Qaysi sohalarda ishlov beriladigan qismlar uchun yuqori aniqlik talab qilinishini bilasizmi?
Aerokosmik:
Aerokosmik sanoat qismlari, masalan, turbinali pichoqlar yoki samolyot komponentlari yuqori aniqlikda va qattiq toleranslarda ishlov berilishi kerak. Bu ishlash va xavfsizlikni ta'minlash uchun amalga oshiriladi. Masalan, reaktiv dvigatel pichog'i optimal energiya samaradorligi va havo oqimini saqlab qolish uchun mikronlar ichida aniqlikni talab qilishi mumkin.
Tibbiy asboblar:
Xavfsizlik va muvofiqlikni ta'minlash uchun jarrohlik asboblari yoki implantatsiya qilinadigan asboblar kabi tibbiy asboblar uchun ishlov beriladigan barcha qismlar aniq bo'lishi kerak. Maxsus ortopedik implant, masalan, tanaga to'g'ri moslashish va integratsiyani ta'minlash uchun sirtda aniq o'lchamlar va qoplamalarni talab qilishi mumkin.
Avtomobilsozlik:
Avtomobil sanoatida transmissiya va dvigatel qismlari kabi qismlar uchun aniqlik talab etiladi. Nozik ishlov beriladigan uzatish moslamasi yoki yonilg'i injektori to'g'ri ishlash va chidamlilikni ta'minlash uchun qattiq toleranslarga muhtoj bo'lishi mumkin.
Elektronika:
Elektron sanoatida ishlov beriladigan qismlar maxsus dizayn talablari uchun juda aniq bo'lishi kerak. Nozik ishlov beriladigan mikroprotsessor korpusi to'g'ri hizalanish va issiqlik taqsimoti uchun qattiq bardoshlik talab qilishi mumkin.
Qayta tiklanadigan energiya:
Energiya ishlab chiqarishni maksimal darajada oshirish va ishonchliligini ta'minlash uchun quyosh panellari yoki shamol turbinasi komponentlari kabi qayta tiklanadigan texnologiyalarda ishlangan qismlar aniqlikni talab qiladi. Nozik ishlov beriladigan shamol turbinasi tishli tizimi elektr energiyasini ishlab chiqarish samaradorligini oshirish uchun aniq tish profillari va hizalanishini talab qilishi mumkin.
Qayta ishlangan qismlarning aniqligi kamroq talab qilinadigan joylar haqida nima deyish mumkin?
Qurilish:
Qurilish loyihalarida ishlatiladigan mahkamlagichlar va tarkibiy qismlar kabi ba'zi qismlar muhim mexanik komponentlar yoki aerokosmik komponentlar kabi aniqlikni talab qilmasligi mumkin. Qurilish loyihalaridagi po'lat qavslar nozik mashinalardagi nozik komponentlar bilan bir xil bardoshliklarni talab qilmasligi mumkin.
Mebel ishlab chiqarish:
Mebel ishlab chiqarishda dekorativ bezaklar, qavslar yoki apparatlar kabi ba'zi komponentlar juda aniq bo'lishi shart emas. Aniqlikni talab qiladigan sozlanishi mebel mexanizmlaridagi nozik ishlov beriladigan komponentlar kabi ba'zi qismlar ko'proq kechirimli bardoshliklarga ega.
Qishloq xo'jaligida foydalanish uchun uskunalar:
Qishloq xo'jaligi texnikasining ba'zi qismlari, masalan, qavslar, tayanchlar yoki himoya qoplamalari juda qattiq toleranslar ichida saqlanishi shart emas. Nozik bo'lmagan asbob-uskuna komponentlarini o'rnatish uchun ishlatiladigan qavs, nozik qishloq xo'jaligi texnikasi qismlari kabi aniqlikni talab qilmasligi mumkin.
Qayta ishlashning aniqligi - bu sirtning o'lchami, shakli va holatining chizmada ko'rsatilgan geometrik parametrlarga muvofiqlik darajasi.
O'rtacha o'lcham o'lcham uchun ideal geometrik parametrdir.
