Die verwerkingstegnologie van CNC-masjiengereedskap het baie ooreenkomste met dié van algemene masjiengereedskap, maar die prosesregulasies vir die verwerking van onderdele op CNC-masjiengereedskap is baie meer ingewikkeld as dié vir die verwerking van onderdele op algemene masjiengereedskap. Voor CNC-verwerking moet die bewegingsproses van die masjiengereedskap, die proses van die onderdele, die vorm van die gereedskap, die snyhoeveelheid, die gereedskappad, ens., in die program geprogrammeer word, wat vereis dat die programmeerder 'n multi het -fasette kennisbasis. 'n Gekwalifiseerde programmeerder is die eerste gekwalifiseerde prosespersoneel. Andersins sal dit onmoontlik wees om die hele proses van deelverwerking volledig en deeglik te oorweeg en die deelverwerkingsprogram korrek en redelik saam te stel.
2.1 Hoofinhoud van CNC-verwerkingsprosesontwerp
By die ontwerp van die CNC-bewerkingsproses moet die volgende aspekte uitgevoer word: seleksie vanCNC bewerkingproses inhoud, CNC bewerking proses analise, en ontwerp van CNC bewerking proses roete.
2.1.1 Seleksie van CNC-bewerkingsproses-inhoud
Nie alle verwerkingsprosesse is geskik vir CNC-masjiengereedskap nie, maar slegs 'n deel van die prosesinhoud is geskik vir CNC-verwerking. Dit vereis noukeurige prosesontleding van die deeltekeninge om die inhoud en prosesse te kies wat die geskikste en die nodigste is vir CNC-verwerking. Wanneer die keuse van inhoud oorweeg word, moet dit gekombineer word met die werklike toerusting van die onderneming, gebaseer op die oplossing van moeilike probleme, die oorkom van sleutelprobleme, die verbetering van produksiedoeltreffendheid, en die volle speel van die voordele van CNC-verwerking.
1. Inhoud geskik vir CNC-verwerking
By die keuse kan die volgende volgorde oor die algemeen oorweeg word:
(1) Inhoud wat nie deur algemene masjiengereedskap verwerk kan word nie, moet voorkeur geniet; (2) Inhoud wat moeilik is om met algemene masjiengereedskap te verwerk en waarvan die kwaliteit moeilik is om te waarborg, moet prioriteit geniet; (3) Inhoude wat ondoeltreffend is om te verwerk met algemene doeleindes masjiengereedskap en vereis hoë hande arbeidsintensiteit kan gekies word wanneer CNC masjien gereedskap nog voldoende verwerking kapasiteit het.
2. Inhoud wat nie geskik is vir CNC-verwerking nie
Oor die algemeen sal die bogenoemde verwerkingsinhoud aansienlik verbeter word in terme van produkkwaliteit, produksiedoeltreffendheid en omvattende voordele na CNC-verwerking. In teenstelling hiermee is die volgende inhoud nie geskik vir CNC-verwerking nie:
(1) Lang masjienverstellingstyd. Byvoorbeeld, die eerste fyn datum word verwerk deur die rowwe datum van die blanko, wat die koördinering van spesiale gereedskap vereis;
(2) Die verwerkingsonderdele is verstrooi en moet verskeie kere by die oorsprong geïnstalleer en gestel word. In hierdie geval is dit baie moeilik om CNC-verwerking te gebruik, en die effek is nie duidelik nie. Algemene masjiengereedskap kan gereël word vir aanvullende verwerking;
(3) Die profiel van die oppervlak word volgens 'n sekere spesifieke vervaardigingsbasis (soos sjablone, ens.) verwerk. Die hoofrede is dat dit moeilik is om data te bekom, wat maklik is om te bots met die inspeksiebasis, wat die moeilikheid van programsamestelling verhoog.
Daarbenewens, wanneer ons die verwerkingsinhoud kies en besluit, moet ons ook die produksiegroep, produksiesiklus, prosesomset, ens. oorweeg. Kortom, ons moet probeer om redelik te wees om die doelwitte van meer, vinniger, beter en goedkoper te bereik. Ons moet voorkom dat CNC-masjiengereedskap afgegradeer word na algemene doeleindes.
