Ishlab chiqarish jarayonida alyuminiy komponentlarining buzilishiga ko'plab omillar, jumladan, materialning xususiyatlari, qism geometriyasi va ishlab chiqarish parametrlari yordam beradi.
Asosiy omillar xom ashyo ichidagi ichki stressni, ishlov berish kuchlari va issiqlik natijasida kelib chiqadigan buzilishlarni va siqish bosimidan kelib chiqadigan deformatsiyani o'z ichiga oladi.
1. Qayta ishlash deformatsiyasini kamaytirish bo'yicha texnologik chora-tadbirlar
1. Blankaning ichki kuchlanishini kamaytiring
Xom ashyoning ichki kuchlanishini tabiiy yoki sun'iy qarish va tebranish jarayonlari orqali biroz yumshatish mumkin. Dastlabki ishlov berish ham foydali usul hisoblanadi. Saxiy o'simtalar va katta o'simtalarga ega bo'lgan xomashyoda, qayta ishlashdan keyingi buzilishlar ham muhimdir.
Xom ashyoning ortiqcha qismini oldindan qayta ishlash va har bir bo'limning haddan tashqari ko'tarilishini kamaytirish nafaqat keyingi protseduralarda ishlov berish buzilishlarini yumshatibgina qolmay, balki uni dastlabki ishlov berishdan keyingi muddatga ajratishga ham imkon beradi, bu esa ishning bir qismini yanada engillashtirishi mumkin. ichki kuchlanish.
2. Asbobni kesish qobiliyatini yaxshilash
Ishlov berish jarayonida kesish kuchi va kesish issiqligi material tarkibi va asbobning o'ziga xos shakliga sezilarli darajada ta'sir qiladi. Tegishli vositani tanlash qismlarga ishlov berish paytida buzilishlarni minimallashtirish uchun juda muhimdir.
1) Asbobning geometrik parametrlarini oqilona tanlang.
①Rake burchagi kesish operatsiyalarida hal qiluvchi rol o'ynaydi. Pichoqning mustahkamligini ta'minlash uchun kattaroq burchak burchagini diqqat bilan tanlash muhimdir. Kattaroq tirgak burchagi nafaqat keskinroq chiqib ketish tomoniga erishishga yordam beradi, balki kesishning buzilishini kamaytiradi va chiplarni samarali olib tashlashni osonlashtiradi, bu esa kesish kuchi va haroratining pasayishiga olib keladi. Salbiy burchakli burchakli asboblardan har qanday holatda qochish kerak.
②Relyef burchagi: Rölyef burchagi kattaligi qanotning aşınmasına va ishlov berilgan sirt sifatiga sezilarli ta'sir qiladi. Rölyef burchagini tanlash kesishning qalinligiga bog'liq. Katta ozuqa tezligi, og'ir kesish yuki va yuqori issiqlik hosil bo'lgan qo'pol frezalashda asbobdan optimal issiqlik tarqalishini ta'minlash juda muhimdir. Shuning uchun, kichikroq relef burchagini tanlash kerak. Aksincha, nozik frezalash uchun qanot va ishlov beriladigan sirt o'rtasidagi ishqalanishni minimallashtirish va elastik deformatsiyani kamaytirish uchun o'tkir kesish qirrasi kerak. Shuning uchun kattaroq bo'shliq burchagi tavsiya etiladi.
③Spiral burchagi: frezalashni silliq qilish va frezalash kuchini kamaytirish uchun spiral burchagi iloji boricha katta bo'lishi kerak.
④ Asosiy burilish burchagi: Asosiy burilish burchagini to'g'ri kamaytirish issiqlik tarqalish sharoitlarini yaxshilashi va ishlov berish maydonining o'rtacha haroratini kamaytirishi mumkin.
2) Asbob tuzilishini takomillashtirish.
①Chipni evakuatsiya qilishni yaxshilash uchun frezadagi tishlar sonini kamaytirish va chiplar bo'shlig'ini kengaytirish muhim ahamiyatga ega. Alyuminiy qismlarning katta plastisitivligi tufayli ishlov berish jarayonida kesish deformatsiyasi kuchayadi, bu esa kattaroq chip maydonini talab qiladi. Natijada, chip yivi uchun kattaroq pastki radius va frezalash tishlari sonini kamaytirish tavsiya etiladi.