Yuzaki geometriya aylana, silindr yoki tekislikdir. ;
Parallel, perpendikulyar yoki koaksiyal bo'lgan sirtlarga ega bo'lish mumkin. Ishlov berish xatosi - bu qismning geometrik parametrlari va ularning ideal geometrik parametrlari o'rtasidagi farq.
1. Kirish
Ishlov berishning aniqligining asosiy maqsadi mahsulot ishlab chiqarishdir. Ishlov berishning aniqligi va ishlov berish xatolari ishlov berilgan sirtning geometrik parametrlarini baholash uchun ishlatiladigan atamalardir. Tolerantlik darajasi ishlov berishning aniqligini o'lchash uchun ishlatiladi. Aniqlik qanchalik yuqori bo'lsa, sinf shunchalik kichik bo'ladi. Ishlov berish xatosi raqamli qiymat sifatida ifodalanishi mumkin. Raqamli qiymat qanchalik katta bo'lsa, xato shunchalik katta bo'ladi. Aksincha, yuqori ishlov berish aniqligi kichik ishlov berish xatolari bilan bog'liq. IT01 dan IT18 gacha bo'lgan 20 ta bardoshlik darajasi mavjud. IT01 ishlov berish aniqligi darajasi eng yuqori, IT18 eng past va IT7 va IT8 odatda o'rtacha aniqlik darajasidir. darajasi.
Hech qanday usul yordamida aniq parametrlarni olish mumkin emas. Qayta ishlash xatosi qism chizmasida ko'rsatilgan bardoshlik oralig'iga to'g'ri kelsa va komponentning funktsiyasidan kattaroq bo'lmasa, ishlov berish aniqligi kafolatlangan deb hisoblanishi mumkin.
2. Tegishli tarkib
O'lchov aniqligi:
Tolerantlik zonasi - bu qismning haqiqiy hajmi va bardoshlik zonasining markazi teng bo'lgan maydon.
Shaklning aniqligi:
Qayta ishlangan komponentning sirtining geometrik shakli ideal geometrik shaklga mos kelishi darajasi.
Joylashuvning aniqligi:
Qayta ishlangan qismlarning sirtlari orasidagi pozitsiyaning aniqligidagi farq.
O'zaro bog'liqlik:
Mashina qismlarini loyihalashda va ularning ishlov berish aniqligini ko'rsatishda, shakl xatosini pozitsiyaga bardoshlik bilan nazorat qilish muhimdir. Joylashuv xatosi ham o'lchov bardoshliligidan kichikroq bo'lishi kerak. Nozik qismlar va muhim sirtlar uchun shakl aniqligi uchun talablar yuqoriroq bo'lishi kerak.
3. Sozlash usuli
1. Jarayon tizimini sozlash
Sinov kesish uchun usulni sozlash: o'lchamini o'lchang, asbobning kesish miqdorini sozlang va keyin kesib oling. Istalgan o'lchamga etguningizcha takrorlang. Bu usul asosan kichik partiyali va bir parcha ishlab chiqarish uchun qo'llaniladi.
Sozlash usuli: Kerakli o'lchamni olish uchun dastgoh, armatura va ishlov beriladigan qismning nisbiy o'rnini sozlang. Bu usul yuqori mahsuldorlikka ega va asosan ommaviy ishlab chiqarishda qo'llaniladi.
2. Mashina asboblaridagi xatolarni kamaytirish
1) Shpindel komponentlarini ishlab chiqarishning aniqligini oshirish
Rulmanning aylanish aniqligini oshirish kerak.
1 Yuqori aniqlikdagi rulmanlarni tanlang;
2 Yuqori aniqlikdagi ko'p moyli takozlar bilan dinamik bosimli podshipniklardan foydalaning.
3 Yuqori aniqlikdagi gidrostatik rulmanlardan foydalanish
Rulman aksessuarlarining aniqligini yaxshilash muhimdir.