2.1.2 Analise van CNC-bewerkingsproses
Die CNC-bewerking verwerkbaarheid van die verwerkte onderdele behels 'n wye reeks kwessies. Die volgende is 'n kombinasie van die moontlikheid en gerief van programmering. Sommige van die hoofinhoude wat ontleed en hersien moet word, word voorgestel.
1. Dimensionering moet ooreenstem met die eienskappe van CNC-bewerking. In CNC-programmering is die afmetings en posisies van alle punte, lyne en oppervlaktes gebaseer op die programmeringsoorsprong. Daarom is dit die beste om die koördinaatafmetings direk op die deeltekening te gee of dieselfde verwysing te probeer gebruik om die afmetings aan te teken.
2. Die toestande van meetkundige elemente moet volledig en akkuraat wees.
In programsamestelling moet programmeerders die parameters van die geometriese elemente wat die deelkontoer uitmaak en die verwantskap tussen elke meetkundige element ten volle verstaan. Omdat alle geometriese elemente van die deelkontoer tydens outomatiese programmering gedefinieer moet word, en die koördinate van elke nodus moet tydens handprogrammering bereken word. Maak nie saak watter punt onduidelik of onseker is nie, programmering kan nie uitgevoer word nie. As gevolg van die gebrek aan inagneming of verwaarlosing deur die onderdeelontwerpers tydens die ontwerpproses, kom onvolledige of onduidelike parameters egter dikwels voor, soos of die boog raaklynig aan die reguitlyn en of die boog raaklynig aan die boog of sny of geskei is. . Daarom, wanneer u die tekeninge hersien en ontleed, is dit nodig om versigtig te bereken en die ontwerper so gou moontlik te kontak indien probleme gevind word.
3. Die posisioneringsverwysing is betroubaar
In CNC-bewerking is die bewerkingsprosedures dikwels gekonsentreer, en posisionering met dieselfde verwysing is baie belangrik. Daarom is dit dikwels nodig om 'n paar hulpverwysings op te stel of 'n paar prosesbase op die spasie by te voeg. Vir die deel wat in Figuur 2.1a getoon word, om die stabiliteit van posisionering te verhoog, kan 'n prosesbaas by die onderste oppervlak gevoeg word, soos in Figuur 2.1b getoon. Dit sal verwyder word nadat die posisioneringsproses voltooi is.
4. Eenvormige meetkunde en grootte:
Dit is die beste om verenigde meetkunde en grootte te gebruik vir die vorm en binneholte van die dele, wat die aantal gereedskapveranderings kan verminder. Beheerprogramme of spesiale programme kan ook toegepas word om die programlengte te verkort. Die vorm van die dele moet so simmetries as moontlik wees om programmering te vergemaklik deur die spieëlverwerkingsfunksie van die CNC-masjiengereedskap te gebruik om programmeringstyd te bespaar.
2.1.3 Ontwerp van CNC-bewerkingsprosesroete
Die belangrikste verskil tussen CNC bewerking proses roete ontwerp en algemene masjien gereedskap bewerking proses roete ontwerp is dat dit dikwels nie verwys na die hele proses van leë tot voltooide produk, maar slegs 'n spesifieke beskrywing van die proses van verskeie CNC bewerking prosedures. Daarom, in die prosesroete-ontwerp, moet daarop gelet word dat aangesien CNC-bewerkingsprosedures oor die algemeen in die hele proses van deelbewerking afgewissel word, dit goed verbind moet wees met ander bewerkingsprosesse.
Die algemene prosesvloei word in Figuur 2.2 getoon.
Daar moet kennis geneem word van die volgende kwessies in die ontwerp van die CNC-bewerkingsprosesroete:
1. Verdeling van proses
Volgens die kenmerke van CNC-bewerking kan die verdeling van die CNC-bewerkingsproses oor die algemeen op die volgende maniere uitgevoer word:
(1) Een installasie en verwerking word as een proses beskou. Hierdie metode is geskik vir dele met minder verwerkingsinhoud, en hulle kan na verwerking die inspeksietoestand bereik. (2) Verdeel die proses deur die inhoud van dieselfde gereedskapverwerking. Alhoewel sommige dele baie oppervlaktes kan verwerk om in een installasie verwerk te word, sal daar sekere beperkings wees, aangesien die program te lank is, soos die beperking van die beheerstelsel (hoofsaaklik die geheuekapasiteit), die beperking van die deurlopende werktyd van die masjiengereedskap (soos 'n proses kan nie binne een werkskof voltooi word nie), ens. Boonop sal 'n program wat te lank is die moeilikheid van foute en herwinning verhoog. Daarom moet die program nie te lank wees nie, en die inhoud van een proses moet nie te veel wees nie.
