دقيقة للميكرونات: كيف تشكل معالجات التصنيع عالمنا

دقة المعالجة هي الدرجة التي يتطابق بها الحجم الفعلي والشكل والموضع للمعلمات الهندسية الثلاثة للجزء المعالج مع المعلمات الهندسية المثالية التي يتطلبها الرسم. تشير المعلمات الهندسية المثالية إلى متوسط ​​حجم الجزء، وهندسة السطح مثل الدوائر، والأسطوانات، والمستويات، والأقماع، والخطوط المستقيمة، وما إلى ذلك، والمواضع المتبادلة بين الأسطح مثل التوازي، والعمودي، والمحورية، والتناظر، وما إلى ذلك. يُعرف الفرق بين المعلمات الهندسية الفعلية للجزء والمعلمات الهندسية المثالية بخطأ المعالجة.

1. مفهوم دقة المعالجة

دقة التصنيع أمر بالغ الأهمية في إنتاج المنتجنهاية الخبر. دقة المعالجة وخطأ المعالجة هما مصطلحان يستخدمان لتقييم المعلمات الهندسية للسطح المُشكل. يتم استخدام درجة التسامح لقياس دقة المعالجة. تكون الدقة أعلى عندما تكون قيمة الدرجة أصغر. يتم التعبير عن خطأ التصنيع بالقيم العددية. يكون الخطأ أكثر أهمية عندما تكون القيمة العددية أكبر. دقة المعالجة العالية تعني أخطاء معالجة أقل، وعلى العكس من ذلك، الدقة المنخفضة تعني المزيد من الأخطاء في المعالجة.

هناك 20 مستوى للتسامح من IT01، IT0، IT1، IT2، IT3 إلى IT18. من بينها، يمثل IT01 أعلى دقة تصنيع للجزء، ويمثل IT18 أقل دقة تصنيع، وبشكل عام، يتمتع كل من IT7 وIT8 بدقة تصنيع متوسطة. مستوى.

"ستكون المعلمات الفعلية التي تم الحصول عليها بأي طريقة معالجة دقيقة إلى حد ما. ومع ذلك، طالما أن خطأ المعالجة يقع ضمن نطاق التسامح المحدد في رسم الجزء، فإن دقة المعالجة تعتبر مضمونة. وهذا يعني أن دقة المعالجة تعتمد على وظيفة الجزء الذي يتم إنشاؤه ومتطلباته المحددة كما هو محدد في الرسم.

تعتمد جودة الآلة على عاملين رئيسيين: جودة معالجة الأجزاء وجودة تجميع الآلة. يتم تحديد جودة معالجة الأجزاء من خلال جانبين: دقة المعالجة وجودة السطح.

تشير دقة المعالجة، من ناحية، إلى مدى تطابق المعلمات الهندسية الفعلية (الحجم والشكل والموضع) للجزء بعد المعالجة مع المعلمات الهندسية المثالية. يسمى الفرق بين المعلمات الهندسية الفعلية والمثالية بخطأ التصنيع. يشير حجم خطأ المعالجة إلى مستوى دقة المعالجة. الخطأ الأكبر يعني دقة معالجة أقل، في حين تشير الأخطاء الأصغر إلى دقة معالجة أعلى.

2. المحتوى ذو الصلة بدقة المعالجة

(1) دقة الأبعاد
يشير إلى الدرجة التي يتطابق بها الحجم الفعلي للجزء المعالج مع مركز منطقة التسامح لحجم الجزء.

(2) دقة الشكل
يشير إلى الدرجة التي يتطابق بها الشكل الهندسي الفعلي لسطح الجزء المُشكل مع الشكل الهندسي المثالي.

(3) دقة الموقف
يشير إلى اختلاف دقة الموضع الفعلي بين الأسطح ذات الصلة بالمعالجةأجزاء تشكيله الدقة.

