Po'lat va alyuminiy qotishmalariga nisbatan xomashyo sifatida zanglamaydigan po'latdan foydalangan holda CNC qismlarining aniq afzalliklari qanday?
Zanglamaydigan po'lat o'zining noyob xususiyatlari tufayli turli xil ilovalar uchun ajoyib tanlovdir. U korroziyaga juda chidamli, bu uni dengiz, aerokosmik va kimyo sanoati kabi og'ir muhitlarda ishlatish uchun ideal qiladi. Po'lat va alyuminiy qotishmalaridan farqli o'laroq, zanglamaydigan po'lat zanglamaydi va osonlikcha korroziyaga uchramaydi, bu esa qismlarning uzoq umr va ishonchliligini oshiradi.
Zanglamaydigan po'lat ham ajoyib darajada kuchli va bardoshli, po'lat qotishmalari bilan taqqoslanadi va hatto alyuminiy qotishmalarining kuchidan ham oshib ketadi. Bu uni avtomobil, aerokosmik va qurilish kabi mustahkamlik va tizimli yaxlitlikni talab qiladigan ilovalar uchun ajoyib imkoniyatga aylantiradi.
Zanglamaydigan po'latning yana bir afzalligi shundaki, u yuqori va past haroratlarda mexanik xususiyatlarini saqlab qoladi. Bu xususiyat uni haddan tashqari harorat o'zgarishlariga duch keladigan ilovalar uchun mos qiladi. Aksincha, alyuminiy qotishmalari yuqori haroratlarda kuchini pasaytirishi mumkin va po'lat yuqori haroratlarda korroziyaga moyil bo'lishi mumkin.
Zanglamaydigan po'lat ham tabiiy ravishda sanitariya va tozalash oson. Bu uni tozalik muhim bo'lgan tibbiyot, farmatsevtika va oziq-ovqat mahsulotlarini qayta ishlash sanoatida qo'llash uchun ideal tanlov qiladi. Po'latdan farqli o'laroq, zanglamaydigan po'latdan gigienik xususiyatlarini saqlab qolish uchun qo'shimcha qoplamalar yoki ishlov berish talab etilmaydi.
Zanglamaydigan po'latdan ko'p afzalliklarga ega bo'lsa-da, uni qayta ishlash qiyinchiliklarini e'tiborsiz qoldirib bo'lmaydi.
Zanglamaydigan po'latdan yasalgan materiallarni qayta ishlashdagi qiyinchiliklar asosan quyidagi jihatlarni o'z ichiga oladi:
1. Yuqori kesish kuchi va yuqori kesish harorati
Ushbu material yuqori quvvatga va sezilarli tangensial kuchlanishga ega va kesish paytida sezilarli darajada plastik deformatsiyaga uchraydi, bu esa sezilarli kesish kuchiga olib keladi. Bundan tashqari, material past issiqlik o'tkazuvchanligiga ega, bu esa kesish haroratining oshishiga olib keladi. Yuqori harorat ko'pincha asbobning chiqib ketish chetiga yaqin tor sohada to'planib, asbobning tez aşınmasına olib keladi.
2. Qattiq ishda qattiqlashish
Ostenitik zanglamaydigan po'lat va ba'zi yuqori haroratli qotishma zanglamaydigan po'latlar ostenitik tuzilishga ega. Ushbu materiallar kesish paytida qattiq ishlashga moyil bo'lib, odatda oddiy karbonli po'latdan bir necha baravar ko'p. Natijada, kesish asbobi qattiqlashtirilgan joyda ishlaydi, bu esa asbobning ishlash muddatini qisqartiradi.
3. Pichoqqa oson yopishadi
Ostenitik zanglamaydigan po'latdan ham, martensitik zanglamaydigan po'latdan ham kuchli chiplar ishlab chiqarish va ishlov berish jarayonida yuqori kesish haroratini yaratish xususiyatlari mavjud. Bu yopishqoqlik, payvandlash va boshqa yopishish hodisalariga olib kelishi mumkin, bu esa sirt pürüzlülüğüne xalaqit berishi mumkin.ishlov berilgan qismlar.
4. Asboblarning tezlashtirilgan aşınması
Yuqorida aytib o'tilgan materiallar yuqori erish nuqtasi bo'lgan elementlarni o'z ichiga oladi, juda moslashuvchan va yuqori kesish haroratini hosil qiladi. Bu omillar asboblarning tez sur'atda eskirishiga olib keladi, bu esa asboblarni tez-tez charxlash va almashtirishni talab qiladi. Bu ishlab chiqarish samaradorligiga salbiy ta'sir qiladi va asbobdan foydalanish xarajatlarini oshiradi. Bunga qarshi kurashish uchun kesish chizig'ining tezligi va ovqatlanishini kamaytirish tavsiya etiladi. Bundan tashqari, zanglamaydigan po'latdan yoki yuqori haroratli qotishmalarni qayta ishlash uchun maxsus mo'ljallangan asboblardan foydalanish va burg'ulash va teginish paytida ichki sovutishdan foydalanish yaxshidir.