(3) Verdeel die proses deur die verwerkingsdeel. Vir werkstukke met baie verwerkingsinhoud kan die verwerkingsdeel volgens sy strukturele kenmerke in verskeie dele verdeel word, soos 'n binneholte, buitenste vorm, geboë oppervlak of vlak, en die verwerking van elke deel word as een proses beskou.
(4) Verdeel die proses deur growwe en fyn verwerking. Vir werkstukke wat geneig is tot vervorming na verwerking, aangesien die vervorming wat kan voorkom na growwe verwerking reggestel moet word, moet die prosesse vir ru- en fyn verwerking oor die algemeen geskei word.
2. Volgorde rangskikking Die volgorde rangskikking moet oorweeg word gebaseer op die struktuur van die onderdele en die toestand van die spasies, sowel as die behoeftes van posisionering, installering en vasklem. Die volgordereëling moet oor die algemeen volgens die volgende beginsels uitgevoer word:
(1) Die verwerking van die vorige proses kan nie die posisionering en klem van die volgende proses beïnvloed nie, en die algemene masjiengereedskapverwerkingsprosesse wat in die middel afgewissel is, moet ook omvattend oorweeg word;
(2) Die verwerking van die binneholte moet eers uitgevoer word, en dan die verwerking van die buitenste vorm; (3) Verwerkingsprosesse met dieselfde posisionering en klemmetode of met dieselfde gereedskap word die beste deurlopend verwerk om die aantal herhaalde posisionering, gereedskapveranderings en plaatbewegings te verminder;
3. Die verband tussen CNC-bewerkingstegnologie en gewone prosesse.
CNC-bewerkingsprosesse word gewoonlik afgewissel met ander gewone bewerkingsprosesse voor en na. As die verbinding nie goed is nie, sal konflikte waarskynlik voorkom. Daarom, terwyl jy vertroud is met die hele bewerkingsproses, is dit nodig om die tegniese vereistes, bewerkingsdoeleindes en bewerkingseienskappe van CNC-bewerkingsprosesse en gewone bewerkingsprosesse te verstaan, soos of bewerkingstoelaes verlaat moet word en hoeveel om te verlaat; die akkuraatheidsvereistes en vorm- en posisietoleransies van posisioneringsoppervlaktes en gate; die tegniese vereistes vir die vormkorreksieproses; die hittebehandelingstatus van die blanko, ens. Slegs op hierdie manier kan elke proses aan die bewerkingsbehoeftes voldoen, die kwaliteitdoelwitte en tegniese vereistes duidelik wees, en daar 'n basis vir oorhandiging en aanvaarding wees.
2.2 CNC bewerking proses ontwerp metode
Nadat die inhoud van die CNC-bewerkingsproses gekies is en die roete vir die verwerking van dele bepaal is, kan die ontwerp van die CNC-bewerkingsproses uitgevoer word. Die hooftaak van die CNC-bewerkingsprosesontwerp is om die verwerkingsinhoud, snyhoeveelheid, prosestoerusting, posisionering en klemmetode en gereedskapbewegingstrajek van hierdie proses verder te bepaal om so voor te berei vir die samestelling van die bewerkingsprogram.
2.2.1 Bepaal die gereedskapbaan en rangskik die verwerkingsvolgorde
Die werktuigpad is die bewegingstrajek van die werktuig in die hele verwerkingsproses. Dit sluit nie net die inhoud van die werkstap in nie, maar weerspieël ook die volgorde van die werkstap. Die gereedskappad is een van die basisse vir die skryf van programme. Die volgende punte moet in ag geneem word wanneer die gereedskappad bepaal word:
1. Soek die kortste verwerkingsroete, soos die gatstelsel op die deel wat in die verwerkingsfiguur 2.3a getoon word. Die gereedskappad van Figuur 2.3b is om eers die buitenste sirkelgat en dan die binnesirkelgat te verwerk. As die gereedskappad van Figuur 2.3c eerder gebruik word, word die ledige gereedskaptyd verminder, en die posisioneringstyd kan met byna die helfte bespaar word, wat verwerkingsdoeltreffendheid verbeter.