(4) العلاقة المتبادلة
عند تصميم أجزاء الماكينة وتحديد دقة المعالجة، يعد التركيز على التحكم في خطأ الشكل ضمن تسامح الموضع أمرًا ضروريًا. بالإضافة إلى ذلك، من المهم التأكد من أن خطأ الموضع أصغر من تسامح الأبعاد. تتطلب الأجزاء الدقيقة أو الأسطح المهمة للأجزاء دقة شكل أعلى من دقة الموضع ودقة موضع أعلى من دقة الأبعاد. إن الالتزام بهذه الإرشادات يضمن أن يتم تصميم أجزاء الماكينة وتصنيعها بأقصى قدر من الدقة.

3. طريقة التعديل:

1. ضبط نظام العملية لضمان الأداء الأمثل.
2. تقليل أخطاء الأدوات الآلية لتحسين الدقة.
3. تقليل أخطاء نقل سلسلة النقل لتعزيز كفاءة النظام.
4. تقليل تآكل الأداة للحفاظ على الدقة والجودة.
5. تقليل تشوه الإجهاد لنظام العملية لتجنب أي ضرر.
6. تقليل التشوه الحراري لنظام العملية للحفاظ على الاستقرار.
7. تقليل الضغط المتبقي لضمان أداء ثابت وموثوق.

4. أسباب التأثير

(1) خطأ مبدأ المعالجة
عادةً ما تنتج أخطاء مبدأ التشغيل عن استخدام ملف تعريف تقريبي للشفرة أو علاقة نقل للمعالجة. تميل هذه الأخطاء إلى الحدوث أثناء معالجة الخيوط والعتاد والأسطح المعقدة. ومن أجل تحسين الإنتاجية وخفض التكاليف، غالبًا ما يتم استخدام المعالجة التقريبية طالما أن الخطأ النظري يلبي معايير دقة المعالجة المطلوبة.

(2) خطأ في التعديل
يشير خطأ ضبط الأدوات الآلية إلى الخطأ الناتج عن التعديل غير الدقيق.

(3) خطأ في أداة الآلة
تشير أخطاء الأدوات الآلية إلى أخطاء في التصنيع والتركيب والتآكل. وهي تشمل أخطاء التوجيه في حاجز توجيه أداة الماكينة، وأخطاء دوران عمود الدوران في أداة الماكينة، وأخطاء نقل سلسلة النقل في أداة الماكينة.

5. طريقة القياس

تعتمد دقة المعالجة طرق قياس مختلفة وفقًا لمحتوى دقة المعالجة المختلفة ومتطلبات الدقة. بشكل عام، هناك الأنواع التالية من الأساليب:
(1) اعتمادًا على ما إذا كانت المعلمة المقاسة يتم قياسها بشكل مباشر، يمكن تصنيفها إلى نوعين: مباشر وغير مباشر.

القياس المباشر،يتم قياس المعلمة المقاسة مباشرة للحصول على الأبعاد المقاسة. على سبيل المثال، يمكن استخدام الفرجار والمقارنات لقياس المعلمة مباشرة.

القياس غير المباشر:للحصول على الحجم المقاس لجسم ما، يمكننا إما قياسه مباشرة أو استخدام القياس غير المباشر. يعد القياس المباشر أكثر سهولة، ولكن القياس غير المباشر ضروري عندما لا يمكن تلبية متطلبات الدقة من خلال القياس المباشر. يتضمن القياس غير المباشر قياس المعلمات الهندسية المتعلقة بحجم الكائن وحساب الحجم المقاس بناءً على تلك المعلمات.

(2) هناك نوعان من أدوات القياس بناءً على قيمة القراءة الخاصة بها. يمثل القياس المطلق القيمة الدقيقة للحجم المُقاس، بينما لا يمثل القياس النسبي ذلك.

القياس المطلق:تمثل قيمة القراءة حجم الحجم المقاس بشكل مباشر، مثل القياس باستخدام الفرجار الورني.

