Verwerking akkuraatheid is die mate waarin die werklike grootte, vorm en posisie van die drie geometriese parameters van 'n verwerkte deel ooreenstem met die ideale meetkundige parameters wat deur die tekening vereis word. Die perfekte meetkundige parameters verwys na die gemiddelde grootte van die onderdeel, die oppervlakgeometrie soos sirkels, silinders, vlakke, keëls, reguit lyne, ens., en die onderlinge posisies tussen oppervlaktes soos parallelisme, vertikaliteit, koaksialiteit, simmetrie, ensovoorts. Die verskil tussen die werklike geometriese parameters van die onderdeel en die ideale meetkundige parameters staan bekend as die bewerkingsfout.
1. Die konsep van verwerkingsakkuraatheid
Die akkuraatheid van bewerking is deurslaggewend in die produksie van produktets. Masjineringsakkuraatheid en bewerkingsfout is twee terme wat gebruik word om die geometriese parameters van die bewerkte oppervlak te evalueer. Die toleransiegraad word gebruik om die bewerking akkuraatheid te meet. Die akkuraatheid is hoër wanneer die graadwaarde kleiner is. Bewerkingsfout word in numeriese waardes uitgedruk. Die fout is meer betekenisvol wanneer die numeriese waarde groter is. Hoë verwerkingspresisie beteken minder verwerkingsfoute, en omgekeerd beteken laer presisie meer foute in verwerking.
Daar is 20 toleransievlakke van IT01, IT0, IT1, IT2, IT3 tot IT18. Onder hulle verteenwoordig IT01 die hoogste bewerking akkuraatheid van die onderdeel, IT18 verteenwoordig die laagste bewerking akkuraatheid, en oor die algemeen, IT7 en IT8 het medium bewerking akkuraatheid. Vlak.
“Die werklike parameters wat deur enige verwerkingsmetode verkry word, sal ietwat akkuraat wees. Solank die verwerkingsfout egter binne die toleransiereeks is wat deur die onderdeeltekening gespesifiseer word, word die verwerkingsakkuraatheid egter as gewaarborg beskou. Dit beteken dat die akkuraatheid van die verwerking afhang van die funksie van die onderdeel wat geskep word en die spesifieke vereistes daarvan soos in die tekening gespesifiseer.”
Die kwaliteit van 'n masjien is afhanklik van twee sleutelfaktore: die verwerkingskwaliteit van die onderdele en die samestellingskwaliteit van die masjien. Die verwerkingskwaliteit van die onderdele word deur twee aspekte bepaal: verwerkingsakkuraatheid en oppervlakkwaliteit.
Verwerking akkuraatheid, aan die een kant, verwys na hoe nou die werklike geometriese parameters (grootte, vorm en posisie) van die onderdeel na verwerking ooreenstem met die ideale meetkundige parameters. Die verskil tussen die werklike en ideale meetkundige parameters word bewerkingsfout genoem. Die grootte van die bewerkingsfout dui die vlak van bewerking akkuraatheid aan. 'n Groter fout beteken laer verwerkingsakkuraatheid, terwyl kleiner foute hoër verwerkingsakkuraatheid aandui.
2. Verwante inhoud van bewerking akkuraatheid
(1) Dimensionele akkuraatheid
Dit verwys na die mate waarin die werklike grootte van die verwerkte deel ooreenstem met die middel van die toleransiesone van die deelgrootte.
(2) Vorm akkuraatheid
Dit verwys na die mate waarin die werklike geometriese vorm van die gemasjineerde deeloppervlak ooreenstem met die ideale geometriese vorm.
(3) Posisie akkuraatheid
Verwys na die werklike posisie akkuraatheid verskil tussen die relevante oppervlaktes van die verwerktepresisie bewerkte onderdele.
(4) Onderlinge verwantskap
Wanneer masjienonderdele ontwerp word en die bewerkingsakkuraatheid gespesifiseer word, is dit noodsaaklik om te fokus op die beheer van die vormfout binne die posisietoleransie. Daarbenewens is dit belangrik om te verseker dat die posisiefout kleiner is as die dimensionele toleransie. Presisieonderdele of belangrike oppervlaktes van die onderdele vereis hoër vormakkuraatheid as posisieakkuraatheid en hoër posisieakkuraatheid as dimensionele akkuraatheid. Die nakoming van hierdie riglyne verseker dat die masjienonderdele met die grootste akkuraatheid ontwerp en gemasjineer word.
3. Aanpassingsmetode:
1. Pas die prosesstelsel aan om optimale werkverrigting te verseker.
2. Verminder masjiengereedskapfoute om akkuraatheid te verbeter.
3. Verminder transmissiekettingtransmissiefoute om die doeltreffendheid van die stelsel te verbeter.
4. Verminder gereedskapslytasie om presisie en kwaliteit te handhaaf.
5. Verminder spanningsvervorming van die prosesstelsel om enige skade te vermy.
6. Verminder termiese vervorming van die prosesstelsel om stabiliteit te handhaaf.
7. Verminder oorblywende stres om konsekwente en betroubare werkverrigting te verseker.
4. Oorsake van impak
(1) Verwerkingsbeginselfout
Bewerkingsbeginselfoute word gewoonlik veroorsaak deur 'n benaderde lemprofiel of transmissieverhouding vir verwerking te gebruik. Hierdie foute is geneig om tydens draad-, rat- en komplekse oppervlakverwerking te voorkom. Ten einde produktiwiteit te verbeter en koste te verminder, word benaderde verwerking dikwels gebruik solank die teoretiese fout aan die vereiste verwerking akkuraatheidstandaarde voldoen.