2. Die finale kontoer word in een pas voltooi
Om die grofheidsvereistes van die werkstukkontoeroppervlak na bewerking te verseker, moet die finale kontoer gereël word om voortdurend in die laaste pas gemasjineer te word.
Soos getoon in Figuur 2.4a, die gereedskappad vir die bewerking van die binneholte deur lynsny, kan hierdie gereedskappad al die oortollige in die binneholte verwyder, wat geen dooie hoek en geen skade aan die kontoer laat nie. Die lynsnymetode sal egter 'n oorblywende hoogte tussen die beginpunt en die eindpunt van die twee passe laat, en die vereiste oppervlakruwheid kan nie bereik word nie. Daarom, as die gereedskapbaan van Figuur 2.4b aangeneem word, word die lynsnymetode eerste gebruik, en dan word 'n omtreksny gemaak om die kontoeroppervlak glad te maak, wat beter resultate kan behaal. Figuur 2.4c is ook 'n beter gereedskappadmetode.
3. Kies die rigting van toegang en uitgang
Wanneer die gereedskap se in- en uitsny- (in- en uitsny)-roetes oorweeg word, moet die gereedskap se uitsny- of intreepunt op die raaklyn langs die deelkontoer wees om 'n gladde werkstukkontoer te verseker; vermy om die werkstukoppervlak te krap deur vertikaal op en af op die werkstuk se kontoeroppervlak te sny; minimaliseer pouses tydens kontoerbewerking (elastiese vervorming veroorsaak deur skielike veranderinge in snykrag) om te verhoed dat gereedskapmerke gelos word, soos in Figuur 2.5 getoon.
Figuur 2.5 Verlenging van die gereedskap wanneer in en uit gesny word
4. Kies 'n roete wat die vervorming van die werkstuk na verwerking minimaliseer
Vir skraal dele of dun plaatdele met klein deursnee-areas, moet die gereedskappad gerangskik word deur te bewerk tot die finale grootte in verskeie passe of deur die toelae simmetries te verwyder. Wanneer die werkstappe gerangskik word, moet die werkstappe wat minder skade aan die styfheid van die werkstuk veroorsaak, eers gerangskik word.
2.2.2 Bepaal die posisionerings- en klemoplossing
Wanneer die posisionering en klemskema bepaal word, moet die volgende kwessies in ag geneem word:
(1) Probeer om die ontwerpbasis, prosesbasis en programmeringsberekeningsbasis soveel as moontlik te verenig; (2) Probeer om die prosesse te konsentreer, verminder die aantal klemtye en verwerk al die oppervlaktes wat verwerk moet word in
Een klem soveel as moontlik ; (3) Vermy die gebruik van klemskemas wat 'n lang tyd in beslag neem vir handverstelling;
(4) Die aksiepunt van die klemkrag moet op die deel met beter styfheid van die werkstuk val.
Soos getoon in Figuur 2.6a, is die aksiale styfheid van die dunwandige huls beter as die radiale styfheid. Wanneer die klemklou vir radiale klem gebruik word, sal die werkstuk baie vervorm. As die klemkrag langs die aksiale rigting toegepas word, sal die vervorming baie kleiner wees. Wanneer die dunwandige boks getoon in Figuur 2.6b vasgeklem word, moet die klemkrag nie op die boonste oppervlak van die boks inwerk nie, maar op die konvekse rand met beter styfheid of verander na driepunt-klem op die boonste oppervlak om die posisie van die kragpunt om die klemvervorming te verminder, soos in Figuur 2.6c getoon.