القياس النسبي:تشير قيمة القراءة فقط إلى انحراف الحجم المقاس بالنسبة للكمية القياسية. إذا كنت تستخدم جهاز مقارنة لقياس قطر العمود، فأنت بحاجة أولاً إلى ضبط موضع الصفر للجهاز باستخدام كتلة قياس ثم القياس. القيمة المقدرة هي الفرق بين قطر العمود الجانبي وحجم كتلة القياس. وهذا قياس نسبي. بشكل عام، دقة القياس النسبية أعلى، ولكن القياس أكثر إزعاجًا.

(3) اعتمادًا على ما إذا كان السطح المقاس على اتصال برأس القياس لأداة القياس، يتم تقسيمه إلى قياس التلامس وقياس عدم التلامس.

قياس الاتصال:يطبق رأس القياس قوة ميكانيكية على السطح الذي يتم قياسه، مثل استخدام الميكرومتر لقياس الأجزاء.

قياس عدم الاتصال:يتجنب رأس القياس غير المتصل تأثير قوة القياس على النتائج. وتشمل الأساليب الإسقاط وتداخل الموجات الضوئية.

(4) حسب عدد المعلمات المقاسة في وقت واحد، يتم تقسيمها إلى قياس فردي وقياس شامل.

قياس واحد:يتم قياس كل معلمة من الجزء الذي تم اختباره بشكل منفصل.

القياس الشامل:ومن المهم قياس المؤشرات الشاملة التي تعكس المعايير ذات الصلة لـ أمكونات التصنيع باستخدام الحاسب الآلي. على سبيل المثال، عند قياس الخيوط باستخدام مجهر الأداة، يمكن قياس قطر درجة الصوت الفعلي، وخطأ نصف زاوية الملف الشخصي، وخطأ درجة الصوت التراكمي.

(5) ينقسم دور القياس في عملية المعالجة إلى قياس نشط وقياس سلبي.

القياس النشط:يتم قياس قطعة العمل أثناء المعالجة، ويتم استخدام النتائج مباشرة للتحكم في معالجة الجزء، وبالتالي منع توليد منتجات النفايات في الوقت المناسب.

القياس السلبي:بعد المعالجة، يتم قياس قطعة العمل لتحديد ما إذا كانت مؤهلة أم لا. ويقتصر هذا القياس على تحديد القصاصات.

(6) وفقًا لحالة الجزء المقاس أثناء عملية القياس، يتم تقسيمه إلى قياس ثابت وقياس ديناميكي.

قياس ثابت:القياس ثابت نسبيا. قياس القطر مثل ميكرومتر.

القياس الديناميكي:أثناء القياس، يتحرك رأس القياس والسطح المقاس بالنسبة لبعضهما البعض لمحاكاة ظروف العمل. تعكس طرق القياس الديناميكية حالة الأجزاء القريبة من الاستخدام وهي اتجاه التطور في تكنولوجيا القياس.

يلتزم أنيبون بالمبدأ الأساسي: "الجودة هي بالتأكيد حياة الشركة، وقد تكون المكانة هي روحها". للحصول على خصومات كبيرة على مخرطة CNC ذات 5 محاور ذات الدقة المخصصةقطع غيار الآلات باستخدام الحاسب الآلي، لدى Anebon الثقة في أننا نستطيع تقديم منتجات وحلول عالية الجودة بأسعار معقولة ودعم فائق لما بعد البيع للمتسوقين. وسيقوم أنيبون ببناء مسار طويل نابض بالحياة.

الصين المهنية الصينيةجزء CNCوقطع غيار الآلات المعدنية، تعتمد Anebon على مواد عالية الجودة، وتصميم مثالي، وخدمة عملاء ممتازة، وأسعار تنافسية لكسب ثقة العديد من العملاء في الداخل والخارج. ويتم تصدير ما يصل إلى 95% من المنتجات إلى الأسواق الخارجية.