1 Shpindel jurnali va qutini qo'llab-quvvatlash teshiklarining aniqligini yaxshilang;
2 Rulman bilan mos keladigan sirtning aniqligini yaxshilang.
3 Xatolarni bartaraf etish yoki kompensatsiya qilish uchun qismlarning radial diapazonini o'lchang va sozlang.
2) Rulmanlarni oldindan to'g'ri yuklang
1 Bo'shliqlarni bartaraf eta oladi;
2 Rulmanning qattiqligini oshiring
3 Yagona prokat elementi xatosi.
3) Ish qismidagi milning aniqligini aks ettirishdan saqlaning.
3. Transmissiya zanjiridagi xatolar: ularni kamaytiring
1) Transmissiya aniqligi va qismlar soni yuqori.
2) uzatish juftligi oxiriga yaqin bo'lganda uzatish nisbati kichikroq bo'ladi.
3) Oxirgi qismning aniqligi boshqa uzatish qismlariga qaraganda kattaroq bo'lishi kerak.
4. Asbobning eskirishini kamaytiring
Jiddiy eskirish bosqichiga etgunga qadar asboblarni qayta charxlash kerak.
5. Jarayon tizimidagi kuchlanish deformatsiyasini kamaytirish
Asosan:
1) Tizimning qattiqligi va mustahkamligini oshirish. Bunga jarayon tizimining eng zaif bo'g'inlari kiradi.
2) yukni va uning o'zgarishlarini kamaytirish
Tizimning qattiqligini oshiring
1 O'rtacha konstruktiv dizayn
1) Iloji boricha, ulanadigan sirtlar sonini kamaytiring.
2) past qattiqlikdagi mahalliy bog'lanishlarni oldini olish;
3) Asosiy komponentlar va qo'llab-quvvatlovchi elementlar oqilona tuzilishga va kesimga ega bo'lishi kerak.
2 Ulanish yuzasida kontaktning qattiqligini yaxshilang
1) Mashina asboblari qismlarida qismlarni birlashtiradigan yuzalarning sifati va mustahkamligini yaxshilash.
2) Mashina asboblari komponentlarini oldindan yuklash
3) Ish qismini joylashtirishning aniqligini oshiring va sirt pürüzlülüğünü kamaytiring.
3 O'rtacha siqish va pozitsion usullarni qabul qilish
Yukni va uning ta'sirini kamaytiring
1 Kesish kuchini kamaytirish uchun asbob geometriyasi parametrlarini va kesish miqdorini tanlang.
2 Dag'al blankalar guruhlangan bo'lishi kerak va ularni qayta ishlash uchun ruxsatnoma sozlash bilan bir xil bo'lishi kerak.
6. Jarayon tizimining termal deformatsiyasini kamaytirish mumkin
1 Issiqlik manbalarini ajratib oling va issiqlik ishlab chiqarishni kamaytiring
1) Kichikroq kesish miqdoridan foydalaning;
2) Alohida qo'pol ishlov berish va tugatish qachonfrezalash qismlariyuqori aniqlikni talab qiladi.
3) Issiqlik deformatsiyasini minimallashtirish uchun iloji boricha issiqlik manbai va mashinani ajrating.
4) Agar issiqlik manbalarini ajratish mumkin bo'lmasa (masalan, shpindel podshipniklari yoki vintli gayka juftlari), ishqalanish xususiyatlarini strukturaviy, moylash va boshqa jihatlardan yaxshilang, issiqlik ishlab chiqarishni kamaytiring yoki issiqlik izolyatsiyalovchi materiallardan foydalaning.
5) Majburiy havo sovutish yoki suvni sovutish, shuningdek, boshqa issiqlik tarqalishi usullaridan foydalaning.
2 Muvozanat harorat maydoni
3 Mashina asboblari komponentlarini yig'ish va tuzilishi uchun oqilona standartlarni qabul qiling
1) Vites qutisidagi termal-simmetrik tuzilmani qabul qilish - shaftlarni, podshipniklarni va uzatish viteslarini nosimmetrik tarzda joylashtirish, quti devorining harorati bir xil bo'lishini ta'minlash orqali qutining deformatsiyasini kamaytirishi mumkin.
2) Ehtiyotkorlik bilan dastgoh asboblarini yig'ish standartini tanlang.