Figuur 2.6 Verwantskap tussen klemkragaanwendingspunt en klemvervorming
2.2.3 Bepaal die relatiewe posisie van die werktuig en die werkstuk
Vir CNC-masjiengereedskap is dit baie belangrik om die relatiewe posisie van die gereedskap en die werkstuk aan die begin van verwerking te bepaal. Hierdie relatiewe posisie word bereik deur die gereedskapinstellingspunt te bevestig. Die gereedskapinstellingspunt verwys na die verwysingspunt vir die bepaling van die relatiewe posisie van die gereedskap en die werkstuk deur middel van gereedskapinstelling. Die gereedskapinstellingspunt kan gestel word op die onderdeel wat verwerk word of op 'n posisie op die armatuur wat 'n sekere grootteverhouding met die onderdeelposisioneringsverwysing het. Die gereedskapinstellingspunt word dikwels gekies by die verwerkingsoorsprong van die onderdeel. Die seleksiebeginsels
Van die gereedskapinstellingspunt is soos volg: (1) Die geselekteerde gereedskapinstellingspunt moet die programsamestelling eenvoudig maak;
(2) Die gereedskapinstellingspunt moet gekies word op 'n posisie wat maklik is om in lyn te bring en gerieflik is om die verwerkingsoorsprong van die onderdeel te bepaal;
(3) Die gereedskapinstellingspunt moet gekies word op 'n posisie wat gerieflik en betroubaar is om tydens verwerking na te gaan;
(4) Die keuse van die gereedskapinstellingspunt moet bevorderlik wees om die verwerkingsakkuraatheid te verbeter.
Byvoorbeeld, wanneer die deel getoon in Figuur 2.7 verwerk word, wanneer die CNC-verwerkingsprogram volgens die geïllustreerde roete saamgestel word, kies die kruising van die middellyn van die silindriese pen van die fixture-posisioneringselement en die posisioneringsvlak A as die verwerkingsgereedskapinstelling punt. Natuurlik is die gereedskapinstellingspunt hier ook die verwerkingsoorsprong.
Wanneer die gereedskapinstellingspunt gebruik word om die bewerkingsoorsprong te bepaal, word "gereedskapinstelling" vereis. Die sogenaamde gereedskapinstelling verwys na die werking om die "gereedskapposisiepunt" te laat saamval met die "gereedskapinstellingspunt." Die radius- en lengteafmetings van elke gereedskap verskil. Nadat die gereedskap op die masjiengereedskap geïnstalleer is, moet die basiese posisie van die gereedskap in die beheerstelsel ingestel word. Die "gereedskapposisiepunt" verwys na die posisioneringsverwysingspunt van die gereedskap. Soos in Figuur 2.8 getoon, is die gereedskapposisiepunt van 'n silindriese freessnyer die snypunt van die gereedskapmiddellyn en die onderste oppervlak van die gereedskap; die gereedskapposisiepunt van 'n kogel-eind-freesnyer is die middelpunt van die balkop of die hoekpunt van die balkop; die gereedskapposisiepunt van 'n draaiwerktuig is die gereedskappunt of die middelpunt van die gereedskappuntboog; die gereedskapposisiepunt van 'n boor is die hoekpunt van die boor. Die gereedskapinstellingsmetodes van verskillende tipes CNC-masjiengereedskap is nie presies dieselfde nie, en hierdie inhoud sal afsonderlik in samewerking met verskillende tipes masjiengereedskap bespreek word.
Gereedskapwisselpunte word ingestel vir masjiengereedskap soos bewerkingsentrums en CNC-draaibanke wat veelvuldige gereedskap vir verwerking gebruik omdat hierdie masjiengereedskap outomaties gereedskap moet verander tydens die verwerkingsproses. Vir CNC freesmasjiene met handmatige gereedskapverandering, moet die ooreenstemmende gereedskapveranderingsposisie ook bepaal word. Ten einde skade aan onderdele, gereedskap of toebehore tydens gereedskapverandering te voorkom, word gereedskapwisselpunte dikwels buite die kontoer van die verwerkte dele gestel, en 'n sekere veiligheidsmarge word gelaat.
2.2.4 Bepaal snyparameters
Vir doeltreffende verwerking van metaalsnymasjiengereedskap is die materiaal wat verwerk word, die snygereedskap en die snyhoeveelheid die drie belangrikste faktore. Hierdie toestande bepaal die verwerkingstyd, gereedskapleeftyd en verwerkingskwaliteit. Ekonomiese en effektiewe verwerkingsmetodes vereis 'n redelike keuse van snytoestande.