(2) Aanpassingsfout
Die verstellingsfout van masjiengereedskap verwys na die fout wat veroorsaak word deur die onakkurate verstelling.
(3) Masjiengereedskapfout
Masjiengereedskapfoute verwys na foute in vervaardiging, installasie en slytasie. Dit sluit in leidingfoute op die masjiengereedskapgeleidingspoor, spilrotasiefoute op die masjiengereedskap, en transmissiekettingtransmissiefoute op die masjiengereedskap.
5. Meetmetode
Verwerking akkuraatheid neem verskillende meetmetodes aan volgens verskillende verwerking akkuraatheid inhoud en akkuraatheid vereistes. Oor die algemeen is daar die volgende tipes metodes:
(1) Afhangende van of die gemete parameter direk gemeet word, kan dit in twee tipes geklassifiseer word: direk en indirek.
Direkte meting,die gemete parameter word direk gemeet om die gemete afmetings te verkry. Byvoorbeeld, kalipers en vergelykers kan gebruik word om die parameter direk te meet.
Indirekte meting:Om die gemete grootte van 'n voorwerp te verkry, kan ons dit óf direk meet óf indirekte meting gebruik. Direkte meting is meer intuïtief, maar indirekte meting is nodig wanneer die akkuraatheidsvereistes nie deur direkte meting nagekom kan word nie. Indirekte meting behels die meting van die geometriese parameters wat verband hou met die voorwerp se grootte en die berekening van die gemete grootte gebaseer op daardie parameters.
(2) Daar is twee tipes meetinstrumente gebaseer op hul leeswaarde. Absolute meting verteenwoordig die presiese waarde van die gemete grootte, terwyl relatiewe meting dit nie doen nie.
Absolute meting:Die leeswaarde verteenwoordig direk die grootte van die gemete grootte, soos om met 'n vernierskaaler te meet.
Relatiewe meting:Die lesingswaarde dui slegs die afwyking van die gemete grootte relatief tot die standaardhoeveelheid aan. As jy 'n vergelyker gebruik om die deursnee van 'n skag te meet, moet jy eers die nulposisie van die instrument met 'n maatblok aanpas en dan meet. Die geskatte waarde is die verskil tussen die deursnee van die syas en die grootte van die maatblok. Dit is 'n relatiewe meting. Oor die algemeen is relatiewe metingsakkuraatheid hoër, maar meting is meer lastig.
(3) Afhangende van of die gemete oppervlak in kontak is met die meetkop van die meetinstrument, word dit verdeel in kontakmeting en nie-kontakmeting.
Kontak meting:Die meetkop oefen 'n meganiese krag uit op die oppervlak wat gemeet word, soos die gebruik van 'n mikrometer om dele te meet.
Nie-kontak meting:Die nie-kontak meetkop vermy die invloed van meetkrag op resultate. Metodes sluit in projeksie en liggolfinterferensie.
(4) Volgens die aantal parameters wat op een slag gemeet word, word dit verdeel in enkelmeting en omvattende meting.
Enkele meting:Elke parameter van die getoetsde deel word afsonderlik gemeet.
Omvattende meting:Dit is belangrik om omvattende aanwysers te meet wat die relevante parameters van a weerspieëlcnc komponente. Byvoorbeeld, wanneer drade met 'n gereedskapmikroskoop gemeet word, kan die werklike steek deursnee, profiel halfhoek fout, en kumulatiewe steek fout gemeet word.
(5) Die rol van meting in die verwerkingsproses word verdeel in aktiewe meting en passiewe meting.
Aktiewe meting:Die werkstuk word tydens die verwerking gemeet, en die resultate word direk gebruik om die verwerking van die onderdeel te beheer, om sodoende die generering van afvalprodukte betyds te voorkom.
Passiewe meting:Na bewerking word die werkstuk gemeet om te bepaal of dit gekwalifiseer is. Hierdie meting is beperk tot die identifisering van stukkies.
(6) Volgens die toestand van die gemete deel tydens die metingsproses, word dit verdeel in statiese meting en dinamiese meting.
Statiese meting:Die meting is relatief stilstaande. Meet deursnee soos 'n mikrometer.
Dinamiese meting:Tydens meting beweeg die meetkop en die gemete oppervlak relatief tot mekaar om werksomstandighede te simuleer. Dinamiese meetmetodes weerspieël die toestand van onderdele wat naby aan gebruik is en is die rigting van ontwikkeling in meettegnologie.
Anebon hou by die basiese beginsel: "Kwaliteit is beslis die lewe van die besigheid, en status kan die siel daarvan wees." Vir groot afslag op pasgemaakte presisie 5 Axis CNC DraaibankCNC gemasjineerde onderdele, Anebon het vertroue dat ons produkte en oplossings van hoë gehalte teen billike prysetikette en voortreflike na-verkope ondersteuning aan koper kan bied. En Anebon sal 'n lewendige langtermyn bou.
Chinese professionele ChinaCNC deelen metaalbewerkingsonderdele, maak Anebon staat op materiaal van hoë gehalte, perfekte ontwerp, uitstekende kliëntediens en mededingende pryse om die vertroue van baie kliënte tuis en in die buiteland te wen. Tot 95% van produkte word na oorsese markte uitgevoer.
Postyd: Apr-08-2024