Zanglamaydigan po'latdan yasalgan qismlarni qayta ishlash texnologiyasi
Yuqoridagi qayta ishlash qiyinchiliklarini tahlil qilish orqali zanglamaydigan po'latdan ishlov berish texnologiyasi va tegishli asbob parametrlari dizayni oddiy konstruktiv po'latdan yasalgan materiallardan ancha farq qilishi kerak. Maxsus ishlov berish texnologiyasi quyidagicha:
1. Burg'ulash bilan ishlov berish
Zanglamaydigan po'latdan yasalgan materiallarni burg'ulashda ularning issiqlik o'tkazuvchanligi va kichik elastik moduli tufayli teshiklarni qayta ishlash qiyin bo'lishi mumkin. Ushbu qiyinchilikni bartaraf etish uchun tegishli asbob materiallarini tanlash, asbobning oqilona geometrik parametrlarini aniqlash va asbobning kesish miqdorini belgilash kerak. Ushbu turdagi materiallarni burg'ulash uchun W6Mo5Cr4V2Al va W2Mo9Cr4Co8 kabi materiallardan tayyorlangan matkap uchlari tavsiya etiladi.
Yuqori sifatli materiallardan tayyorlangan matkap uchlari ba'zi kamchiliklarga ega. Ular nisbatan qimmat va sotib olish qiyin. Tez-tez ishlatiladigan W18Cr4V standart yuqori tezlikda po'latdan yasalgan matkap uchidan foydalanilganda, ba'zi kamchiliklar mavjud. Misol uchun, vertex burchagi juda kichik, ishlab chiqarilgan chiplar o'z vaqtida teshikdan chiqarib yuborilishi uchun juda keng va chiqib ketish suyuqligi matkap uchini tez sovuta olmaydi. Bundan tashqari, zanglamaydigan po'lat, yomon issiqlik o'tkazuvchanligi bo'lib, kesish haroratining chiqib ketish tomonida kontsentratsiyasiga olib keladi. Bu ikki yon yuza va asosiy chekkaning osongina kuyishi va parchalanishiga olib kelishi mumkin, bu esa matkap uchining xizmat qilish muddatini qisqartiradi.
1) Asbobning geometrik parametrlari konstruktsiyasi W18Cr4V bilan burg'ulashda oddiy tezyurar po'latdan yasalgan matkap uchidan foydalanilganda, kesish kuchi va harorati asosan matkap uchida to'planadi. Matkap uchining kesish qismining chidamliligini yaxshilash uchun biz vertex burchagini taxminan 135 ° ~ 140 ° ga oshirishimiz mumkin. Bu, shuningdek, tashqi chekka burchak burchagini kamaytiradi va ularni olib tashlashni osonlashtirish uchun burg'ulash chiplarini toraytiradi. Shu bilan birga, cho'qqi burchagini oshirish burg'ulash uchining keski chetini kengroq qiladi, natijada kesish qarshiligi yuqori bo'ladi. Shuning uchun, biz matkap uchining chisel chetini maydalashimiz kerak. Silliqlashdan so'ng, chisel chetining egilish burchagi 47 ° dan 55 ° gacha, tirgak burchagi esa 3 ° ~ 5 ° gacha bo'lishi kerak. Chisel qirrasini silliqlashda biz keskichning mustahkamligini oshirish uchun chiqib ketish tomoni va silindrsimon sirt orasidagi burchakni yumalashimiz kerak.
Zanglamaydigan po'latdan yasalgan materiallar kichik elastik modulga ega, ya'ni chip qatlami ostidagi metall katta elastik tiklanishga ega va ishlov berish jarayonida qattiqlashadi. Bo'shliq burchagi juda kichik bo'lsa, burg'ulash uchining yon yuzasining aşınması tezlashadi, kesish harorati oshadi va matkap uchining ishlash muddati kamayadi. Shuning uchun relyef burchagini mos ravishda oshirish kerak. Biroq, agar relyef burchagi juda katta bo'lsa, matkap uchining asosiy qirrasi ingichka bo'lib qoladi va asosiy chekkaning qattiqligi kamayadi. 12 ° dan 15 ° gacha bo'lgan relef burchagi odatda afzallik beriladi. Burg'ilash chiplarini toraytirish va chiplarni olib tashlashni osonlashtirish uchun, shuningdek, burg'ulash uchining ikki yon yuzasida staggered chip yivlarini ochish kerak.
