الفطرة السليمة الأساسية للتصنيع، لا تفعل ذلك إذا كنت لا تفهمه!

1. المعيار

تتكون الأجزاء من عدة أسطح، لكل منها حجم محدد ومتطلبات موضع متبادل. تتضمن متطلبات الموضع النسبي بين أسطح الأجزاء جانبين: متطلبات دقة أبعاد المسافة بين الأسطح ودقة الموضع النسبي (مثل المحورية والتوازي والعمودية والجريان الدائري، وما إلى ذلك). إن دراسة العلاقة الموضعية النسبية بين أسطح الأجزاء لا تنفصل عن المسند، ولا يمكن تحديد موضع سطح الجزء دون مسند واضح. في معناه العام، المسند هو النقطة والخط والسطح على الجزء المستخدم لتحديد موضع النقاط والخطوط والأسطح الأخرى. وفقا لوظائفها المختلفة، يمكن تقسيم المعايير إلى فئتين: معايير التصميم ومعايير العملية.

1. أساس التصميم

يسمى المسند المستخدم لتحديد النقاط والخطوط والأسطح الأخرى على جزء الرسم بمسند التصميم. بالنسبة للمكبس، يشير مسند التصميم إلى الخط المركزي للمكبس والخط المركزي لفتحة الدبوس.

2. معيار العملية

يسمى المسند الذي تستخدمه الأجزاء في عملية التصنيع والتجميع بمسند العملية. وفقًا للاستخدامات المختلفة، تنقسم معايير العملية إلى معايير تحديد المواقع ومعايير القياس ومعايير التجميع.

1) مسند تحديد الموضع: يسمى المسند المستخدم لجعل قطعة العمل تشغل الموضع الصحيح في أداة الآلة أو التركيب أثناء المعالجة بمسند تحديد الموضع. وفقًا لمكونات تحديد المواقع المختلفة، فإن الفئتين الأكثر استخدامًا هما الفئتان التاليتان:
التمركز وتحديد المواقع تلقائيًا: مثل وضع ظرف ثلاثي الفك.
تحديد موضع الأكمام: يتم تحويل عنصر تحديد الموضع إلى غلاف تحديد موضع، مثل وضع لوحة التوقف.
وتشمل الأخرى تحديد المواقع في إطار على شكل حرف V، وتحديد المواقع في ثقب نصف دائري، وما إلى ذلك.

2) مسند القياس: يسمى مسند القياس المستخدم لقياس حجم وموضع السطح المُشكل أثناء فحص الأجزاء بمسند القياس.

3) مسند التجميع: يسمى مسند التجميع المستخدم لتحديد موضع الجزء في المكون أو المنتج أثناء التجميع بمسند التجميع.

ثانيا، طريقة تركيب الشغل

من أجل معالجة سطح يلبي المتطلبات الفنية المحددة على جزء معين من قطعة العمل، يجب أن تشغل قطعة العمل الموضع الصحيح بالنسبة للأداة الموجودة على أداة الآلة قبل التشغيل الآلي. غالبًا ما يشار إلى هذه العملية باسم "تحديد موضع" قطعة العمل. بعد وضع قطعة الشغل، بسبب تأثير قوة القطع والجاذبية وما إلى ذلك أثناء المعالجة، يجب استخدام آلية معينة "لتثبيت" قطعة الشغل بحيث يظل الموضع المحدد دون تغيير. تسمى عملية وضع قطعة العمل في الموضع الصحيح على الماكينة وتثبيت قطعة العمل بـ "الإعداد".

تعد جودة تركيب قطع العمل مشكلة مهمة في التصنيع. فهو لا يؤثر بشكل مباشر على دقة المعالجة وسرعة واستقرار تركيب قطعة العمل فحسب، بل يؤثر أيضًا على مستوى الإنتاجية. من أجل ضمان الدقة الموضعية النسبية بين السطح المُشكَّل ومسند التصميم الخاص به، يجب تثبيت قطعة العمل بحيث يشغل مسند التصميم الخاص بالسطح المُشكَّل الموضع الصحيح بالنسبة لأداة الآلة. على سبيل المثال، في عملية الانتهاء من الأخاديد الحلقية، من أجل ضمان متطلبات الجريان الدائري للقطر السفلي للأخدود الدائري ومحور التنورة، يجب تركيب قطعة الشغل بحيث يتطابق مسند التصميم الخاص بها مع المحور من المغزل أداة الآلة.