4 Issiqlik uzatish balansini tezlashtirish
5 Atrof-muhit haroratini nazorat qilish
7. Qoldiq stressni kamaytiring
1. Tana ichidagi stressni bartaraf etish uchun issiqlik jarayonini qo'shing;
2. Jarayoningizni oqilona tartibga soling.
4. Ta'sir qilish sabablari
1 Ishlov berish printsipi xatosi
"Mexanik ishlov berish printsipi xatosi" atamasi, ishlov berishning taxminiy kesish profili yoki uzatish aloqasi yordamida amalga oshirilganda yuzaga keladigan xatolikni anglatadi. Murakkab sirtlarni, iplarni va tishli mexanizmlarni qayta ishlash ishlov berish xatosiga olib kelishi mumkin.
Foydalanishni osonlashtirish uchun involyut uchun asosiy chuvalchangni ishlatish o'rniga, asosiy Arximed qurti yoki oddiy tekis profilli bazadan foydalaniladi. Bu tish shaklida xatolarga olib keladi.
Vitesni tanlashda p qiymatini faqat taxminiy hisoblash mumkin (p = 3,1415), chunki torna dastgohida faqat cheklangan miqdordagi tishlar mavjud. Ish qismini shakllantirish uchun ishlatiladigan asbob (spiral harakat), aniq bo'lmaydi. Bu ohang xatosiga olib keladi.
Qayta ishlash ko'pincha ishlab chiqarish samaradorligini oshirish va xarajatlarni kamaytirish uchun ishlov berish aniqligi talablariga (o'lchovlar bo'yicha 10% -15% bardoshlik) javob berish uchun nazariy xatolarni kamaytirish mumkin degan taxmin ostida taxminiy ishlov berish bilan amalga oshiriladi.
2 sozlash xatosi
Mashina asbobida noto'g'ri sozlanganligini aytganda, biz xatoni nazarda tutamiz.
3 Mashina xatosi
Mashina asbobining xatosi atamasi ishlab chiqarish xatosi, o'rnatish xatosi va asbobning eskirishini tasvirlash uchun ishlatiladi. Bu, asosan, dastgoh yo'riqnomasining yo'naltiruvchi va aylanish xatolarini, shuningdek, dastgohlar uzatish zanjiridagi uzatish xatosini o'z ichiga oladi.
Mashina qo'llanmasi yo'riqnomasi xatosi
1. Bu hidoyat temir yo'l ko'rsatmasining aniqligi - harakatlanuvchi qismlarning harakat yo'nalishi va ideal yo'nalish o'rtasidagi farq. Bunga quyidagilar kiradi:
Qo'llanma Dy (gorizontal tekislik) va Dz (vertikal tekislik) to'g'riligi bilan o'lchanadi.
2 Old va orqa relslarning parallelligi (burilish);
(3) Gorizontal va vertikal tekisliklarda milning aylanishi va hidoyat ray o'rtasidagi vertikallik yoki parallellik xatolari.
2. Qo'llanma rayni yo'naltirishning aniqligi kesish ishlov berishda katta ta'sir ko'rsatadi.
Buning sababi shundaki, u yo'naltiruvchi rels xatosi tufayli asbob va ish qismi o'rtasidagi nisbiy siljishni hisobga oladi. Burilish - bu gorizontal yo'nalish xatolikka sezgir bo'lgan burilish operatsiyasi. Vertikal yo'nalishdagi xatolarni e'tiborsiz qoldirish mumkin. Aylanish yo'nalishi asbobning xatoga sezgir bo'lgan yo'nalishini o'zgartiradi. Vertikal yo'nalish - rejalashtirish paytida xatolarga eng sezgir bo'lgan yo'nalish. Vertikal tekislikdagi yotoq yo'riqnomalarining to'g'riligi ishlov berilgan yuzalarning tekisligi va tekisligining to'g'riligini aniqlaydi.
Mashina dastgohi milning aylanish xatosi
Milning aylanish xatosi haqiqiy va ideal aylanish o'qi o'rtasidagi farqdir. Bunga shpindel yuzi dumaloq, milning dumaloq radial va shpindel burchagi egilishi kiradi.
1, milya aylanish doirasining ishlov berish aniqligiga ta'siri.