②Pichoq tishlarini aniq silliqlashni amalga oshiring, bunda chiqib ketish tomonining pürüzlülük qiymati Ra=0,4um dan past bo'lishiga ishonch hosil qiling. Yangi pichoqni ishlatganda, tishlarning old va orqa qismlarini mayda yog'li tosh yordamida engil silliqlash tavsiya etiladi, bu esa o'tkirlash natijasida yuzaga kelishi mumkin bo'lgan har qanday burmalar va mayda nosimmetrikliklar olib tashlanadi. Bu jarayon nafaqat kesish issiqligini kamaytiradi, balki kesish deformatsiyasini ham kamaytiradi.
③Kesuvchi asboblarning eskirish standartlarini diqqat bilan kuzatib borish zarur. Asbobning eskirishi bilan ishlov beriladigan qismning sirt pürüzlülüğü qiymati oshadi, kesish harorati oshadi va ishlov beriladigan qismning deformatsiyasi yanada aniqroq bo'ladi. Ajoyib aşınma qarshilikka ega bo'lgan kesish asboblari materiallarini tanlashdan tashqari, o'rnatilgan qirraning paydo bo'lishiga yo'l qo'ymaslik uchun asboblarning maksimal aşınma chegarasi 0,2 mm ga rioya qilish juda muhimdir. Kesish operatsiyalari paytida deformatsiyani oldini olish uchun ishlov beriladigan qismning haroratini 100 ° C dan past darajada ushlab turish tavsiya etiladi.
3. Ish qismlarini qisish usulini takomillashtirish
Qattiqligi past bo'lgan yupqa devorli alyuminiy ish qismlari uchun deformatsiyani kamaytirish uchun quyidagi siqish usullaridan foydalanish mumkin:
①Yupqa devorli vtulka qismlari bilan ishlaganda qismlarni radial tarzda qisish uchun uch jag'li o'z-o'zidan markazlashtiruvchi shtutser yoki prujinali shtutserdan foydalanish ishlov berilgandan keyin bo'shatilganda ish qismi deformatsiyasiga olib kelishi mumkin. Bunday hollarda, kuchliroq eksenel so'nggi yuzni siqish usulini qo'llash tavsiya etiladi. Qismning ichki teshigini aniqlash, maxsus tishli mandrelni yaratish va uni ichki teshikka kiritish bilan boshlang. Oxirgi yuzga bosim o'tkazish uchun qopqoq plitasidan foydalaning va keyin uni yong'oq bilan mahkamlang. Ushbu yondashuvni qo'llash orqali siz tashqi aylana bilan ishlov berish jarayonida qisish deformatsiyasining oldini olishingiz mumkin, bu esa ishlov berishning aniqligini oshirishga olib keladi.
②Yupqa devorli metall plitalar bilan ishlaganda, nozik kesish parametrlari bilan bir xil siqish kuchiga erishish uchun magnit siqish texnologiyasidan foydalanish tavsiya etiladi. Ushbu yondashuv ishlov berish jarayonida ishlov beriladigan qismning deformatsiyasi xavfini samarali tarzda kamaytiradi.Muqobil ravishda, yupqa devorli komponentlarning barqarorligini oshirish uchun ichki qo'llab-quvvatlashni amalga oshirish mumkin.
Ish qismini qo'llab-quvvatlovchi vosita bilan, masalan, 3% dan 6% gacha kaliy nitrat o'z ichiga olgan karbamid eritmasi bilan quyish orqali qisish va kesish paytida deformatsiyalar ehtimolini kamaytirish mumkin. Ushbu plomba moddasi keyinchalik ishlov beriladigan qismni suvga yoki spirtga botirish orqali eritilishi va olib tashlanishi mumkin.
4. Jarayonni oqilona tashkil qiling
Yuqori tezlikda kesish jarayonida frezalash jarayoni sezilarli darajada ishlov berish imkoniyati va intervalgacha kesish tufayli tebranishlarga moyil bo'lib, ishlov berishning aniqligi va sirt pürüzlülüğüne salbiy ta'sir ko'rsatadi. Shunday qilib, CNC yuqori tezlikda kesish jarayoni odatda turli bosqichlarni, ya'ni qo'pol ishlov berish, yarim ishlov berish, burchakni tozalash va tugatish va boshqalarni o'z ichiga oladi.