Wanneer die snyhoeveelheid vir elke proses bepaal word, moet programmeerders kies volgens die duursaamheid van die gereedskap en die bepalings in die masjiengereedskaphandleiding. Die snyhoeveelheid kan ook na analogie bepaal word op grond van werklike ervaring. Wanneer die snyhoeveelheid gekies word, is dit nodig om ten volle te verseker dat die werktuig 'n onderdeel kan verwerk of te verseker dat die werktuig se duursaamheid nie minder as een werkskof is nie, ten minste nie minder as 'n halwe werkskof nie. Die terugsnyhoeveelheid word hoofsaaklik beperk deur die styfheid van die masjiengereedskap. As die styfheid van die masjiengereedskap dit toelaat, moet die terugsnyhoeveelheid soveel as moontlik gelyk wees aan die verwerkingstoelaag van die proses om die aantal passe te verminder en verwerkingsdoeltreffendheid te verbeter. Vir dele met hoë oppervlakruwheid en presisievereistes, moet voldoende afwerkingtoelae gelaat word. Die afwerkingtoelaag van CNC-bewerking kan kleiner wees as dié van algemene masjiengereedskapbewerking.
Wanneer programmeerders die snyparameters bepaal, moet hulle die werkstukmateriaal, hardheid, snytoestand, terugsnydiepte, voertempo en gereedskapduursaamheid in ag neem, en uiteindelik die toepaslike snyspoed kies. Tabel 2.1 is die verwysingsdata vir die keuse van snytoestande tydens draai.
Tabel 2.1 Snyspoed vir draai (m/min)
Naam van snymateriaal | Ligte sny | Oor die algemeen, die sny | Swaar snywerk | ||
Hoë kwaliteit koolstof strukturele staal | Tien# | 100 ~ 250 | 150 ~ 250 | 80 ~ 220 | |
45 # | 60 ~ 230 | 70 ~ 220 | 80 ~ 180 | ||
legeringsstaal | σ b ≤750MPa | 100 ~ 220 | 100 ~ 230 | 70 ~ 220 | |
σ b > 750 MPa | 70 ~ 220 | 80 ~ 220 | 80 ~ 200 | ||
2.3 Vul CNC-bewerking tegniese dokumente in
Die invul van die spesiale tegniese dokumente vir CNC-bewerking is een van die inhoud van die CNC-bewerkingsprosesontwerp. Hierdie tegniese dokumente is nie net die basis vir CNC-bewerking en produkaanvaarding nie, maar ook die prosedures wat operateurs moet volg en implementeer. Die tegniese dokumente is spesifieke instruksies vir CNC-bewerking, en hul doel is om die operateur meer duidelik te maak oor die inhoud van die bewerkingsprogram, die klemmetode, die gereedskap wat vir elke bewerkingsdeel gekies word, en ander tegniese kwessies. Die belangrikste CNC bewerking tegniese dokumente sluit in die CNC programmering taakboek, werkstuk installasie, oorsprong instelling kaart, CNC bewerking proses kaart, CNC bewerking gereedskap pad kaart, CNC gereedskap kaart, ens. Die volgende verskaf algemene lêer formate, en die lêer formaat kan wees ontwerp volgens die werklike situasie van die onderneming.
2.3.1 CNC-programmeringstaakboek Dit verduidelik die tegniese vereistes en prosesbeskrywing van die prosespersoneel vir die CNC-bewerkingsproses, sowel as die bewerkingstoelae wat voor CNC-bewerking gewaarborg moet word. Dit is een van die belangrike basisse vir programmeerders en prosespersoneel om werk te koördineer en CNC-programme saam te stel; sien Tabel 2.2 vir besonderhede.
Tabel 2.2 NC-programmeringstaakboek
Proses Departement | CNC-programmeringstaakboek | Produk Onderdele Teken nommer | Missie No. | ||||||||
Onderdele Naam | |||||||||||
Gebruik CNC-toerusting | algemene Bladsy | ||||||||||
Hoofprosesbeskrywing en tegniese vereistes: | |||||||||||
Programmering ontvang datum | maan dag | Persoon in beheer | |||||||||
voorberei deur | Oudit | programmering | Oudit | goedkeur | |||||||
2.3.2 Die CNC bewerking werkstuk installasie en oorsprong instelling kaart (na verwys as die klemdiagram en deel stel kaart)
Dit moet die CNC bewerking oorsprong posisionering metode en klem metode, die bewerking oorsprong instelling posisie en koördinaat rigting, die naam en nommer van die bevestiging gebruik, ens aandui. Sien Tabel 2.3 vir besonderhede.
