ومتطلبات الدقة، يجب ترك بدل تشطيب كافٍ. يمكن أن يكون بدل التشطيب للتصنيع باستخدام الحاسب الآلي أصغر من الآلات العامة للآلات الآلية.
عندما يحدد المبرمجون معلمات القطع، يجب عليهم مراعاة مادة قطعة العمل، والصلابة، وحالة القطع، وعمق القطع الخلفي، ومعدل التغذية، ومتانة الأداة، وأخيرًا، تحديد سرعة القطع المناسبة. الجدول 2.1 هو البيانات المرجعية لاختيار ظروف القطع أثناء الدوران.
الجدول 2.1 سرعة القطع للدوران (م/دقيقة)
| اسم مادة القطع | قطع الضوء | عموما القطع | قطع ثقيل | ||
| الفولاذ الهيكلي الكربوني عالي الجودة | عشرة# | 100 ~ 250 | 150 ~ 250 | 80 ～ 220 | |
| 45 # | 60 ～ 230 | 70 ～ 220 | 80 ～ 180 | ||
| سبائك الصلب | σ b ≥750MPa | 100 ～ 220 | 100 ～ 230 | 70 ～ 220 | |
| σ b > 750 ميجا باسكال | 70 ～ 220 | 80 ～ 220 | 80 ～ 200 | ||
2.3 املأ المستندات الفنية الخاصة بالتصنيع باستخدام الحاسب الآلي
يعد ملء المستندات الفنية الخاصة بالتصنيع باستخدام الحاسب الآلي أحد محتويات تصميم عملية التصنيع باستخدام الحاسب الآلي. لا تمثل هذه المستندات الفنية أساس التصنيع باستخدام الحاسب الآلي وقبول المنتج فحسب، بل تمثل أيضًا الإجراءات التي يجب على المشغلين اتباعها وتنفيذها. الوثائق الفنية عبارة عن تعليمات محددة للتصنيع باستخدام الحاسب الآلي، والغرض منها هو جعل المشغل أكثر وضوحًا بشأن محتوى برنامج التشغيل، وطريقة التثبيت، والأدوات المختارة لكل جزء من أجزاء التصنيع، والمسائل الفنية الأخرى. تتضمن المستندات الفنية الرئيسية للتصنيع باستخدام الحاسب الآلي كتاب مهام برمجة CNC، وتركيب قطع العمل، وبطاقة إعداد الأصل، وبطاقة عملية التصنيع باستخدام الحاسب الآلي، وخريطة مسار أداة التصنيع باستخدام الحاسب الآلي، وبطاقة أدوات CNC، وما إلى ذلك. يوفر ما يلي تنسيقات ملفات شائعة، ويمكن أن يكون تنسيق الملف مصممة وفقا للحالة الفعلية للمؤسسة.
2.3.1 كتاب مهام برمجة CNC يشرح المتطلبات الفنية ووصف العملية للعاملين في عملية التصنيع باستخدام الحاسب الآلي، بالإضافة إلى بدل المعالجة الذي يجب ضمانه قبل المعالجة باستخدام الحاسب الآلي. وهي إحدى القواعد المهمة للمبرمجين والعاملين في العمليات لتنسيق العمل وتجميع برامج CNC؛ انظر الجدول 2.2 للحصول على التفاصيل.
الجدول 2.2 كتاب مهام البرمجة NC
| قسم العمليات | كتاب مهام برمجة CNC | رقم رسم أجزاء المنتج | رقم المهمة | ||||||||
| اسم الأجزاء | |||||||||||
| استخدام معدات CNC | صفحة الصفحة المشتركة | ||||||||||
| وصف العملية الرئيسية والمتطلبات الفنية: | |||||||||||
| تاريخ استلام البرمجة | يوم القمر | الشخص المسؤول | |||||||||
| أُعدت بواسطة | مراجعة | برمجة | مراجعة | يعتمد | |||||||
2.3.2 تركيب قطعة العمل وبطاقة إعداد الأصل باستخدام الحاسب الآلي (يشار إليها باسم مخطط التثبيت وبطاقة إعداد الجزء)
يجب أن يشير إلى طريقة تحديد موضع أصل التصنيع باستخدام الحاسب الآلي وطريقة التثبيت، وموضع إعداد أصل التصنيع واتجاه الإحداثيات، واسم ورقم التركيبات المستخدمة، وما إلى ذلك. انظر الجدول 2.3 للحصول على التفاصيل.
الجدول 2.3 تركيب قطعة العمل وبطاقة إعداد الأصل
| رقم الجزء | J30102-4 | تركيب قطع العمل باستخدام الحاسب الآلي وبطاقة إعداد الأصل | رقم العملية | ||||
| اسم الأجزاء | حاملة الكوكب | عدد لقط | |||||
|
| |||||||
| 3 | مسامير فتحة شبه منحرفة | ||||||
| 2 | لوحة الضغط | ||||||
| 1 | لوحة تركيبات الحفر والطحن | GS53-61 | |||||
| تم إعداده بواسطة (التاريخ) تمت مراجعته بواسطة (التاريخ) | تمت الموافقة عليه (التاريخ) | صفحة | |||||
| إجمالي الصفحات | رقم سري | اسم المباراة | رقم رسم التركيب | ||||
2.3.3 بطاقة عملية التصنيع باستخدام الحاسب الآلي
هناك العديد من أوجه التشابه بينهماعملية التصنيع باستخدام الحاسب الآليالبطاقات وبطاقات عملية التصنيع العادية. الفرق هو أنه يجب الإشارة إلى أصل البرمجة ونقطة إعداد الأداة في مخطط العملية، ووصف موجز للبرمجة (مثل طراز أداة الآلة، ورقم البرنامج، وتعويض نصف قطر الأداة، وطريقة معالجة تماثل المرآة، وما إلى ذلك) ومعلمات القطع ( (أي سرعة المغزل، ومعدل التغذية، والحد الأقصى لكمية القطع الخلفي أو العرض، وما إلى ذلك). انظر الجدول 2.4 للحصول على التفاصيل.