2) Burg'ulash uchun kesish miqdorini tanlashda, ni tanlash Kesish haqida gap ketganda, boshlang'ich nuqtasi kesish haroratini kamaytirish bo'lishi kerak. Yuqori tezlikda kesish kesish haroratining oshishiga olib keladi, bu esa o'z navbatida asbobning aşınmasını kuchaytiradi. Shuning uchun kesishning eng muhim jihati tegishli kesish tezligini tanlashdir. Odatda, tavsiya etilgan kesish tezligi 12-15 m / min orasida. Boshqa tomondan, oziqlantirish tezligi asbobning ishlash muddatiga kam ta'sir qiladi. Biroq, besleme tezligi juda past bo'lsa, asbob qattiqlashtirilgan qatlamni kesib tashlaydi, bu esa eskirishni yomonlashtiradi. Besleme tezligi juda yuqori bo'lsa, sirt pürüzlülüğü ham yomonlashadi. Yuqoridagi ikkita omilni hisobga olgan holda, tavsiya etilgan besleme tezligi 0,32 dan 0,50 mm / r gacha.
3) Kesuvchi suyuqlikni tanlash: burg'ulash paytida kesish haroratini kamaytirish uchun emulsiya sovutish vositasi sifatida ishlatilishi mumkin.
2. Reaming ishlov berish
1) Zanglamaydigan po'latdan yasalgan materiallarni raybalashda odatda karbid raybalari ishlatiladi. Raykaning tuzilishi va geometrik parametrlari oddiy raybalarnikidan farq qiladi. Reaming paytida chipning tiqilib qolishiga yo'l qo'ymaslik va to'sar tishlarining mustahkamligini oshirish uchun rayba tishlari soni odatda nisbatan past bo'ladi. Reamerning tortish burchagi odatda 8 ° dan 12 ° gacha bo'ladi, garchi ba'zi bir aniq holatlarda yuqori tezlikda raybalash uchun 0 ° dan 5 ° gacha bo'lgan burchak burchagi ishlatilishi mumkin. Bo'shliq burchagi odatda 8 ° dan 12 ° gacha.
Asosiy burilish burchagi teshikka qarab tanlanadi. Odatda, teshik uchun burchak 15 ° dan 30 ° gacha, o'tmaydigan teshik uchun esa 45 °. Raybalash paytida chiplarni oldinga tushirish uchun chekka egilish burchagini taxminan 10 ° dan 20 ° gacha oshirish mumkin. Pichoqning kengligi 0,1 dan 0,15 mm gacha bo'lishi kerak. Reamerdagi teskari konus oddiy reamerlardan kattaroq bo'lishi kerak. Karbid raybalari odatda 0,25 dan 0,5 mm / 100 mm gacha, yuqori tezlikda po'latdan yasalgan raybalar esa 0,1 dan 0,25 mm / 100 mm gacha.
Reamerning tuzatish qismi odatda oddiy reamerlar uzunligining 65% dan 80% gacha. Silindrsimon qismning uzunligi odatda oddiy raybalarning 40% dan 50% gacha.
2) Raybalashda 0,08 dan 0,4 mm/r gacha bo'lishi kerak bo'lgan to'g'ri ozuqa miqdorini va 10 dan 20 m / min gacha bo'lishi kerak bo'lgan kesish tezligini tanlash muhimdir. Dag‘al raybalash 0,2 dan 0,3 mm gacha, nozik raybalash esa 0,1 dan 0,2 mm gacha bo‘lishi kerak. Dag'al raybalash uchun karbid asboblardan, nozik raybalash uchun esa yuqori tezlikda po'latdan yasalgan asboblardan foydalanish tavsiya etiladi.
3) Zanglamaydigan po'latdan yasalgan materiallarni qayta ishlash uchun kesish suyuqligini tanlashda sovutish vositasi sifatida umumiy yo'qotish tizimining moyi yoki molibden disulfidi ishlatilishi mumkin.