عند تصنيع الأجزاء على مجموعة متنوعة من أدوات الآلة المختلفة، هناك طرق تركيب مختلفة. يمكن تصنيف طرق التثبيت إلى ثلاثة أنواع: طريقة المحاذاة المباشرة، وطريقة محاذاة الكاتب، وطريقة تثبيت التركيبات.

1) طريقة المحاذاة المباشرة عند استخدام هذه الطريقة، يتم الحصول على الموضع الصحيح الذي يجب أن تشغله قطعة العمل على أداة الآلة من خلال سلسلة من المحاولات. الطريقة المحددة هي استخدام مؤشر الاتصال أو إبرة الكتابة على لوحة الكتابة لتصحيح الموضع الصحيح لقطعة العمل عن طريق الفحص البصري بعد تركيب قطعة العمل مباشرة على أداة الآلة، حتى تلبي المتطلبات.
تعتمد دقة تحديد المواقع وسرعة طريقة المحاذاة المباشرة على دقة المحاذاة وطريقة المحاذاة وأدوات المحاذاة والمستوى الفني للعمال. عيبها هو أنها تستغرق الكثير من الوقت، وانخفاض الإنتاجية، وتحتاج إلى الخبرة، وتتطلب مهارات عالية للعمال، لذلك يتم استخدامها فقط في إنتاج القطعة الواحدة والدفعات الصغيرة. على سبيل المثال، الاعتماد على تقليد محاذاة الجسم هو أسلوب محاذاة مباشرة.

2) طريقة محاذاة الكتابة هذه الطريقة هي استخدام إبرة الكتابة على أداة الآلة لمحاذاة قطعة العمل وفقًا للخط المرسوم على المنتج الفارغ أو شبه النهائي، حتى تتمكن من الحصول على الموضع الصحيح. من الواضح أن هذه الطريقة تتطلب عملية كتابة أخرى. الخط المرسوم نفسه له عرض معين، وهناك خطأ في الكتابة عند الكتابة، وهناك خطأ في الملاحظة عند تصحيح موضع قطعة العمل. ولذلك، يتم استخدام هذه الطريقة في الغالب لدفعات الإنتاج الصغيرة، ودقة فارغة منخفضة، وقطع العمل الكبيرة. انها ليست مناسبة لاستخدام التركيبات. في الآلات الخام. على سبيل المثال، يتم تحديد موضع ثقب الدبوس للمنتج ثنائي الشوط باستخدام طريقة وضع العلامات لرأس الفهرسة.

3) استخدام طريقة تثبيت التركيب: تسمى معدات العملية المستخدمة لربط قطعة العمل وجعلها تشغل الموضع الصحيح بتركيبة أداة الآلة. المباراة عبارة عن جهاز إضافي للأداة الآلية. تم تعديل موضعها بالنسبة للأداة الموجودة على أداة الآلة مسبقًا قبل تثبيت قطعة العمل، لذلك ليس من الضروري محاذاة الموضع واحدًا تلو الآخر عند معالجة مجموعة من قطع العمل، مما يضمن المتطلبات الفنية للمعالجة. إنها طريقة فعالة لتحديد المواقع والتي توفر العمالة والمتاعب، وتستخدم على نطاق واسع في الإنتاج بكميات كبيرة. معالجة المكبس الحالية لدينا هي طريقة تركيب التركيبات المستخدمة.

①. بعد وضع قطعة العمل، تسمى عملية الحفاظ على موضع التموضع دون تغيير أثناء عملية المعالجة بالتثبيت. الجهاز الموجود في التركيب والذي يحافظ على قطعة العمل في نفس الوضع أثناء المعالجة يسمى جهاز التثبيت.

