1. Гаснење
1. Што е калење?
Гаснењето е процес на термичка обработка што се користи за челик. Во овој процес, челикот се загрева до температура над критичната температура Ac3 (за хипереутектоиден челик) или Ac1 (за хипереутектоиден челик). Потоа се чува на оваа температура одреден временски период за целосно или делумно устенитизирање на челикот, а потоа брзо се лади до под Ms (или се одржува изотермално во близина на Ms) со брзина на ладење повисока од критичната стапка на ладење за да се трансформира во мартензит ( или баинит). Гаснењето исто така се користи за третман со цврст раствор и брзо ладење на материјали како што се легури на алуминиум, легури на бакар, легури на титаниум и калено стакло.
2. Целта на гаснењето:
1) Подобрете ги механичките својства на металните производи или делови. На пример, ја подобрува цврстината и отпорноста на абење на алатите, лежиштата итн., Ја зголемува границата на еластичноста на пружините, ги подобрува севкупните механички својства на деловите на вратилото итн.
2) За да се подобрат материјалните или хемиските својства на одредени видови челик, како што е подобрување на отпорноста на корозија на нерѓосувачкиот челик или зголемување на постојаниот магнетизам на магнетниот челик, важно е внимателно да се избере медиумот за гаснење и да се користи правилниот метод на гаснење за време на процес на гаснење и ладење. Најчесто користените методи на гаснење вклучуваат гаснење со една течност, гаснење со двојна течност, степенувано гаснење, изотермално гаснење и локално гаснење. Секој метод има свои специфични апликации и придобивки.
3. По гаснењето, челичните работни парчиња ги покажуваат следните карактеристики:
- Присутни се нестабилни структури како што се мартензит, баинит и резидуален аустенит.
- Има висок внатрешен стрес.
- Механичките својства не ги задоволуваат барањата. Следствено, челичните работни парчиња обично се подложени на калење по гаснењето.
2. Калење
1. Што е калење?
Калењето е процес на термичка обработка кој вклучува загревање на изгаснети метални материјали или делови до одредена температура, одржување на температурата за одреден период, а потоа нивно ладење на специфичен начин. Калењето се изведува веднаш по гаснењето и обично е последниот чекор во термичката обработка на работното парче. Комбинираниот процес на гаснење и калење се нарекува финален третман.
2. Главните цели на гаснење и калење се:
- Калењето е од суштинско значење за да се намали внатрешниот стрес и кршливоста во изгаснатите делови. Ако не се калат навремено, овие делови може да се деформираат или пукаат поради високиот стрес и кршливост предизвикани од гаснењето.
- Калењето може да се користи и за прилагодување на механичките својства на работното парче, како што се цврстина, цврстина, пластичност и цврстина, за да се исполнат различните барања за изведба.
- Дополнително, калењето помага да се стабилизира големината на работното парче со тоа што осигурува дека нема деформација при последователна употреба, бидејќи ја стабилизира металографската структура.
- Калењето може да ги подобри и перформансите на сечење на одредени легирани челици.
3. Улогата на калењето е:
Со цел да се осигура дека работното парче останува стабилно и нема структурна трансформација за време на употребата, важно е да се подобри стабилноста на структурата. Ова вклучува елиминирање на внатрешниот стрес, што пак помага да се стабилизираат геометриските димензии и да се подобрат перформансите на работното парче. Дополнително, калењето може да помогне да се прилагодат механичките својства на челикот за да се исполнат специфичните барања за употреба.
Калењето ги има овие ефекти бидејќи кога температурата се зголемува, атомската активност е засилена, дозволувајќи им на атомите на железо, јаглерод и други легирани елементи во челикот побрзо да се дифузираат. Ова овозможува преуредување на атомите, трансформирајќи ја нестабилната, неурамнотежена структура во стабилна, избалансирана структура.
Кога челикот е калено, цврстината и цврстината се намалуваат додека пластичноста се зголемува. Обемот на овие промени во механичките својства зависи од температурата на калење, при што повисоките температури доведуваат до поголеми промени. Кај некои легирани челици со висока содржина на легирани елементи, калењето во одреден температурен опсег може да доведе до таложење на фини метални соединенија. Ова ја зголемува силата и цврстината, феномен познат како секундарно стврднување.
Барања за калење: Различнимашински деловибараат калење на различни температури за да се исполнат специфичните барања за употреба. Еве ги препорачаните температури на калење за различни видови работни парчиња:
1. Алатите за сечење, лежиштата, карбуризираните и гасените делови и површинските гасени делови обично се калат на ниски температури под 250°C. Овој процес резултира со минимална промена во цврстината, намален внатрешен стрес и благо подобрување на цврстината.
2. Пружините се калат на средни температури кои се движат од 350-500°C за да се постигне поголема еластичност и потребна цврстина.
3. Деловите направени од структурен челик со средно јаглерод обично се калат на високи температури од 500-600°C за да се постигне оптимална комбинација на цврстина и цврстина.