3. Zerikarli ishlov berish
1) Zanglamaydigan po'latdan yasalgan qismlarni qayta ishlash uchun asbob materialini tanlashda yuqori kesish kuchi va haroratni hisobga olish muhimdir. YW yoki YG karbid kabi yuqori quvvatli va yaxshi issiqlik o'tkazuvchanligiga ega karbidlar tavsiya etiladi. Tugatish uchun YT14 va YT15 karbid qo'shimchalari ham ishlatilishi mumkin. Keramika materiallaridan partiyalarni qayta ishlash uchun foydalanish mumkin. Ammo shuni ta'kidlash kerakki, bu materiallar yuqori qattiqlik va qattiq ish qattiqlashuvi bilan ajralib turadi, bu esa asbobning tebranishiga olib keladi va pichoqda mikroskopik tebranishlarga olib kelishi mumkin. Shuning uchun, ushbu materiallarni kesish uchun keramika asboblarini tanlashda mikroskopik pishiqlikni hisobga olish kerak. Hozirgi vaqtda a/b Sialon materiali yuqori haroratli deformatsiyaga va diffuziya aşınmasına mukammal qarshilik ko'rsatishi tufayli yaxshiroq tanlovdir. U nikel asosidagi qotishmalarni kesishda muvaffaqiyatli qo'llanilgan va uning xizmat qilish muddati Al2O3 asosidagi keramikadan ancha yuqori. SiC mo'ylovi bilan mustahkamlangan keramika zanglamaydigan po'lat yoki nikel asosidagi qotishmalarni kesish uchun samarali vosita materialidir.
Ushbu materiallardan tayyorlangan söndürülmüş qismlarni qayta ishlash uchun CBN (kubik bor nitridi) pichoqlari tavsiya etiladi. CBN qattiqligi bo'yicha olmosdan keyin ikkinchi o'rinda turadi, qattiqlik darajasi 7000 ~ 8000 HV ga etishi mumkin. U yuqori aşınma qarshilikka ega va 1200 ° S gacha bo'lgan yuqori kesish haroratiga bardosh bera oladi. Bundan tashqari, u kimyoviy jihatdan inertdir va 1200 dan 1300 ° C gacha bo'lgan temir guruhi metallari bilan kimyoviy o'zaro ta'sir qilmaydi, bu zanglamaydigan po'latdan yasalgan materiallarni qayta ishlash uchun idealdir. Uning ishlash muddati karbid yoki keramika asboblaridan o'nlab marta ko'p bo'lishi mumkin.
2) Kesishning samarali ishlashiga erishish uchun asbobning geometrik parametrlarini loyihalash juda muhimdir. Karbid asboblari silliq kesish jarayonini va asbobning uzoq umrini ta'minlash uchun kattaroq burchak burchagini talab qiladi. Rak burchagi qo'pol ishlov berish uchun 10 ° dan 20 ° gacha, yarim ishlov berish uchun 15 ° dan 20 ° gacha va tugatish uchun 20 ° dan 30 ° gacha bo'lishi kerak. Asosiy burilish burchagi texnologik tizimning qattiqligiga qarab tanlanishi kerak, yaxshi qattiqlik uchun 30 ° dan 45 ° gacha va yomon qattiqlik uchun 60 ° dan 75 ° gacha. Ish qismining uzunligi-diametri nisbati o'n barobardan oshganda, asosiy burilish burchagi 90 ° bo'lishi mumkin.
Keramika asboblari bilan zanglamaydigan po'latdan yasalgan materiallardan zerikarli foydalanilganda, odatda -5 ° dan -12 ° gacha bo'lgan kesish uchun salbiy burchak burchagi ishlatiladi. Bu pichoqni mustahkamlashga yordam beradi va keramik asboblarning yuqori bosim kuchidan to'liq foydalanadi. Rölyef burchagining o'lchami to'g'ridan-to'g'ri asbobning aşınmasına va pichoq kuchiga ta'sir qiladi, 5 ° dan 12 ° gacha. Asosiy burilish burchagidagi o'zgarishlar radial va eksenel kesish kuchlariga, shuningdek, chiqib ketish kengligi va qalinligiga ta'sir qiladi. Tebranish keramika kesish asboblari uchun zararli bo'lishi mumkinligi sababli, tebranishlarni kamaytirish uchun asosiy burilish burchagi tanlanishi kerak, odatda 30 ° dan 75 ° gacha.
CBN asbob materiali sifatida foydalanilganda, asbobning geometrik parametrlari 0 ° dan 10 ° gacha bo'lgan tirgak burchagi, 12 ° dan 20 ° gacha bo'lgan relef burchagi va 45 ° dan 90 ° gacha bo'lgan asosiy burilish burchagini o'z ichiga olishi kerak.