Tabel 2.3 Werkstukinstallasie en oorspronginstellingskaart
Deelnommer | J30102-4 | CNC bewerking werkstuk installasie en oorsprong instelling kaart | Proses No. | ||||
Onderdele Naam | Planeet draer | Aantal klemme | |||||
| |||||||
3 | Trapesvormige gleufboute | ||||||
2 | Drukplaat | ||||||
1 | Boor en frees bevestigingsplaat | GS53-61 | |||||
Voorberei teen (datum) Hersien teen (datum) | Goedgekeur (datum) | Bladsy | |||||
Totale bladsye | Reeksnommer | Toebehore Naam | Armatuur tekening nommer |
2.3.3 CNC-bewerkingsproseskaart
Daar is baie ooreenkomste tussenCNC-bewerkingsproseskaarte en gewone bewerkingsproseskaarte. Die verskil is dat die programmeringsoorsprong en gereedskapinstellingspunt in die prosesdiagram aangedui moet word, en 'n kort programmeringsbeskrywing (soos masjiengereedskapmodel, programnommer, gereedskapradiuskompensasie, spieëlsimmetrie verwerkingsmetode, ens.) en snyparameters ( dws spilspoed, toevoertempo, maksimum terugsnyhoeveelheid of -breedte, ens.) moet gekies word. Sien Tabel 2.4 vir besonderhede.
Tabel 2.4CNCbewerking proses kaart
eenheid | CNC bewerking proses kaart | Produknaam of kode | Onderdele Naam | Deelnommer | ||||||||||
Prosesdiagram | motor tussen | Gebruik toerusting | ||||||||||||
Proses No. | Programnommer | |||||||||||||
Toebehore Naam | Toebehore No. | |||||||||||||
Stap nr. | werkstap doen Nywerheid | Verwerking oppervlak | Gereedskap Nee. | mes herstel | Spilspoed | Voer spoed | Terug | Opmerking | ||||||
voorberei deur | Oudit | goedkeur | Jaar Maand Dag | algemene bladsy | Nr. Bladsy | |||||||||
2.3.4 CNC bewerking gereedskap pad diagram
In CNC-bewerking is dit dikwels nodig om aandag te skenk aan en te voorkom dat die gereedskap per ongeluk met die bevestiging of werkstuk bots tydens beweging. Om hierdie rede is dit nodig om die operateur te probeer vertel van die werktuigbewegingspad in die programmering (soos waar om te sny, waar om die werktuig op te lig, waar om skuins te sny, ens.). Om die gereedskappaddiagram te vereenvoudig, is dit oor die algemeen moontlik om verenigde en ooreengekome simbole te gebruik om dit voor te stel. Verskillende masjiengereedskap kan verskillende legendes en formate gebruik. Tabel 2.5 is 'n algemeen gebruikte formaat.
Tabel 2.5 CNC bewerking gereedskap pad diagram
2.3.5 CNC-gereedskapkaart
Tydens CNC-bewerking is die vereistes vir gereedskap baie streng. Oor die algemeen moet die gereedskapdeursnee en -lengte vooraf op die gereedskapinstellingsinstrument buite die masjien aangepas word. Die gereedskapkaart weerspieël die gereedskapnommer, gereedskapstruktuur, sterthandvatselspesifikasies, samestellingnaamkode, lemmodel en materiaal, ens. Dit is die basis vir die samestelling en aanpassing van gereedskap. Sien Tabel 2.6 vir besonderhede.
Tabel 2.6 CNC-gereedskapkaart
Verskillende masjiengereedskap of verskillende verwerkingsdoeleindes kan verskillende vorme van CNC-verwerking spesiale tegniese lêers vereis. In werk kan die lêerformaat volgens die spesifieke situasie ontwerp word.
Postyd: Des-07-2024