Komponentlar yuqori aniqlikni talab qiladigan hollarda, ikkinchi darajali yarim pardozlash, so'ngra pardozlash kerak bo'lishi mumkin. Qo'pol ishlov berishdan so'ng, qo'pol ishlov berish natijasida yuzaga keladigan ichki stressni yumshatish va deformatsiyani minimallashtirish uchun qismlarga tabiiy sovutishga ruxsat berish foydalidir. Qo'pol ishlov berishdan keyin qolgan chegara odatda 1 dan 2 mm gacha bo'lgan deformatsiya darajasidan oshib ketishi kerak.
Bundan tashqari, pardozlash ishlari olib borilayotganda, qismning tayyor yuzasida, odatda, 0,2 dan 0,5 mm gacha bo'lgan izchil ishlov berish imkoniyatini saqlab qolish kerak. Ushbu amaliyot asbobni qayta ishlash jarayonida barqaror holatda qolishini ta'minlaydi, shu bilan kesish deformatsiyasini sezilarli darajada yumshatadi, sirtni qayta ishlashning yuqori sifatiga erishadi va mahsulotning aniqligini ta'minlaydi.
2. Qayta ishlash deformatsiyasini kamaytirish uchun operatsiya ko'nikmalari
dan yasalgan qismlarcnc ishlangan alyuminiy qismlarishlov berish jarayonida deformatsiyalanadi. Yuqoridagi sabablarga qo'shimcha ravishda, operatsiya usuli ham haqiqiy ishda juda muhimdir.
1. Katta ishlov berish imkoniyatiga ega bo'lgan komponentlar uchun ishlov berish jarayonida issiqlik tarqalishini kuchaytirish va issiqlik konsentratsiyasini oldini olish uchun simmetrik ishlov berish usullarini qo'llash juda muhimdir. Misol tariqasida, 90 mm qalinlikdagi varaqni 60 mm gacha qisqartirganda, bir tomonini frezalash va ikkinchisini darhol frezalash, so'ngra bitta yakuniy o'lchov jarayoni 5 mm tekislikka olib keladi. Bundan farqli o'laroq, har bir tomoni ikki bosqichda maydalangan takroriy nosimmetrik ishlov berish 0,3 mm tekislik bilan yakuniy o'lchamni ta'minlaydi.
2. Agar plastinka komponentida bir nechta chuqurchalar mavjud bo'lsa, har bir alohida chiziq uchun bosqichma-bosqich ishlov berish usulini qo'llash tavsiya etilmaydi. Bu kuchlanishning tartibsiz taqsimlanishiga va keyinchalik komponentning deformatsiyasiga olib kelishi mumkin. Buning o'rniga, keyingi qatlamga o'tishdan oldin, har bir qatlamda bir vaqtning o'zida barcha chuqurliklarni qayta ishlash uchun qatlamli ishlov berishni o'ylab ko'ring. Bu kuchlanishning teng taqsimlanishini ta'minlashga va deformatsiyani minimallashtirishga yordam beradi.
3. Kesish kuchi va issiqlikni yumshatish uchun kesish miqdori sozlanishi mumkin. Kesish miqdori omillari uchligi orasida orqa kesish miqdori kesish kuchiga sezilarli ta'sir qiladi. Haddan tashqari ishlov berish uchun ruxsat va kesish kuchi qismlarning deformatsiyasiga olib kelishi mumkin, dastgoh ish milining qattiqligini buzishi va asbobning chidamliligini kamaytirishi mumkin. Orqaga kesish miqdorining kamayishi ishlab chiqarish samaradorligini sezilarli darajada kamaytirishi mumkin. Shunga qaramay, CNC ishlov berishda yuqori tezlikda frezalash bu muammoni hal qilishi mumkin. Kesish miqdorini bir vaqtning o'zida kamaytirish va besleme va dastgoh tezligini oshirish orqali ishlov berish samaradorligini saqlab, kesish kuchini kamaytirish mumkin.