Кога челикот е калено на околу 300°C, може да стане покршлив, феномен познат како прв тип на кршливост на темпераментот. Општо земено, калењето не треба да се врши во овој температурен опсег. Некои структурни челици со средно јаглеродни легирани се исто така склони кон кршливост ако полека се ладат до собна температура по калење со висока температура, познат како втор тип на температурна кршливост. Додавањето молибден во челик или ладењето во масло или вода за време на калењето може да го спречи вториот тип на кршливост на темпераментот. Повторното загревање на вториот тип на калено кршлив челик до првобитната температура на калење може да ја елиминира оваа кршливост.
Во производството, изборот на температурата на калење зависи од барањата за изведба на работното парче. Калењето е категоризирано врз основа на различните температури на греењето во калење со ниски температури, калење со средна температура и калење со висока температура. Процесот на термичка обработка кој вклучува гаснење проследено со калење на висока температура се нарекува калење, што резултира со висока јачина, добра пластичност и цврстина.
- Нискотемпературно калење: 150-250°C, М калење. Овој процес го намалува внатрешниот стрес и кршливост, ја подобрува пластичноста и цврстината и резултира со поголема цврстина и отпорност на абење. Обично се користи за изработка на мерни алатки, алати за сечење, тркалачки лежишта итн.
- Средно температурно калење: 350-500°C, T калење. Овој процес на калење резултира со поголема еластичност, одредена пластичност и цврстина. Најчесто се користи за производство на пружини, матрици за ковање итн.
- Високо температурно калење: 500-650°C, S калење. Овој процес резултира со добри сеопфатни механички својства и често се користи за изработка на запчаници, коленесто вратило итн.
3. Нормализирање
1. Што е нормализирање?
Напроцес на cncна нормализирање е термичка обработка што се користи за подобрување на цврстината на челикот. Челичната компонента се загрева на температура помеѓу 30 до 50°C над температурата на Ac3, се задржува на таа температура одреден временски период, а потоа воздухот се лади надвор од печката. Нормализирањето вклучува побрзо ладење од жарење, но побавно ладење отколку гаснење. Овој процес резултира со рафинирани кристални зрна во челикот, подобрување на цврстината, цврстината (како што е наведено од вредноста на AKV) и ја намалува склоноста на компонентата да пука. Нормализирањето може значително да ги подобри сеопфатните механички својства на нисколегираните топловалани челични плочи, кованиците од нисколегиран челик и одлеаноците, како и да ги подобри перформансите на сечењето.
2. Нормализирањето ги има следните цели и употреби:
1. Хиперевтектоиден челик: Нормализирање се користи за елиминирање на прегреаните крупнозрнести и Widmanstatten структури во одлеаноците, кованиците и заварувањата, како и структурите со ленти во валани материјали. Ги рафинира зрната и може да се користи како претходна термичка обработка пред гаснење.
2. Хиперевтектоиден челик: Нормализирањето може да го елиминира мрежниот секундарен цементит и да го рафинира перлитот, подобрувајќи ги механичките својства и олеснувајќи го последователното сфероидизирачко жарење.
3. Тенки челични плочи со ниска содржина на јаглерод, длабоко влечени: Нормализирањето може да го елиминира слободниот цементит на границата на зрната, подобрувајќи ги перформансите на длабокото цртање.
4. Нискојаглероден челик и нискојаглероден нисколегиран челик: Нормализирањето може да добие пофини, ронливи перлитни структури, зголемување на тврдоста до HB140-190, избегнување на феноменот „лепење нож“ за време на сечењето и подобрување на обработливоста. Во ситуации кога и нормализирањето и жарењето може да се користат за челик со средно јаглерод, нормализирањето е поекономично и поудобно.
5. Обичен структурен челик со средно јаглерод: Нормализирањето може да се користи наместо гаснење и калење со висока температура кога не се потребни високи механички својства, што го прави процесот едноставен и обезбедува стабилна челична структура и големина.
6. Нормализирање на висока температура (150-200°C над Ac3): Намалување на раздвојувањето на компонентите на одлеаноците и кованиците поради високата стапка на дифузија при високи температури. Крупните зрна може да се рафинираат со последователно второ нормализирање на пониска температура.
7. Легирани челици со низок и среден јаглерод што се користат во парни турбини и котли: Нормализирањето се користи за да се добие структура на баинит, проследено со калење на висока температура за добра отпорност на лази на 400-550°C.
8. Покрај челичните делови и челичните материјали, нормализирањето исто така широко се користи во термичка обработка на нодуларното железо за да се добие матрица од перлит и да се подобри цврстината на еластичното железо. Карактеристиките на нормализирање вклучуваат воздушно ладење, така што температурата на околината, начинот на редење, протокот на воздух и големината на работното парче имаат влијание врз структурата и перформансите по нормализирањето. Нормализирачката структура може да се користи и како метод на класификација за легиран челик. Вообичаено, легираниот челик се категоризира на челик од перлит, баинитен челик, челик мартензит и челик аустенит, во зависност од структурата добиена со воздушно ладење по загревањето на примерокот со дијаметар од 25 mm до 900 ° C.