②. يجب أن يلبي جهاز التثبيت المتطلبات التالية: عند التثبيت، يجب ألا يتضرر موضع قطعة العمل؛ بعد التثبيت، يجب ألا يتغير موضع قطعة العمل أثناء المعالجة، ويجب أن يكون التثبيت دقيقًا وآمنًا وموثوقًا؛ لقط العمل سريع، العملية مريحة وموفرة للعمالة؛ الهيكل بسيط والتصنيع سهل.

③. الاحتياطات عند التثبيت: يجب أن تكون قوة التثبيت مناسبة. إذا كانت كبيرة جدًا، فسوف تتشوه قطعة العمل. إذا كانت صغيرة جدًا، فسيتم إزاحة قطعة العمل أثناء المعالجة وستؤدي إلى إتلاف موضع قطعة العمل.

3. المعرفة الأساسية بقطع المعادن

1. حركة الدوران والسطح المتشكل

حركة الدوران: في عملية القطع، من أجل إزالة المعدن الزائد، من الضروري جعل قطعة العمل والأداة تؤديان حركة القطع النسبية. تسمى حركة إزالة المعدن الزائد على قطعة العمل باستخدام أداة الدوران على المخرطة حركة الدوران، والتي يمكن تقسيمها إلى حركة رئيسية وحركة تغذية. إعطاء التمرين.

الحركة الرئيسية: يتم قطع طبقة القطع الموجودة على قطعة الشغل مباشرة لتحويلها إلى شرائح، وبالتالي تشكيل حركة السطح الجديد لقطعة الشغل، وهو ما يسمى بالحركة الرئيسية. عند القطع، فإن الحركة الدورانية لقطعة العمل هي الحركة الرئيسية. عادة، تكون سرعة الحركة الرئيسية أعلى، وقوة القطع المستهلكة أعلى.
حركة التغذية: حركة وضع طبقة القطع الجديدة بشكل مستمر في القطع، حركة التغذية هي الحركة على طول سطح قطعة العمل المراد تشكيلها، والتي يمكن أن تكون حركة مستمرة أو حركة متقطعة. على سبيل المثال، حركة أداة الخراطة على المخرطة الأفقية تكون مستمرة، وحركة تغذية قطعة العمل على المسوي هي حركة متقطعة.
الأسطح المتكونة على قطعة الشغل: أثناء عملية القطع، تتشكل الأسطح المُشكَّلة، والأسطح المُشكَّلة، والأسطح التي سيتم تشكيلها على قطعة الشغل. يشير السطح النهائي إلى سطح جديد تمت إزالته من المعدن الزائد. يشير السطح المراد تشكيله إلى السطح الذي سيتم قطع الطبقة المعدنية منه. يشير السطح المُشكل إلى السطح الذي تدور عليه حافة القطع لأداة الخراطة.
2. تشير العناصر الثلاثة لكمية القطع إلى عمق القطع ومعدل التغذية وسرعة القطع.
1) عمق القطع: ap=(dw-dm)/2(mm) dw=قطر قطعة العمل غير الآلية dm=قطر قطعة العمل المشكلة، وعمق القطع هو ما نسميه عادة كمية القطع.
اختيار عمق القطع: يجب تحديد عمق القطع αp وفقًا لبدل المعالجة. عند التخشين، بالإضافة إلى ترك بدل التشطيب، يجب إزالة كل بدل التخشين في تمريرة واحدة قدر الإمكان. وهذا لا يمكن أن يجعل منتج عمق القطع ومعدل التغذية ƒ وسرعة القطع V كبيرًا في ظل فرضية ضمان درجة معينة من المتانة فحسب، بل يمكنه أيضًا تقليل عدد التمريرات. عندما يكون بدل المعالجة كبيرًا جدًا أو تكون صلابة نظام المعالجة غير كافية أو تكون قوة الشفرة غير كافية، فيجب تقسيمها إلى أكثر من مسارين. في هذا الوقت، يجب أن يكون عمق القطع للممر الأول أكبر، والذي يمكن أن يمثل 2/3 إلى 3/4 من إجمالي البدل؛ ويجب أن يكون عمق القطع للممر الثاني أصغر حتى يمكن الحصول على عملية التشطيب. قيمة معلمة خشونة السطح أصغر ودقة تصنيع أعلى.
عندما يكون سطح أجزاء القطع عبارة عن مصبوبات صلبة أو مطروقات أو الفولاذ المقاوم للصدأ وغيرها من المواد شديدة البرودة، يجب أن يتجاوز عمق القطع الصلابة أو الطبقة المبردة لتجنب قطع حواف القطع على الطبقة الصلبة أو المبردة.
2) اختيار كمية التغذية: الإزاحة النسبية لقطعة الشغل والأداة في اتجاه حركة التغذية في كل مرة تدور فيها قطعة الشغل أو الأداة أو تتبادل مرة واحدة، تكون الوحدة مم. بعد تحديد عمق القطع، يجب اختيار تغذية أكبر قدر الإمكان. يجب أن يضمن اختيار قيمة معقولة للتغذية عدم تعرض أداة الآلة والأداة للتلف بسبب قوة القطع الكبيرة، ولن يتجاوز انحراف قطعة العمل الناتجة عن قوة القطع القيمة المسموح بها لدقة قطعة العمل، ولن تكون قيمة معلمة خشونة السطح كبيرة جدًا. عند التخشين، يكون الحد الرئيسي للتغذية هو قوة القطع، وفي نصف التشطيب والتشطيب، يكون الحد الرئيسي للتغذية هو خشونة السطح.
3) اختيار سرعة القطع: أثناء القطع، السرعة اللحظية لنقطة معينة على حافة القطع للأداة بالنسبة للسطح المراد تشكيله في اتجاه الحركة الرئيسي، الوحدة هي م/دقيقة. عند تحديد عمق القطع αp ومعدل التغذية ƒ، يتم تحديد الحد الأقصى لسرعة القطع على هذا الأساس، ويكون اتجاه تطوير معالجة القطع هو القطع عالي السرعة.ختم الجزء