4. Kesish ketma-ketligiga ham e'tibor berish kerak. Qo'pol ishlov berishda asosiy e'tibor qayta ishlash samaradorligini oshirish va vaqt birligida maksimal materiallarni olib tashlashga intilishdir. Odatda, yuqori frezalash afzallik beriladi. Bu shuni anglatadiki, ishlov beriladigan qismning sirtidagi ortiqcha material eng yuqori tezlikda va eng qisqa vaqt ichida tugatish uchun kerakli geometrik konturni o'rnatish uchun chiqariladi. Boshqa tomondan, pardozlash jarayoni yuqori aniqlik va yuqori sifatga ustunlik beradi, shuning uchun pastga frezalash tavsiya etiladi. Pastki frezalash jarayonida asbobning kesish qalinligi asta-sekin maksimaldan nolga kamayib borishi sababli, u ishning qattiqlashishini sezilarli darajada kamaytiradi va qismning deformatsiyasini minimallashtiradi.
5. Qayta ishlash jarayonida qisish natijasida yuzaga kelgan yupqa devorli ish qismlarining deformatsiyasi, hatto ular tugatilgandan keyin ham muqarrar muammodir. Ish qismining deformatsiyasini minimallashtirish uchun yakuniy o'lchamlarga erishish uchun tugatishdan oldin bosimni bo'shatish tavsiya etiladi. Bu ish qismini tabiiy ravishda asl shakliga qaytarish imkonini beradi. Keyinchalik, kerakli ishlov berish effektiga erishib, ishlov beriladigan qism to'liq siqilguncha bosimni ehtiyotkorlik bilan kuchaytirish mumkin. Ideal holda, siqish kuchi ishlov beriladigan qismning qattiqligiga mos keladigan qo'llab-quvvatlovchi yuzaga qo'llanilishi kerak. Ish qismi xavfsiz bo'lishini ta'minlash bilan birga, minimal siqish kuchidan foydalanish afzalroqdir.
6. Bo'shliqli qismlarga ishlov berishda, jarayon davomida frezalashtirgichning to'g'ridan-to'g'ri matkapga o'xshash qismga kirishiga yo'l qo'ymaslik tavsiya etiladi. Bu frezalash uchun cheklangan chip maydoniga, chiplarni evakuatsiya qilishga to'sqinlik qilishi va natijada qismlarning haddan tashqari qizishi, kengayishi va yomonlashishiga olib kelishi mumkin. Buzilish va asbobning sinishi kabi istalmagan hodisalar yuzaga kelishi mumkin. Teshikni ochish uchun dastlab teng o'lchamdagi yoki frezalashtirgichdan bir oz kattaroq matkap uchini ishlatish tavsiya etiladi va keyinchalik ishlov berish uchun frezalashtirgichni ishlatish tavsiya etiladi. Shu bilan bir qatorda, CAM dasturi yordamida spiral kesish dasturi yaratilishi mumkin.
Alyuminiy qismlarni ishlab chiqarishning aniqligiga va uning sirtining sifatiga ta'sir qiluvchi asosiy muammo bu qismlarning ishlov berish jarayonida buzilishlarga moyilligidir. Bu operatorning ma'lum darajadagi operatsion tajriba va malakaga ega bo'lishini talab qiladi.
Anebon mustahkam texnik kuchga bog'liq va doimiy ravishda cnc metallga ishlov berish talabini qondirish uchun murakkab texnologiyalarni yaratadi,5 eksa cnc frezalashva quyma avtomobil. Barcha fikrlar va takliflar juda qadrlanadi! Yaxshi hamkorlik ikkalamizni ham yaxshi rivojlanishga olib kelishi mumkin!
ODM ishlab chiqaruvchisi XitoyTayyorlangan alyuminiy CNC qismlariva mashina qismlarini ishlab chiqarish, Hozirgi vaqtda Anebon buyumlari oltmishdan ortiq mamlakatlarga va Janubi-Sharqiy Osiyo, Amerika, Afrika, Sharqiy Evropa, Rossiya, Kanada kabi turli mintaqalarga eksport qilinmoqda. Anebon barcha potentsial mijozlar bilan keng aloqa o'rnatishga chin dildan umid qiladi. Xitoyda ham, dunyoning qolgan qismida ham.
Agar siz biz haqimizda ko'proq bilmoqchi bo'lsangiz yoki so'rov olmoqchi bo'lsangiz, iltimos, elektron pochta manziliga yuboringinfo@anebon.com
Xabar vaqti: 2024 yil 02-fevral