4. Греење
1. Што е жарење?
Греењето е процес на термичка обработка на металот. Тоа вклучува бавно загревање на металот до одредена температура, одржување на таа температура одредено времетраење, а потоа ладење со соодветна брзина. Греењето може да се категоризира на целосно жарење, нецелосно жарење и жарење за ослободување од стрес. Механичките својства на жарените материјали може да се проценат преку тестови на истегнување или тестови на цврстина. Многу челици се испорачуваат во жарена состојба. Цврстината на челикот може да се процени со помош на тестер на цврстина Rockwell, кој ја мери тврдоста на HRB. За потенки челични плочи, челични ленти и челични цевки со тенкоѕиди, површинскиот Rockwell тестер за цврстина може да се користи за мерење на тврдоста на HRT.
2. Целта на жарењето е:
- Подобрување или елиминирање на различни структурни дефекти и преостанати напрегања предизвикани од челик во процесите на лиење, ковање, тркалање и заварување за да се спречи деформација и пукање наделови за кастинг.
- Омекнете го работното парче за сечење.
- Рафинирајте ги зрната и подобрете ја структурата за да ги подобрите механичките својства на работното парче.
- Подгответе ја структурата за финална термичка обработка (калење и калење).
3. Вообичаени процеси на жарење се:
① Целосно жарење.
За да се подобрат механичките својства на среден и низок јаглероден челик по лиење, ковање и заварување, неопходно е да се рафинира грубата прегреана структура. Процесот вклучува загревање на работното парче на температура од 30-50℃ над точката во која целиот ферит се трансформира во аустенит, одржувајќи ја оваа температура одреден временски период, а потоа постепено ладење на работното парче во печка. Како што се лади работното парче, аустенитот ќе се трансформира уште еднаш, што ќе резултира со пофина челична структура.
② Сфероидизирачко жарење.
За да ја намалите високата цврстина на челикот за алат и челикот за лежиште по ковање, треба да го загреете работното парче на температура што е 20-40 ℃ над точката во која челикот почнува да формира устенит, да го задржите топло, а потоа полека да го изладите. Како што се лади работното парче, ламеларниот цементит во перлитот се претвора во сферична форма, што ја намалува тврдоста на челикот.
③ Изотермално жарење.
Овој процес се користи за намалување на високата цврстина на одредени легирани структурни челици со висока содржина на никел и хром за обработка на сечење. Вообичаено, челикот брзо се лади до најнестабилната температура на устенитот и потоа се одржува на топла температура одреден временски период. Ова предизвикува аустенитот да се трансформира во троостит или сорбит, што резултира со намалување на цврстината.
④ Рекристализација annealing.
Процесот се користи за намалување на стврднувањето на металните жици и тенки плочи што се јавува при ладно цртање и ладно валање. Металот се загрева до температура која е генерално 50-150℃ под точката во која челикот почнува да формира аустенит. Ова овозможува елиминирање на ефектите на стврднување на работата и го омекнува металот.
⑤ Графитизирано жарење.
Со цел да се трансформира леано железо со висока содржина на цементит во ковачко леано железо со добра пластичност, процесот вклучува загревање на лиењето на околу 950°C, одржување на оваа температура за одреден период, а потоа соодветно ладење за да се разложи цементитот и генерира флокулентен графит.
⑥ Дифузно жарење.
Процесот се користи за да се изедначи хемискиот состав на одлеаноците од легура и да се подобрат нивните перформанси. Методот вклучува загревање на лиењето до највисока можна температура без топење, одржување на оваа температура подолг период, а потоа полека ладење. Ова им овозможува на различните елементи во легурата да се дифузираат и да станат рамномерно распоредени.
⑦ Греење за ослободување од стрес.
Овој процес се користи за намалување на внатрешниот стрес во челичните одлеаноци и заварените делови. За челичните производи кои почнуваат да формираат устенит по загревање на температура од 100-200℃ пониска, тие треба да се чуваат топло, а потоа да се изладат во воздухот за да се елиминира внатрешниот стрес.
Ако сакате да дознаете повеќе или да се распрашате, ве молиме слободно контактирајтеinfo@anebon.com.
Предностите на Anebon се помали трошоци, динамичен тим за приходи, специјализиран КК, цврсти фабрики, услуги со врвен квалитет зауслуга за обработка на алуминиумиcnc обработка делови за вртењеизработка на услуга. Anebon постави цел за тековни иновации во системот, иновации во управувањето, иновации во елитните и секторски иновации, дава целосна игра за севкупните предности и постојано прави подобрувања за поддршка на одличните.
Време на објавување: 14-ти август 2024 година