رابعا، المفهوم الميكانيكي للخشونة
في الميكانيكا، تشير الخشونة إلى الخصائص الهندسية المجهرية التي تتكون من مسافات صغيرة وقمم ووديان على سطح مُشكل. إنها إحدى مشاكل أبحاث قابلية التبادل. تتشكل خشونة السطح بشكل عام من خلال طريقة المعالجة المستخدمة وعوامل أخرى، مثل الاحتكاك بين الأداة وسطح الجزء أثناء المعالجة، والتشوه البلاستيكي لمعدن السطح عند فصل الرقائق، والاهتزاز عالي التردد في نظام العملية. نظرًا لاختلاف طرق المعالجة ومواد قطع العمل، فإن عمق وكثافة وشكل وملمس العلامات المتبقية على سطح الآلة يختلف. ترتبط خشونة السطح ارتباطًا وثيقًا بخصائص المطابقة، ومقاومة التآكل، وقوة التعب، وصلابة التلامس، والاهتزاز والضوضاء للأجزاء الميكانيكية، ولها تأثير مهم على عمر الخدمة وموثوقية المنتجات الميكانيكية.جزء صب الألومنيوم
تمثيل الخشونة
بعد معالجة سطح الجزء، يبدو أملسًا، لكنه غير متساوٍ بعد التكبير. تشير خشونة السطح إلى السمات الهندسية الدقيقة المكونة من مسافات صغيرة وقمم ووديان صغيرة على سطح الجزء المعالج، والتي تتشكل بشكل عام عن طريق طريقة المعالجة و(أو) عوامل أخرى. تختلف وظيفة سطح الجزء، كما تختلف أيضًا قيمة معلمة خشونة السطح المطلوبة. يجب وضع علامة (رمز) كود خشونة السطح على رسم الجزء لوصف خصائص السطح التي يجب تحقيقها بعد اكتمال السطح. هناك 3 أنواع من معلمات ارتفاع خشونة السطح:
1. حساب الكفاف يعني الانحراف Ra
الوسط الحسابي للقيمة المطلقة للمسافة بين النقاط على خط الكنتور في اتجاه القياس (الاتجاه Y) والخط المرجعي ضمن طول العينة.
2. ارتفاع عشر نقاط Rz من التفاوت المجهري
يشير إلى مجموع متوسط ​​أعلى 5 ارتفاعات للقمم الجانبية وأكبر 5 أعماق للوادي الجانبي ضمن طول العينة.
3. الحد الأقصى لارتفاع كفاف راي
المسافة بين خط أعلى قمة وخط أدنى وادي للملف الجانبي ضمن طول أخذ العينات.
في الوقت الحاضر، رع. يستخدم بشكل رئيسي في صناعة تصنيع الآلات العامة.
صورة