① Silindrsimon sirt ishloviga ta'sir qilmaydi
② Bu silindrsimon o'q va oxirgi yuza o'rtasida perpendikulyarlik yoki tekislik xatosiga olib keladi, uni burish va zerikishda.
③ Pitch sikli xatosi iplar ishlov berilganda hosil bo'ladi.
2. Shpindel radial yugurishlarining aniqlikka ta'siri:
① Radial doiraning yumaloqlik xatosi teshikning yugurish amplitudasi bilan o'lchanadi.
② Aylana radiusi, milning burilishi yoki zerikilishidan qat'i nazar, asbobning uchidan o'rtacha milgacha hisoblanishi mumkin.
3. Asosiy milning geometrik o'qining egilish burchagining ishlov berish aniqligiga ta'siri.
① Geometrik o'q konusning burchakli konussimon yo'lda joylashgan bo'lib, u har bir qismdan ko'rib chiqilganda geometrik o'qning o'rta o'qi atrofida ekssentrik harakatga mos keladi. Bu eksantrik qiymat eksenel nuqtai nazardan farq qiladi.
② O'q - bu tekislikda tebranadigan geometrik. Bu haqiqiy o'q bilan bir xil, lekin u tekislikda garmonik to'g'ri chiziqda harakatlanmoqda.
③ Haqiqatda, asosiy milning geometrik o'qi burchagi bu ikki turdagi belanchakning kombinatsiyasini ifodalaydi.
Mashina asboblari uzatish zanjirining uzatish xatosi
Transmissiya xatosi - uzatish zanjirining birinchi uzatish elementi va oxirgi uzatish elementi o'rtasidagi nisbiy harakatdagi farq.
④ Ishlab chiqarish xatosi va armaturaning eskirishi
Armaturadagi asosiy xato: 1) joylashishni aniqlash elementi va asbobni yo'naltiruvchi elementlarning, shuningdek indekslash mexanizmi va siqish betonining ishlab chiqarish xatosi. 2) Armatura yig'ilgandan so'ng, ushbu turli komponentlar orasidagi nisbiy o'lchamlar xatosi. 3) Armatura tufayli ish qismining yuzasida aşınma. Metallni qayta ishlash Wechat-ning mazmuni juda yaxshi va sizning e'tiboringizga arziydi.
⑤ ishlab chiqarish xatolari va asboblarning eskirishi
Har xil turdagi asboblar ishlov berishning aniqligiga turli xil ta'sir ko'rsatadi.
1) Ruxsat etilgan o'lchamli asboblarning aniqligi (masalan, matkaplar, raybalar, shpal frezalari, dumaloq broshlar va boshqalar). O'lchov aniqligi to'g'ridan-to'g'ri ish qismiga ta'sir qiladi.
2) Shakllanish moslamasining aniqligi (torna asboblari, frezalash asboblari, silliqlash g'ildiraklari va boshqalar kabi) shaklning aniqligiga bevosita ta'sir qiladi. Ish qismining shakli aniqligi shaklning aniqligiga bevosita ta'sir qiladi.
3) To'sarning pichog'idagi shakl xatosi (masalan, tishli plitalar, shpallar, tishli kesgichlar va boshqalar). Sirtning shakli aniqligiga pichoq xatosi ta'sir qiladi.
4) Asbobning ishlab chiqarish aniqligi uni qayta ishlashning aniqligiga bevosita ta'sir qilmaydi. Biroq, foydalanish qulay.
⑥ Jarayon tizimining kuchlanish deformatsiyasi
Siqilish kuchi va tortishish ta'sirida tizim deformatsiyalanadi. Bu ishlov berish xatolariga olib keladi va barqarorlikka ta'sir qiladi. Asosiy mulohazalar dastgohlarning deformatsiyasi, ishlov beriladigan qismlarning deformatsiyasi va ishlov berish tizimining umumiy deformatsiyasidir.