3) Rake sirtini o'tkirlashda, pürüzlülük qiymatini kichik saqlash muhimdir. Buning sababi shundaki, asbob kichik pürüzlülük qiymatiga ega bo'lsa, u kesish chiplarining oqim qarshiligini kamaytirishga yordam beradi va chiplarning asbobga yopishib olish muammosidan qochadi. Kichkina pürüzlülük qiymatini ta'minlash uchun asbobning old va orqa yuzalarini ehtiyotkorlik bilan silliqlash tavsiya etiladi. Bu shuningdek, pichoqqa chiplar yopishmasligiga yordam beradi.
4) Ishning qattiqlashishini kamaytirish uchun asbobning kesuvchi tomonini keskin ushlab turish muhimdir. Bundan tashqari, asbobning qotib qolgan qatlamga kesilishiga yo'l qo'ymaslik uchun ozuqa miqdori va orqaga kesish miqdori oqilona bo'lishi kerak, bu esa asbobning ishlash muddatiga salbiy ta'sir ko'rsatishi mumkin.
5) Zanglamaydigan po'latdan ishlov berishda chipni to'xtatuvchining silliqlash jarayoniga e'tibor berish muhimdir. Ushbu chiplar kuchli va qattiq xarakteristikalari bilan mashhur, shuning uchun asbobning rake yuzasida chip to'xtatuvchisi to'g'ri silliqlash kerak. Bu kesish jarayonida chiplarni sindirish, ushlab turish va olib tashlashni osonlashtiradi.
6) Zanglamaydigan po'latni kesishda past tezlikda va katta miqdorda yemdan foydalanish tavsiya etiladi. Keramika asboblari bilan zerikish uchun to'g'ri kesish miqdorini tanlash optimal ishlash uchun juda muhimdir. Uzluksiz kesish uchun kesish miqdori aşınma chidamliligi va kesish miqdori o'rtasidagi bog'liqlik asosida tanlanishi kerak. Vaqti-vaqti bilan kesish uchun mos keladigan kesish miqdori asbobning sinishi naqshiga qarab aniqlanishi kerak.
Keramika asboblari mukammal issiqlik va aşınma qarshiligiga ega bo'lganligi sababli, kesish miqdorining asboblarning ishlash muddatiga ta'siri karbid asboblaridagi kabi muhim emas. Umuman olganda, keramika asboblaridan foydalanganda, besleme tezligi asbobning sinishi uchun eng sezgir omil hisoblanadi. Shuning uchun, zanglamaydigan po'latdan yasalgan qismlarni zerikishda, ishlov beriladigan qism materialiga va dastgoh kuchiga, jarayon tizimining qattiqligiga va pichoq kuchiga qarab, yuqori kesish tezligini, katta orqa kesish miqdorini va nisbatan kichik avansni tanlashga harakat qiling.
7) Zanglamaydigan po'lat bilan ishlaganda, muvaffaqiyatli zerikishni ta'minlash uchun to'g'ri chiqib ketish suyuqligini tanlash muhimdir. Zanglamaydigan po'latdan bog'lanishga moyil bo'lib, zaif issiqlik tarqalishiga ega, shuning uchun tanlangan chiqib ketish suyuqligi yaxshi bog'lanish qarshiligi va issiqlik tarqalish xususiyatlariga ega bo'lishi kerak. Masalan, xlor miqdori yuqori bo'lgan chiqib ketish suyuqligidan foydalanish mumkin.
Bundan tashqari, H1L-2 sintetik kesish suyuqligi kabi yaxshi sovutish, tozalash, zangga qarshi va moylash ta'siriga ega bo'lgan mineral moysiz, nitratsiz suvli eritmalar mavjud. Tegishli chiqib ketish suyuqligidan foydalangan holda, zanglamaydigan po'latdan ishlov berish bilan bog'liq qiyinchiliklarni bartaraf etish mumkin, buning natijasida burg'ulash, raybalash va burg'ulash paytida asbobning ishlash muddati yaxshilanadi, asbobning keskinligi va o'zgarishi kamayadi, ishlab chiqarish samaradorligi yaxshilanadi va yuqori sifatli teshiklarni qayta ishlash. Bu oxir-oqibatda qoniqarli natijalarga erishish bilan birga mehnat zichligi va ishlab chiqarish xarajatlarini kamaytirishi mumkin.
Anebonda bizning fikrimiz sifat va halollikni birinchi o'ringa qo'yish, samimiy yordam ko'rsatish va o'zaro foyda olishga intilishdir. Biz doimo mukammal yaratishni maqsad qilganmizaylantirilgan metall qismlarva mikroCNC frezalash qismlari. Biz sizning so'rovingizni qadrlaymiz va sizga imkon qadar tezroq javob beramiz.
Xabar vaqti: 24-aprel, 2024-yil