الجدول 2.4CNCبطاقة عملية التصنيع
| وحدة | بطاقة عملية التصنيع باستخدام الحاسب الآلي | اسم المنتج أو الرمز | اسم الأجزاء | رقم الجزء | ||||||||||
| مخطط العملية | السيارة بين | استخدام المعدات | ||||||||||||
| رقم العملية | رقم البرنامج | |||||||||||||
| اسم المباراة | رقم المباراة | |||||||||||||
| رقم الخطوة | خطوة العمل تفعل الصناعة | سطح المعالجة | أداة لا. | إصلاح السكين | سرعة المغزل | سرعة التغذية | خلف | ملاحظة | ||||||
| أُعدت بواسطة | مراجعة | يعتمد | سنة شهر يوم | صفحة مشتركة | رقم الصفحة | |||||||||
2.3.4 مخطط مسار أداة التصنيع باستخدام الحاسب الآلي
في التصنيع باستخدام الحاسب الآلي، غالبًا ما يكون من الضروري الانتباه إلى الأداة ومنعها من الاصطدام العرضي بالتركيبة أو قطعة العمل أثناء الحركة. لهذا السبب، من الضروري محاولة إخبار المشغل عن مسار حركة الأداة في البرمجة (مثل مكان القطع، مكان رفع الأداة، مكان القطع بشكل غير مباشر، وما إلى ذلك). من أجل تبسيط مخطط مسار الأداة، من الممكن عمومًا استخدام رموز موحدة ومتفق عليها لتمثيلها. يمكن للأدوات الآلية المختلفة استخدام وسائل إيضاح وتنسيقات مختلفة. الجدول 2.5 هو تنسيق شائع الاستخدام.
الجدول 2.5 مخطط مسار أداة التصنيع باستخدام الحاسب الآلي
| خريطة مسار أداة التصنيع باستخدام الحاسب الآلي | رقم الجزء | NC01 | رقم العملية | رقم الخطوة | رقم البرنامج | يا 100 | ||||
| نموذج الآلة | XK5032 | رقم القطعة | ن10 ~ ن170 | معالجة المحتوى | محيط كفاف الطحن | إجمالي 1 صفحة | رقم الصفحة | |||
 | ||||||||||
| برمجة | ||||||||||
| التدقيق اللغوي | ||||||||||
| موافقة | ||||||||||
| رمز | ||||||||||
| معنى | ارفع السكين | يقطع | أصل البرمجة | نقطة القطع | اتجاه القطع | تقاطع خط القطع | تسلق المنحدر | التوسيع | قطع الخط | |
2.3.5 بطاقة أداة CNC
أثناء التصنيع باستخدام الحاسب الآلي، تكون متطلبات الأدوات صارمة للغاية. بشكل عام، يجب ضبط قطر الأداة وطولها مسبقًا على أداة إعداد الأداة خارج الماكينة. تعكس بطاقة الأداة رقم الأداة، وهيكل الأداة، ومواصفات المقبض الخلفي، ورمز اسم التجميع، ونموذج الشفرة والمواد، وما إلى ذلك. وهي الأساس لتجميع الأدوات وضبطها. انظر الجدول 2.6 للحصول على التفاصيل.
الجدول 2.6 بطاقة أداة CNC
| رقم الجزء | J30102-4 | قطعة بطاقة أداة سكين التحكم بالرقم | استخدام المعدات | |||||
| اسم الأداة | أداة مملة | TC-30 | ||||||
| رقم الأداة | T13006 | طريقة تغيير الأداة | تلقائي | رقم البرنامج | ||||
| سكين أداة مجموعة يصبح | رقم سري | رقم سري | اسم الأداة | مواصفة | كمية | ملاحظة | ||
| 1 | T013960 | سحب الظفر | 1 | |||||
| 2 | 390, 140-5050027 | مقبض | 1 | |||||
| 3 | 391, 01-5050100 | قضيب التمديد | Φ50×100 | 1 | ||||
| 4 | 391, 68-03650 085 | شريط ممل | 1 | |||||
| 5 | R416.3-122053 25 | مكونات القاطع مملة | Φ41-Φ53 | 1 | ||||
| 6 | TCMM110208-52 | شفرة | 1 | |||||
| 7 | 2 | GC435 | ||||||
 | ||||||||
| ملاحظة | ||||||||
| أُعدت بواسطة | التدقيق اللغوي | يعتمد | إجمالي الصفحات | صفحة | ||||
قد تتطلب الأدوات الآلية المختلفة أو أغراض المعالجة المختلفة أشكالًا مختلفة من معالجة CNC للملفات الفنية الخاصة. في العمل، يمكن تصميم تنسيق الملف وفقًا للحالة المحددة.
وقت النشر: 07 ديسمبر 2024