4. طريقة تمثيل الخشونة

5. تأثير الخشونة على أداء الأجزاء

تؤثر جودة سطح قطعة العمل بعد المعالجة بشكل مباشر على خواصها الفيزيائية والكيميائية والميكانيكية. يعتمد أداء العمل والموثوقية وعمر المنتج إلى حد كبير على جودة سطح الأجزاء الرئيسية. بشكل عام، متطلبات جودة السطح للأجزاء المهمة أو الحرجة أعلى من الأجزاء العادية لأن الأجزاء ذات جودة السطح الجيدة ستحسن بشكل كبير من مقاومة التآكل، ومقاومة التآكل، ومقاومة التلف الناتج عن الإجهاد.التصنيع باستخدام الحاسب الآلي جزء الألومنيوم

6. قطع السوائل

1) دور سائل القطع
تأثير التبريد: يمكن لحرارة القطع أن تزيل كمية كبيرة من حرارة القطع، وتحسن ظروف تبديد الحرارة، وتقلل من درجة حرارة الأداة وقطعة العمل، وبالتالي إطالة عمر خدمة الأداة ومنع الخطأ في أبعاد قطعة العمل الناتج عن التشوه الحراري.
التشحيم: يمكن أن يخترق سائل القطع بين قطعة العمل والأداة، بحيث تتشكل طبقة رقيقة من فيلم الامتصاص في الفجوة الصغيرة بين الشريحة والأداة، مما يقلل من معامل الاحتكاك، لذلك يمكن تقليل الاحتكاك بين الأداة الرقاقة وقطعة العمل، لتقليل قوة القطع وحرارة القطع، وتقليل تآكل الأداة وتحسين جودة سطح قطعة العمل. التشحيم مهم بشكل خاص للتشطيب.
تأثير التنظيف: من السهل لصق الرقائق الصغيرة التي تم إنشاؤها أثناء عملية التنظيف بقطعة العمل والأداة، خاصة عند حفر ثقوب عميقة وفتحات توسيع، يتم حظر الرقائق بسهولة في مزمار الرقاقة، مما يؤثر على خشونة سطح قطعة العمل و عمر الخدمة للأداة. . يمكن أن يؤدي استخدام سائل القطع إلى إزالة الرقائق بسرعة، بحيث يمكن إجراء عملية القطع بسلاسة.
2) النوع: هناك نوعان من سوائل القطع شائعة الاستخدام

المستحلب: يلعب دوراً أساسياً في التبريد. يتم تصنيع المستحلب عن طريق تخفيف الزيت المستحلب بـ 15 إلى 20 مرة من الماء. هذا النوع من سائل القطع لديه حرارة نوعية كبيرة، ولزوجة منخفضة وسيولة جيدة، ويمكن أن يمتص الكثير من الحرارة. يستخدم سائل القطع بشكل أساسي لتبريد الأداة وقطعة العمل، وتحسين عمر الأداة وتقليل التشوه الحراري. يحتوي المستحلب على المزيد من الماء، وتكون وظائف التشحيم ومنع الصدأ ضعيفة.
زيت القطع: المكون الرئيسي لزيت القطع هو الزيت المعدني. يحتوي هذا النوع من سائل القطع على حرارة محددة صغيرة ولزوجة عالية وسيولة ضعيفة. يلعب بشكل رئيسي دور التشحيم. ويشيع استخدام الزيوت المعدنية ذات اللزوجة المنخفضة، مثل زيت المحركات وزيت الديزل الخفيف والكيروسين وغيرها.