Kesish kuchi va ishlov berishning aniqligi
Silindrsimonlik xatosi, ishlov beriladigan qismning o'rtasi qalin va uchlari ingichka bo'lganda, mashinadan kelib chiqqan deformatsiyaga asoslangan holda hosil bo'ladi. Milya komponentlarini qayta ishlash uchun faqat ishlov beriladigan qismning deformatsiyasi va kuchlanishi hisobga olinadi. Ish qismi o'rtada qalin va uchida ingichka ko'rinadi. Agar qayta ishlash uchun hisobga olinadigan yagona deformatsiya bo'lsacnc milga ishlov berish qismlarideformatsiya yoki dastgoh asbobidir, keyin ishlov berishdan keyin ishlov beriladigan qismning shakli qayta ishlangan mil qismlariga qarama-qarshi bo'ladi.
Ishlov berishning aniqligiga siqish kuchining ta'siri
Ish qismi past qattiqligi yoki noto'g'ri siqish kuchi tufayli qisilganda deformatsiyalanadi. Bu ishlov berish xatosiga olib keladi.
⑦ Texnologik tizimlarda termal deformatsiyalar
Jarayon tizimi tashqi issiqlik manbai yoki ichki issiqlik manbai tomonidan ishlab chiqarilgan issiqlik tufayli qayta ishlash jarayonida isitiladi va deformatsiyalanadi. Issiqlik deformatsiyasi katta ishlov berish va nozik ishlov berishda ishlov berish xatolarining 40-70% ga sabab bo'ladi.
Oltinni qayta ishlashga ta'sir qilishi mumkin bo'lgan ishlov beriladigan qismning termal deformatsiyasining ikki turi mavjud: bir xil isitish va notekis isitish.
⑧ Ish qismi ichidagi qoldiq kuchlanish
Qoldiq holatida stress hosil bo'lishi:
1) issiqlik bilan ishlov berish va embrion ishlab chiqarish jarayonida hosil bo'ladigan qoldiq stress;
2) Sochni sovuq tekislash qoldiq stressni keltirib chiqarishi mumkin.
3) Kesish qoldiq stressni keltirib chiqarishi mumkin.
⑨ Qayta ishlash joyining atrof-muhitga ta'siri
Qayta ishlash joyida odatda ko'plab kichik metall zarralari mavjud. Ushbu metall chiplar, agar ular teshik joyiga yoki sirt yuzasiga yaqin joylashgan bo'lsa, uni qayta ishlashning aniqligiga ta'sir qiladi.burilish qismlari. Ko'rish uchun juda kichik metall chiplar yuqori aniqlikdagi ishlov berishda aniqlikka ta'sir qiladi. Ma'lumki, bu ta'sir omili muammo bo'lishi mumkin, ammo uni yo'q qilish qiyin. Operatorning texnikasi ham asosiy omil hisoblanadi.
Anebonning asosiy maqsadi sizning xaridorlarimizga jiddiy va mas'uliyatli korporativ munosabatlarni taklif qilish bo'lib, ularning barchasiga OEM Shenzhen Precision Hardware Fabrikasi uchun maxsus ishlab chiqarish CNC frezalash jarayoni, nozik quyma, prototiplash xizmati uchun yangi moda dizayni uchun shaxsiy e'tiborni taqdim etishdir. Bu erda siz eng past narxni topishingiz mumkin. Shuningdek, siz bu yerda sifatli mahsulotlar va yechimlar va ajoyib xizmatga ega bo'lasiz! Siz Anebonni qo'lga kiritishni istamasligingiz kerak!
Xitoy CNC ishlov berish xizmati va buyurtma uchun yangi moda dizayniCNC ishlov berish xizmati, Anebonda Alibaba, Globalsources, Global Market, Made-in-China kabi ko'plab tashqi savdo platformalari mavjud. "XinGuangYang" HID brendi mahsulotlari va echimlari Evropa, Amerika, Yaqin Sharq va boshqa mintaqalarda 30 dan ortiq mamlakatlarda juda yaxshi sotiladi.
Agar siz qayta ishlangan qismlarga iqtibos keltirmoqchi bo'lsangiz, iltimos, chizmalarni Anebon rasmiy elektron pochtasiga yuboring: info@anebon.com
Yuborilgan vaqt: 20-dekabr 2023-yil